JPH02198811A - 自動車用内装部品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は自動車用ドアトリム等の自動車用内装部品に係
り、特に外観にソフト感を与えるためにスラッシュ成形
により成形した表皮材を使用する自動車用内装部品及び
その製造方法に関する。

（従来の技術） 従来から、自動車用ドアトリム、インストルメントパッ
ド等の自動車用内装部品のように比較的良好な表面外観
１表面感触が要求される内装部品の製造方法としてスラ
ッシュ成形が多用されている。

このスラッシュ成形は、表皮材の成形方法の一つであり
、通常ドアトリム等の内装部品を製作するには、スラッ
シュ成形により成形した表皮材の成形工程のほかに、芯
材を成形する成形工程や表皮材と芯材とを一体化する一
体化プレス工程等が必要である。

例えば、第７図に示すように、スラッシュ成形装置（図
示せず）を使用して、表皮材（表皮層と発泡層とから構
成される）１が成形されるとともに、この表皮材１と貼
り合わされる芯材２が別途工程でプレス成形されている
。尚、この芯材２は、成形性、コスト等を考慮してＰＰ
複合樹脂板が多用されるが、ＰＰ複合樹脂板の接着性を
補うために芯材２の表面側にウレタンフオーム３等の接
着媒体がラミネートされている。

そして、次工程で表皮材１と芯材２との圧着加工を行う
が、この一体化のタイミングは、表皮材ｌの発泡層の発
泡完了直前にプレス一体化して、ドアトリム４の製作を
完了する。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上述した従来工法においては表皮材１の
スラッシュ成形工程、芯材２のプレス成形工程、及び表
皮材１と芯材２とのプレス一体化工程の３工程が必要で
あり、工程が多大化するため大幅なコストアップを招来
するという問題点が指摘されている。

さらに、表皮材１と芯材２との圧着工程では、発泡層の
発泡反応が完了する直前に圧着を行わなければならず、
そのタイミングが難しく、工程管理が面倒であるという
不具合があるとともに、通常、内装部品の芯材として多
用されているＰＰ複合樹脂板の接着性を向上させるため
に、ウレタンフオーム等の接着媒体を設定しなければな
らず、プライマー処理を行うか、これらポリウレタンフ
ォーム等の接着媒体を設定する等の工程が付加されるた
め、このこともコストアップの大きな要因となっている
。

本発明は上述の事情に鑑みてなされたもので、この発明
の目的とするところは、スラッシュ成形により、表面外
観１表面感触の良好な表皮材を使用する自動車用内装部
品及びその製造方法において、工程を短縮化し、コスト
ダウンを図るとともに、通常芯材として多用されるＰＰ
複合樹脂板とスラッシュ成形表皮材との接着をブライマ
ー処理並びに接着媒体を廃止して製作できるようにした
自動車用内装部品及びその製造方法を提供することにあ
る。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するために、本発明は所要形状に熱成形
されたＰＰ複合樹脂板からなる芯材と、この芯材の表面
に一体貼着される表皮材とからなる自動車用内装部品に
おいて、 前記表皮材は、製品表面を構成すべく、ＰＶＣ樹脂パウ
ダーをスラッシュ成形することにより形成された表皮層
と、この表皮層の内面に積層形成され、クッション性と
芯材に対する接着性を付与すべくＰＶＣ樹脂１００重量
部に対して、ポレオレフィン系樹脂パウダー１０〜５０
重量部、及び発泡剤を混入した発泡性パウダーをスラッ
シュ成形することにより形成された発泡層とから構成さ
れていることを特徴とする。

さらに、上記自動車用内装部品を製造する方法は加熱さ
れたスラッシュ成形用金型の型面にＰＶＣ樹脂パウダー
を付着させて、溶融後、冷却固化して形成した表皮層と
、ＰＶＣ樹脂パウダー１００重量部に対して、ポレオレ
フィン系樹脂パウダーを１０〜５０重量部混入し、さら
に発泡剤を添加した発泡性樹脂パウダーを上記表皮層の
内面に付着させた後、発泡、固化させて発泡層を積層成
形して表皮材を成形する工程と、 上記表皮材を圧着用下型の型面上に、表皮層を下側に向
けてセットするとともに、表皮材の上面側に芯材の素材
である加熱軟化されたＰＰ複合樹脂板を載置した後、圧
着用上型と圧着用下型とを型締めして、ＰＰ複合樹脂板
を所要形状にプレス成形して、芯材を成形するとともに
、芯材と表皮材とを一体化する工程とからなることを特
徴とする。

（作用） 以上の構成から明らかなように、本発明による自動車用
内装部品は、表皮材の発泡層が、ＰＶＣ樹脂パウダー、
ポリオレフィン系樹脂パウダー及び発泡剤を混合した発
泡性パウダーをスラッシュ成形により形成されているも
のであるから、ＰＰ複合樹脂板に対して、発泡層中のポ
リオレフィン系樹脂成分が相溶性を備えているため、発
泡層とＰＰ複合樹脂板との接着性が極めて良く、表皮材
と芯材とは強固に接着する。

さらに、本発明方法によれば、表皮材の発泡層中にポリ
オレフィン系樹脂パウダーを混入してＰＰ複合樹脂板と
の接着性を改良したため、ＰＰ複合樹脂板に従来必要で
あったブライマー処理や接着媒体の設定を廃止すること
ができるとともに、芯材の成形と同時に表皮材と芯材と
の一体化を可能とした。

（実施例） 以下、本発明に係る自動車用内装部品及びその製造方法
について添付図面を参照しながら詳細に説明する。

第１図は本発明による自動車用ドアトリムを示すもので
、図面において自動車用ドアトリム１０はＰＰ複合樹脂
板からなる芯材１１と、この芯材１１の表面側に一体貼
着されている表皮材１２とから大略構成され、さらに、
表皮材１２は、表皮層１３と発泡層１４の２層構造体か
らなっている。

さらに詳しくは、芯材１１は、後述する工程説明で詳述
するが、ＰＰ複合樹脂板を熱成形することにより、所望
の曲面形状を備えており、表皮材１２の表皮層１３は、
ｐｖｃ樹脂パウダーのスラッシュ成形により良好な表面
外観２表面感触を有し、発泡層１４はＰＶＣ樹脂パウダ
ー、ＰＰ等ポリオレフィン系樹脂パウダー、及び発泡剤
を混合した発泡性パウダーをスラッシュ成形することに
より表皮層１３の内面に積層成形したものであり、クッ
ション性を付与するともに、ＰＰ複合樹脂材からなる芯
材１１に対して内部のＰＰ等のポリオレフィン系樹脂成
分が相溶性をもっているため、この発泡層１４と芯材１
１とは、強固な接着性が期待できる。

従って、本発明による自動車用ドアトリム１０は、表皮
材１２をスラッシュ成形により形成したため、良好な表
面外観９表面感触を備えているとともに、表皮材１２が
芯材１１から剥離する恐れがなく、外観性能並びに品質
性能が向上する。

次に、第２図ないし第６図に基づいて、上記自動車用ド
アトリム１０の製造工程について説明する。

まず、第２図、第３図はスラッシュ成形による表皮材１
２の成形工程を示すものであり、第４図はスラッシュ成
形により成形された表皮材１２を示す。

第２図において、スラッシュ成形用金型２０は電鋳型で
構