JPH06144123A - 自動車用内装部品およびその製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品およびその製造方法Info
- Publication number
- JPH06144123A JPH06144123A JP4299640A JP29964092A JPH06144123A JP H06144123 A JPH06144123 A JP H06144123A JP 4299640 A JP4299640 A JP 4299640A JP 29964092 A JP29964092 A JP 29964092A JP H06144123 A JPH06144123 A JP H06144123A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cushioning
- resin core
- press molding
- skin material
- cushioning material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/18—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles
- B29C43/183—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles the preformed layer being a lining, e.g. shaped in the mould before compression moulding, or a preformed shell adapted to the shape of the mould
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 パウダースラッシュ成形による表皮材とモー
ルドプレス成形による樹脂芯材とを緩衝材を介して一体
化した自動車用内装部品およびその製造方法において、
材料のセット作業を簡素化するとともに、モールドプレ
ス成形時の成形性を高めることにより、製品の薄肉化，
軽量化を図ることを目的とする。 【構成】 パウダースラッシュ成形による表皮材３０と
モールドプレス成形による樹脂芯材２０との間に所要形
状に予備成形された緩衝材４０を介挿した自動車用内装
部品１０およびその製造方法において、予備成形された
緩衝材４０を表皮材３０の成形時、予め一体化すること
により、セット作業を簡素化するとともに、緩衝材４０
が予め成形されていることにより、モールドプレス成形
時、溶融樹脂の円滑な流動性が確保でき、樹脂芯材２０
の薄肉化，軽量化を可能とする。
ルドプレス成形による樹脂芯材とを緩衝材を介して一体
化した自動車用内装部品およびその製造方法において、
材料のセット作業を簡素化するとともに、モールドプレ
ス成形時の成形性を高めることにより、製品の薄肉化，
軽量化を図ることを目的とする。 【構成】 パウダースラッシュ成形による表皮材３０と
モールドプレス成形による樹脂芯材２０との間に所要形
状に予備成形された緩衝材４０を介挿した自動車用内装
部品１０およびその製造方法において、予備成形された
緩衝材４０を表皮材３０の成形時、予め一体化すること
により、セット作業を簡素化するとともに、緩衝材４０
が予め成形されていることにより、モールドプレス成形
時、溶融樹脂の円滑な流動性が確保でき、樹脂芯材２０
の薄肉化，軽量化を可能とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品およびその製造方法に関するもの
で、特に、表皮材としてスラッシュ成形表皮材を使用す
るとともに、樹脂芯材としてモールドプレス成形による
樹脂芯材を使用した自動車用内装部品およびその製造方
法に関する。
等の自動車用内装部品およびその製造方法に関するもの
で、特に、表皮材としてスラッシュ成形表皮材を使用す
るとともに、樹脂芯材としてモールドプレス成形による
樹脂芯材を使用した自動車用内装部品およびその製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、自動車用ドアトリム，インス
トルメントパネル等の自動車用内装部品のように比較的
良好な表面外観，表面感触が要求される自動車用内装部
品の製造方法として、パウダースラッシュ成形が多用さ
れている。
トルメントパネル等の自動車用内装部品のように比較的
良好な表面外観，表面感触が要求される自動車用内装部
品の製造方法として、パウダースラッシュ成形が多用さ
れている。
【０００３】このパウダースラッシュ成形は、表皮材の
成形方法の１つであり、通常ドアトリム等の内装部品を
製作するには、表皮材のパウダースラッシュ成形工程の
ほかに、芯材を成形する工程や表皮材と芯材とを一体化
する一体化工程が必要である。
成形方法の１つであり、通常ドアトリム等の内装部品を
製作するには、表皮材のパウダースラッシュ成形工程の
ほかに、芯材を成形する工程や表皮材と芯材とを一体化
する一体化工程が必要である。
【０００４】そして、この芯材の成形工程として、端材
が生じるがことなく、かつ成形性が良好なモールドプレ
ス成形方法が注目されている。
が生じるがことなく、かつ成形性が良好なモールドプレ
ス成形方法が注目されている。
【０００５】先に、出願人は内装部品の表皮材としてス
ラッシュ成形表皮材を使用するとともに、所要形状にモ
ールドプレス成形された樹脂芯材を使用した内装部品お
よびその製造方法について出願している（特願平１−２
４７２９５号）。
ラッシュ成形表皮材を使用するとともに、所要形状にモ
ールドプレス成形された樹脂芯材を使用した内装部品お
よびその製造方法について出願している（特願平１−２
４７２９５号）。
【０００６】このものは、図７に示すように、自動車用
内装部品１の構成として、スラッシュ成形による表皮材
２とモールドプレス成形により成形される樹脂芯材３と
の間に緩衝材４を介挿することにより、樹脂芯材３のモ
ールドプレス成形時の熱，圧力により表皮材２に悪影響
を及ぼさないようにした構成であり、緩衝材４の構成と
して、ホットメルトフィルム４ａ，ポリウレタンフォー
ム４ｂ，高伸度不織布４ｃの積層体で構成されており、
ホットメルトフィルム４ａは表皮材２に対する接着機能
をもち、ポリウレタンフォーム４ｂは表皮材２の凹凸を
抑制し、かつクッション性を付与し、高伸度不織布４ｃ
は樹脂芯材３のモールドプレス成形時、樹脂材料がポリ
ウレタンフォーム４ｂ側に侵入するのを防ぐバリヤとし
て機能する。
内装部品１の構成として、スラッシュ成形による表皮材
２とモールドプレス成形により成形される樹脂芯材３と
の間に緩衝材４を介挿することにより、樹脂芯材３のモ
ールドプレス成形時の熱，圧力により表皮材２に悪影響
を及ぼさないようにした構成であり、緩衝材４の構成と
して、ホットメルトフィルム４ａ，ポリウレタンフォー
ム４ｂ，高伸度不織布４ｃの積層体で構成されており、
ホットメルトフィルム４ａは表皮材２に対する接着機能
をもち、ポリウレタンフォーム４ｂは表皮材２の凹凸を
抑制し、かつクッション性を付与し、高伸度不織布４ｃ
は樹脂芯材３のモールドプレス成形時、樹脂材料がポリ
ウレタンフォーム４ｂ側に侵入するのを防ぐバリヤとし
て機能する。
【０００７】そして、図７に示す構成の自動車用内装部
品１を製作するには、図８に示すように、モールドプレ
ス成形用上型５の型面に沿って予め所要形状にパウダー
スラッシュ成形された表皮材２をセットした後、緩衝材
４の素材であるホットメルトフィルム４ａ，ポリウレタ
ンフォーム４ｂ，高伸度不織布４ｃを順次セットする。
品１を製作するには、図８に示すように、モールドプレ
ス成形用上型５の型面に沿って予め所要形状にパウダー
スラッシュ成形された表皮材２をセットした後、緩衝材
４の素材であるホットメルトフィルム４ａ，ポリウレタ
ンフォーム４ｂ，高伸度不織布４ｃを順次セットする。
【０００８】さらに、樹脂芯材３の溶融樹脂は下型６に
穿設されているゲート６ａを通じて下型６の型面上に分
配供給されている。
穿設されているゲート６ａを通じて下型６の型面上に分
配供給されている。
【０００９】そして、モールドプレス成形用上下型５，
６を係合圧締めすることにより、樹脂芯材３を所要形状
にモールドプレス成形するとともに、表皮材２，緩衝材
４，樹脂芯材３の三者を一体化して、図７に示す構成の
自動車用内装部品１が成形される。
６を係合圧締めすることにより、樹脂芯材３を所要形状
にモールドプレス成形するとともに、表皮材２，緩衝材
４，樹脂芯材３の三者を一体化して、図７に示す構成の
自動車用内装部品１が成形される。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】このように、パウダー
スラッシュ成形による表皮材をモールドプレス成形に使
用する場合、表皮材２と樹脂芯材３との間に中間層とし
て緩衝材４を設定する必要があり、この緩衝材４はホッ
トメルトフィルム４ａ，ポリウレタンフォーム４ｂ，高
伸度不織布４ｃの三者をそれぞれモールドプレス成形用
上型にセットするため、セット工数が非常に多くかか
り、作業能率の低下をもたらすという欠点が指摘されて
いる。
スラッシュ成形による表皮材をモールドプレス成形に使
用する場合、表皮材２と樹脂芯材３との間に中間層とし
て緩衝材４を設定する必要があり、この緩衝材４はホッ
トメルトフィルム４ａ，ポリウレタンフォーム４ｂ，高
伸度不織布４ｃの三者をそれぞれモールドプレス成形用
上型にセットするため、セット工数が非常に多くかか
り、作業能率の低下をもたらすという欠点が指摘されて
いる。
【００１１】さらに、緩衝材４は成形されていないた
め、製品形状に応じて、伸び特性など、その組合わせを
検討する必要があるとともに、溶融樹脂の流れを阻害す
ることにより、有効な成形性が得られないという問題点
も指摘されている。
め、製品形状に応じて、伸び特性など、その組合わせを
検討する必要があるとともに、溶融樹脂の流れを阻害す
ることにより、有効な成形性が得られないという問題点
も指摘されている。
【００１２】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、パウダースラッシュ成形により成形された
表皮材をモールドプレス成形により樹脂芯材と一体化し
てなる自動車用内装部品およびその製造方法において、
表皮材と樹脂芯材との間の緩衝材のセット作業が簡単か
つ容易に行なえるとともに、樹脂芯材のモールドプレス
成形時、円滑な樹脂流れを達成することにより、成形安
定性を高めることができ、かつ製品の薄肉化にも貢献で
きる自動車用内装部品およびその製造方法を提供するこ
とにある。
れたもので、パウダースラッシュ成形により成形された
表皮材をモールドプレス成形により樹脂芯材と一体化し
てなる自動車用内装部品およびその製造方法において、
表皮材と樹脂芯材との間の緩衝材のセット作業が簡単か
つ容易に行なえるとともに、樹脂芯材のモールドプレス
成形時、円滑な樹脂流れを達成することにより、成形安
定性を高めることができ、かつ製品の薄肉化にも貢献で
きる自動車用内装部品およびその製造方法を提供するこ
とにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、スラッシュ成形により所要形状に成形さ
れた表皮材と、モールドプレス成形により所要形状に成
形された樹脂芯材と、上記表皮材と樹脂芯材との間に介
挿され、ガラス繊維マットとホットメルトフィルムとの
複合シートを予備成形してなる緩衝材とから構成されて
いることを特徴とする。
に、本発明は、スラッシュ成形により所要形状に成形さ
れた表皮材と、モールドプレス成形により所要形状に成
形された樹脂芯材と、上記表皮材と樹脂芯材との間に介
挿され、ガラス繊維マットとホットメルトフィルムとの
複合シートを予備成形してなる緩衝材とから構成されて
いることを特徴とする。
【００１４】さらに、緩衝材の構成として、ホットメル
トフィルムとガラス繊維マットとの間にポリウレタンフ
ォームを介挿してもよい。
トフィルムとガラス繊維マットとの間にポリウレタンフ
ォームを介挿してもよい。
【００１５】また、本発明に係る自動車用内装部品の製
造方法は、予備加熱したガラス繊維マットとホットメル
トフィルムとを所要形状にコールドプレス成形すること
により緩衝材を予備成形する緩衝材の予備成形工程と、
パウダースラッシュ成形により表皮材を所要形状に成形
するとともに、この表皮材が軟化状態にあるうちに表皮
材の内面に前記工程で予備成形した緩衝材を圧着一体化
する表皮材と緩衝材との圧着工程と、モールドプレス成
形用上型の型面に緩衝材を一体化した表皮材にセットす
るとともに、樹脂芯材の素材となる樹脂材料が型面上に
分配供給されたモールドプレス成形用下型に対して、上
記モールドプレス成形用上型を係合圧締めして、樹脂芯
材を所要形状にモールドプレス成形するとともに、表皮
材，緩衝材，および樹脂芯材の三者を一体化する工程
と、からなることを特徴とする。
造方法は、予備加熱したガラス繊維マットとホットメル
トフィルムとを所要形状にコールドプレス成形すること
により緩衝材を予備成形する緩衝材の予備成形工程と、
パウダースラッシュ成形により表皮材を所要形状に成形
するとともに、この表皮材が軟化状態にあるうちに表皮
材の内面に前記工程で予備成形した緩衝材を圧着一体化
する表皮材と緩衝材との圧着工程と、モールドプレス成
形用上型の型面に緩衝材を一体化した表皮材にセットす
るとともに、樹脂芯材の素材となる樹脂材料が型面上に
分配供給されたモールドプレス成形用下型に対して、上
記モールドプレス成形用上型を係合圧締めして、樹脂芯
材を所要形状にモールドプレス成形するとともに、表皮
材，緩衝材，および樹脂芯材の三者を一体化する工程
と、からなることを特徴とする。
【００１６】さらに、緩衝材の構成として、ホットメル
トフィルムとガラス繊維マットとの間にポリウレタンフ
ォームを介挿する場合には、予めホットメルトフィルム
とポリウレタンフォームとを熱融着により一体化すると
ともに、予備成形しておき、その後予備加熱したガラス
繊維マットと接着剤を介してコールドプレス成形により
一体化して緩衝材を所要形状に予備成形する。
トフィルムとガラス繊維マットとの間にポリウレタンフ
ォームを介挿する場合には、予めホットメルトフィルム
とポリウレタンフォームとを熱融着により一体化すると
ともに、予備成形しておき、その後予備加熱したガラス
繊維マットと接着剤を介してコールドプレス成形により
一体化して緩衝材を所要形状に予備成形する。
【００１７】
【作用】以上の構成から明らかなように、パウダースラ
ッシュ成形による表皮材とモールドプレス成形による樹
脂芯材との間には予備成形された緩衝材が介挿されてい
るため、この緩衝材の一部であるガラス繊維マットには
樹脂芯材のモールドプレス成形時に溶融樹脂が含浸する
ため、芯材機能をもつ。
ッシュ成形による表皮材とモールドプレス成形による樹
脂芯材との間には予備成形された緩衝材が介挿されてい
るため、この緩衝材の一部であるガラス繊維マットには
樹脂芯材のモールドプレス成形時に溶融樹脂が含浸する
ため、芯材機能をもつ。
【００１８】さらに、緩衝材は予備成形されているた
め、モールドプレス成形時に、この緩衝材は溶融樹脂の
流動性に悪影響を及ぼすことがない。
め、モールドプレス成形時に、この緩衝材は溶融樹脂の
流動性に悪影響を及ぼすことがない。
【００１９】また、緩衝材は積層構成体であるが、予め
一体化されかつ表皮材と圧着されているため、モールド
プレス成形用上型へのセット作業が簡単に行なえる。
一体化されかつ表皮材と圧着されているため、モールド
プレス成形用上型へのセット作業が簡単に行なえる。
【００２０】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品および
その製造方法について、添付図面を参照しながら詳細に
説明する。
その製造方法について、添付図面を参照しながら詳細に
説明する。
【００２１】図１は本発明を適用した自動車用ドアトリ
ムの構成を示す断面図、図２ないし図５は本発明方法の
各工程を説明する断面図、図６は本発明方法の第２実施
例を示す断面図である。
ムの構成を示す断面図、図２ないし図５は本発明方法の
各工程を説明する断面図、図６は本発明方法の第２実施
例を示す断面図である。
【００２２】図１において、自動車用ドアトリム１０
は、モールドプレス成形により所要形状に成形された樹
脂芯材２０と、パウダースラッシュ成形により良好な表
面外観，表面感触を有する表皮材３０と、樹脂芯材２０
と表皮材３０との間に介挿される予備成形された緩衝材
４０とから大略構成されている。
は、モールドプレス成形により所要形状に成形された樹
脂芯材２０と、パウダースラッシュ成形により良好な表
面外観，表面感触を有する表皮材３０と、樹脂芯材２０
と表皮材３０との間に介挿される予備成形された緩衝材
４０とから大略構成されている。
【００２３】さらに詳しくは、樹脂芯材２０は、この実
施例ではタルクを混入したＰＰ樹脂等の溶融樹脂を所要
曲面形状を備えたモールドプレス成形型内でモールドプ
レス成形するため、複雑な曲面形状に成形できる。
施例ではタルクを混入したＰＰ樹脂等の溶融樹脂を所要
曲面形状を備えたモールドプレス成形型内でモールドプ
レス成形するため、複雑な曲面形状に成形できる。
【００２４】また、表皮材３０は、ＰＶＣ樹脂のパウダ
ースラッシュ成形によりドアトリム１０の製品外形状を
形成するように成形されており、良好な表面外観，表面
感触を備えるスラッシュスキン層３１と、ＰＶＣ樹脂パ
ウダーと発泡剤とを混入した素材を同様にスラッシュ成
形により成形したクッション性の良好なスラッシュ発泡
層３２との２層構造のものが使用されている。
ースラッシュ成形によりドアトリム１０の製品外形状を
形成するように成形されており、良好な表面外観，表面
感触を備えるスラッシュスキン層３１と、ＰＶＣ樹脂パ
ウダーと発泡剤とを混入した素材を同様にスラッシュ成
形により成形したクッション性の良好なスラッシュ発泡
層３２との２層構造のものが使用されている。
【００２５】次いで、緩衝材４０としては、樹脂芯材２
０側から順次、ガラス繊維マット４１，ポリウレタンフ
ォーム４２，ホットメルトフィルム４３の３層積層体か
ら構成され、この緩衝材４０は予め所要形状に予備成形
されており、ガラス繊維マット４１は、予備成形された
緩衝材４０の保形機能をもつとともに、樹脂芯材２０の
モールドプレス成形時、溶融樹脂がポリウレタンフォー
ム４２に侵入するのを防止するバリヤ機能をもち、この
ガラス繊維マット４１の目付け量は１５０〜４５０ｇ／
ｍ 2に設定されている。
０側から順次、ガラス繊維マット４１，ポリウレタンフ
ォーム４２，ホットメルトフィルム４３の３層積層体か
ら構成され、この緩衝材４０は予め所要形状に予備成形
されており、ガラス繊維マット４１は、予備成形された
緩衝材４０の保形機能をもつとともに、樹脂芯材２０の
モールドプレス成形時、溶融樹脂がポリウレタンフォー
ム４２に侵入するのを防止するバリヤ機能をもち、この
ガラス繊維マット４１の目付け量は１５０〜４５０ｇ／
ｍ 2に設定されている。
【００２６】さらに、ポリウレタンフォーム４２は、ク
ッション性を付与しドアトリム１０にソフト感を与え商
品価値を高めるものであり、ホットメルトフィルム４３
は、融点１００℃以下のもので、フィルム厚みは３０〜
５０μｍである。
ッション性を付与しドアトリム１０にソフト感を与え商
品価値を高めるものであり、ホットメルトフィルム４３
は、融点１００℃以下のもので、フィルム厚みは３０〜
５０μｍである。
【００２７】このように、自動車用ドアトリム１０は、
パウダースラッシュ成形による表皮材３０とモールドプ
レス成形による樹脂芯材２０との間に所要形状に予備成
形された緩衝材４０が介挿されているという構成である
ため、樹脂芯材３０のモールドプレス成形時、従来のよ
うに緩衝材４０が樹脂流れを阻害することがなく、樹脂
芯材２０の厚みを薄く設定しても良好な成形が可能であ
るため、製品の薄肉化，軽量化に大きく貢献できる。
パウダースラッシュ成形による表皮材３０とモールドプ
レス成形による樹脂芯材２０との間に所要形状に予備成
形された緩衝材４０が介挿されているという構成である
ため、樹脂芯材３０のモールドプレス成形時、従来のよ
うに緩衝材４０が樹脂流れを阻害することがなく、樹脂
芯材２０の厚みを薄く設定しても良好な成形が可能であ
るため、製品の薄肉化，軽量化に大きく貢献できる。
【００２８】次いで、図２ないし図５に基づいて、本発
明方法の各工程について説明する。
明方法の各工程について説明する。
【００２９】まず、本発明方法の第１工程は、緩衝材４
０の予備成形工程である。
０の予備成形工程である。
【００３０】すなわち、図２に示すように、緩衝材４０
は所要形状に予備成形されているが、ポリウレタンフォ
ーム４２とホットメルトフィルム４３とを予め熱融着し
た後、ポリウレタンフォーム４２側にウレタン二液接着
剤を塗布し、図示しない真空成形用金型で図示する形状
に真空成形するとともに、予備加熱（１００℃）された
ガラス繊維マット４１とともにコールドプレス成形によ
り一体化して緩衝材４０の予備成形を行なう。
は所要形状に予備成形されているが、ポリウレタンフォ
ーム４２とホットメルトフィルム４３とを予め熱融着し
た後、ポリウレタンフォーム４２側にウレタン二液接着
剤を塗布し、図示しない真空成形用金型で図示する形状
に真空成形するとともに、予備加熱（１００℃）された
ガラス繊維マット４１とともにコールドプレス成形によ
り一体化して緩衝材４０の予備成形を行なう。
【００３１】次工程は、表皮材３０と緩衝材４０との圧
着工程である。
着工程である。
【００３２】すなわち、図３に示すように、スラッシュ
成形用金型５０により製品形状に即してパウダースラッ
シュ成形された表皮材３０のパウダースラッシュ成形
後、スラッシュ発泡層３２の温度が１００〜１２０℃の
ときに、予備成形された緩衝材４０を圧着すれば、スラ
ッシュ発泡層３２がまだ軟化状態であるため、アンカー
効果およびホットメルトフィルム４３の接着効果により
表皮材３０と緩衝材４０とを強固に一体化することがで
きる。
成形用金型５０により製品形状に即してパウダースラッ
シュ成形された表皮材３０のパウダースラッシュ成形
後、スラッシュ発泡層３２の温度が１００〜１２０℃の
ときに、予備成形された緩衝材４０を圧着すれば、スラ
ッシュ発泡層３２がまだ軟化状態であるため、アンカー
効果およびホットメルトフィルム４３の接着効果により
表皮材３０と緩衝材４０とを強固に一体化することがで
きる。
【００３３】このとき、スラッシュ発泡層３２は若干潰
されるため、必要とする製品厚みに対し、スラッシュ発
泡層３２の厚みを１〜１．５mm厚く設定しておく。
されるため、必要とする製品厚みに対し、スラッシュ発
泡層３２の厚みを１〜１．５mm厚く設定しておく。
【００３４】次いで、図４に示すように、緩衝材４０を
一体化した表皮材３０をモールドプレス成形用上型７０
の型面にセットするとともに、モールドプレス成形用上
型７０の下方に位置するモールドプレス成形用下型６０
の型面には、樹脂芯材３０の素材となる溶融樹脂Ｍがゲ
ート６１を通じて所定量分配供給されている。
一体化した表皮材３０をモールドプレス成形用上型７０
の型面にセットするとともに、モールドプレス成形用上
型７０の下方に位置するモールドプレス成形用下型６０
の型面には、樹脂芯材３０の素材となる溶融樹脂Ｍがゲ
ート６１を通じて所定量分配供給されている。
【００３５】なお、表皮材３０のセット時、モールドプ
レス成形用上型７０に真空吸引孔を設置して、真空吸引
力により表皮材３０の保持を行なってもよい。
レス成形用上型７０に真空吸引孔を設置して、真空吸引
力により表皮材３０の保持を行なってもよい。
【００３６】そして、図５に示すように、モールドプレ
ス成形用上下型６０，７０を係合圧締めすることによ
り、樹脂芯材２０を所要形状にモールドプレス成形する
とともに、樹脂芯材２０，緩衝材４０，表皮材３０の三
者を一体化することにより、内装部品１０の成形が完了
する。
ス成形用上下型６０，７０を係合圧締めすることによ
り、樹脂芯材２０を所要形状にモールドプレス成形する
とともに、樹脂芯材２０，緩衝材４０，表皮材３０の三
者を一体化することにより、内装部品１０の成形が完了
する。
【００３７】このように、本発明方法によれば、パウダ
ースラッシュ成形により所要形状に成形された表皮材３
０に対して、予備成形された緩衝材４０が予め圧着一体
化されているため、モールドプレス成形時、緩衝材４０
を一体化した表皮材３０をセットするだけでセット工程
が完了するため、セット作業が非常に簡素化でき、作業
能率が著しく向上するという有利さがある。
ースラッシュ成形により所要形状に成形された表皮材３
０に対して、予備成形された緩衝材４０が予め圧着一体
化されているため、モールドプレス成形時、緩衝材４０
を一体化した表皮材３０をセットするだけでセット工程
が完了するため、セット作業が非常に簡素化でき、作業
能率が著しく向上するという有利さがある。
【００３８】さらに、緩衝材４０は予め所要形状に予備
成形されているため、樹脂芯材２０のモールドプレス成
形時、溶融樹脂の流動スペースが有効に確保されている
ため、樹脂芯材２０の厚みを薄く設定することが可能と
なり、製品の薄肉化，軽量化に貢献できるとともに、溶
融樹脂が緩衝材４０のガラス繊維マット４１内に含浸
し、緩衝材４０が芯材機能を補強するため、製品全体の
剛性が強化され、このことも製品の薄肉化，軽量化を促
進できる要因となる。
成形されているため、樹脂芯材２０のモールドプレス成
形時、溶融樹脂の流動スペースが有効に確保されている
ため、樹脂芯材２０の厚みを薄く設定することが可能と
なり、製品の薄肉化，軽量化に貢献できるとともに、溶
融樹脂が緩衝材４０のガラス繊維マット４１内に含浸
し、緩衝材４０が芯材機能を補強するため、製品全体の
剛性が強化され、このことも製品の薄肉化，軽量化を促
進できる要因となる。
【００３９】次いで、図６は本発明方法の変形例を示す
ものであり、この実施例では、緩衝材４０としてポリウ
レタンフォーム４２を廃止したガラス繊維マット４１と
ホットメルトフィルム４３の２層積層体から構成し、パ
ウダースラッシュ成形による表皮材３０の内面に予備成
形された緩衝材４０を圧着一体化する構成は同一であ
る。
ものであり、この実施例では、緩衝材４０としてポリウ
レタンフォーム４２を廃止したガラス繊維マット４１と
ホットメルトフィルム４３の２層積層体から構成し、パ
ウダースラッシュ成形による表皮材３０の内面に予備成
形された緩衝材４０を圧着一体化する構成は同一であ
る。
【００４０】この実施例のように、ガラス繊維マット４
１とホットメルトフィルム４３との２層積層体からなる
緩衝材４０では、ガラス繊維マット４１の目付け量を３
７５〜４５０ｇ／ｍ 2のように多く設定する必要はある
が、ポリウレタンフォーム４２を廃止することにより、
コストダウンを図ることができる。
１とホットメルトフィルム４３との２層積層体からなる
緩衝材４０では、ガラス繊維マット４１の目付け量を３
７５〜４５０ｇ／ｍ 2のように多く設定する必要はある
が、ポリウレタンフォーム４２を廃止することにより、
コストダウンを図ることができる。
【００４１】なお、製品のクッション性は表皮材３０の
スラッシュ発泡層３２により保証する。
スラッシュ発泡層３２により保証する。
【００４２】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、以
下に記載する格別の作用効果を有する。
下に記載する格別の作用効果を有する。
【００４３】（１）本発明による自動車用内装部品は、
モールドプレス成形により所要形状に成形された樹脂芯
材とパウダースラッシュ成形による表皮材との間に予備
成形された緩衝材を介挿するという構成であるため、モ
ールドプレス成形時、溶融樹脂の流動スペースを充分確
保できるため、樹脂芯材の薄肉化が図れ、製品の薄肉
化，軽量化に貢献できるという効果を有する。
モールドプレス成形により所要形状に成形された樹脂芯
材とパウダースラッシュ成形による表皮材との間に予備
成形された緩衝材を介挿するという構成であるため、モ
ールドプレス成形時、溶融樹脂の流動スペースを充分確
保できるため、樹脂芯材の薄肉化が図れ、製品の薄肉
化，軽量化に貢献できるという効果を有する。
【００４４】（２）本発明方法によれば、モールドプレ
ス成形時、緩衝材を一体化した表皮材を金型にセットす
るだけで済み、従来のように表皮材のセット工程，緩衝
材の各素材を逐次セットする工程に比べ、セット工程を
大幅に簡素化でき、作業能率を著しく向上させることが
できるという効果を有する。
ス成形時、緩衝材を一体化した表皮材を金型にセットす
るだけで済み、従来のように表皮材のセット工程，緩衝
材の各素材を逐次セットする工程に比べ、セット工程を
大幅に簡素化でき、作業能率を著しく向上させることが
できるという効果を有する。
【００４５】（３）本発明方法によれば、緩衝材は所要
形状に予備成形されているため、モールドプレス成形
時、溶融樹脂の流れを緩衝材が阻害しないため、成形安
定性が向上し、製品の造形自由度を飛躍的に向上させる
ことができるという効果を有する。
形状に予備成形されているため、モールドプレス成形
時、溶融樹脂の流れを緩衝材が阻害しないため、成形安
定性が向上し、製品の造形自由度を飛躍的に向上させる
ことができるという効果を有する。
【図１】本発明を適用した自動車用ドアトリムの構成を
示す断面図。
示す断面図。
【図２】本発明方法の一工程を示すもので、緩衝材の予
備成形工程を示す断面図。
備成形工程を示す断面図。
【図３】本発明方法の一工程を示すもので、表皮材と緩
衝材との圧着工程を示す断面図。
衝材との圧着工程を示す断面図。
【図４】本発明方法の一工程を示すもので、モールドプ
レス成形用金型への表皮材のセット工程を示す断面図。
レス成形用金型への表皮材のセット工程を示す断面図。
【図５】本発明方法の一工程を示すもので、モールドプ
レス成形工程を示す断面図。
レス成形工程を示す断面図。
【図６】本発明方法に使用する緩衝材の別実施例の構成
を示す断面図。
を示す断面図。
【図７】従来の自動車用内装部品の構成を示す断面図。
【図８】従来のモールドプレス成形工法における材料の
セット工程を示す断面図。
セット工程を示す断面図。
１０ 自動車用ドアトリム ２０ 樹脂芯材 ３０ 表皮材 ３１ スラッシュスキン層 ３２ スラッシュ発泡層 ４０ 緩衝材 ４１ ガラス繊維マット ４２ ポリウレタンフォーム ４３ ホットメルトフィルム ５０ スラッシュ成形用金型 ６０ モールドプレス成形用下型 ６１ ゲート ７０ モールドプレス成形用上型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 5/24 １０１ 7016−4Ｆ // Ｂ２９Ｋ 75:00 105:04 105:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ 31:58 4Ｆ
Claims (4)
- 【請求項１】 スラッシュ成形により所要形状に成形さ
れた表皮材（３０）と、モールドプレス成形により所要
形状に成形された樹脂芯材（２０）と、上記表皮材（３
０）と樹脂芯材（２０）との間に介挿され、ガラス繊維
マット（４１）とホットメルトフィルム（４３）との複
合シートを予備成形してなる緩衝材（４０）とから構成
されていることを特徴とする自動車用内装部品。 - 【請求項２】 緩衝材（４０）は、ガラス繊維マット
（４１）とホットメルトフィルム（４３）との間にクッ
ション性を備えたポリウレタンフォーム（４２）が介挿
された複合シートを予備成形して構成されていることを
特徴とする請求項１記載の自動車用内装部品。 - 【請求項３】 予備加熱したガラス繊維マット（４１）
とホットメルトフィルム（４３）とを所要形状にコール
ドプレス成形することにより緩衝材（４０）を予備成形
する緩衝材の予備成形工程と、 パウダースラッシュ成形により表皮材（３０）を所要形
状に成形するとともに、この表皮材（３０）が軟化状態
にあるうちに表皮材（３０）の内面に前記工程で予備成
形した緩衝材（４０）を圧着一体化する表皮材と緩衝材
との圧着工程と、 モールドプレス成形用上型（７０）の型面に緩衝材（４
０）を一体化した表皮材（３０）にセットするととも
に、樹脂芯材（２０）の素材となる樹脂材料が型面上に
分配供給されたモールドプレス成形用下型（６０）に対
して、上記モールドプレス成形用上型（７０）を係合圧
締めして、樹脂芯材（２０）を所要形状にモールドプレ
ス成形するとともに、表皮材（２０），緩衝材（４
０），および樹脂芯材（３０）の三者を一体化する工程
と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
法。 - 【請求項４】 緩衝材（４０）は、ガラス繊維マット
（４１）とホットメルトフィルム（４３）との間にポリ
ウレタンフォーム（４２）が介挿されているとともに、
このポリウレタンフォーム（４２）は高い伸び特性を備
え、予めホットメルトフィルム（４３）とラミネートさ
れたものをガラス繊維マット（４１）とのプレス一体化
前に真空成形されていることを特徴とする請求項３記載
の自動車用内装部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4299640A JPH06144123A (ja) | 1992-11-10 | 1992-11-10 | 自動車用内装部品およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4299640A JPH06144123A (ja) | 1992-11-10 | 1992-11-10 | 自動車用内装部品およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06144123A true JPH06144123A (ja) | 1994-05-24 |
Family
ID=17875208
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4299640A Withdrawn JPH06144123A (ja) | 1992-11-10 | 1992-11-10 | 自動車用内装部品およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06144123A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06226740A (ja) * | 1993-02-03 | 1994-08-16 | Sekisui Chem Co Ltd | 繊維複合体の製造方法 |
| EP0714760A1 (en) * | 1994-06-17 | 1996-06-05 | Araco Kabushiki Kaisha | Laminated body and method of manufacturing the same |
| EP0723844A1 (en) * | 1995-01-27 | 1996-07-31 | Mitsuboshi Belting Ltd. | Resin molding and production method for same |
| WO1998029233A1 (en) * | 1997-01-03 | 1998-07-09 | Pulley Bros Limited | Rigid coloured article |
| CN100337855C (zh) * | 2004-03-15 | 2007-09-19 | 诺文姆车辆内部设计金属技术有限公司 | 具有金属结构的车辆内部覆盖零件 |
| CN104797407A (zh) * | 2012-11-19 | 2015-07-22 | 爱信高丘株式会社 | 金属/cfrp复合结构及其制造方法和制造设备 |
| JP2016107499A (ja) * | 2014-12-05 | 2016-06-20 | 株式会社ジェイエスピー | 表皮材付発泡成形体及びその製造方法 |
| WO2024062772A1 (ja) * | 2022-09-20 | 2024-03-28 | 帝人株式会社 | ドアインナパネルの製造方法およびドアインナパネル |
-
1992
- 1992-11-10 JP JP4299640A patent/JPH06144123A/ja not_active Withdrawn
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06226740A (ja) * | 1993-02-03 | 1994-08-16 | Sekisui Chem Co Ltd | 繊維複合体の製造方法 |
| EP0714760A1 (en) * | 1994-06-17 | 1996-06-05 | Araco Kabushiki Kaisha | Laminated body and method of manufacturing the same |
| EP0714760A4 (en) * | 1994-06-17 | 1998-02-11 | Araco Kk | LAMINATE AND MANUFACTURING METHOD |
| US5804292A (en) * | 1994-06-17 | 1998-09-08 | Araco Kabushiki Kaisha | Laminated articles method of making |
| EP0723844A1 (en) * | 1995-01-27 | 1996-07-31 | Mitsuboshi Belting Ltd. | Resin molding and production method for same |
| WO1998029233A1 (en) * | 1997-01-03 | 1998-07-09 | Pulley Bros Limited | Rigid coloured article |
| CN100337855C (zh) * | 2004-03-15 | 2007-09-19 | 诺文姆车辆内部设计金属技术有限公司 | 具有金属结构的车辆内部覆盖零件 |
| CN104797407A (zh) * | 2012-11-19 | 2015-07-22 | 爱信高丘株式会社 | 金属/cfrp复合结构及其制造方法和制造设备 |
| US10357926B2 (en) | 2012-11-19 | 2019-07-23 | Aisin Takaoka Co., Ltd. | Metal/CFRP composite structure, and its manufacturing method and apparatus |
| JP2016107499A (ja) * | 2014-12-05 | 2016-06-20 | 株式会社ジェイエスピー | 表皮材付発泡成形体及びその製造方法 |
| WO2024062772A1 (ja) * | 2022-09-20 | 2024-03-28 | 帝人株式会社 | ドアインナパネルの製造方法およびドアインナパネル |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3090245B2 (ja) | 自動車用内装部品及びその製造方法 | |
| US5678879A (en) | Sun visor for vehicles | |
| JPH0976266A (ja) | 積層体の製造方法 | |
| JPH06144123A (ja) | 自動車用内装部品およびその製造方法 | |
| US6471908B1 (en) | Method for the fabrication of synthetic-material component assemblies | |
| JPH06312464A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JPH05229367A (ja) | インストルメントパネルとその製造方法 | |
| JPS5945130A (ja) | 自動車用内装材の成形方法 | |
| JPH0288331A (ja) | 表皮貼り込みインストルメントパネル | |
| JPS61245384A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP2969045B2 (ja) | 自動車用内装部品およびその製造方法 | |
| JPH0716492Y2 (ja) | 自動車用内装部品 | |
| JP3042976B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP2669513B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JPH01275020A (ja) | 積層内装材の製造方法 | |
| JP2001009956A (ja) | 車両用内装品 | |
| JPS63178009A (ja) | 自動車用内装部品 | |
| JP2870718B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP3340136B2 (ja) | 車体屋根内部ライニング用の自己支持型ライナー | |
| JP2603397Y2 (ja) | 自動車用内装部品 | |
| JPH0825471A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JPH02198811A (ja) | 自動車用内装部品及びその製造方法 | |
| JP3009029B2 (ja) | 車両用内装材及びその製造方法 | |
| JPH0521776B2 (ja) | ||
| JPH0631749A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000201 |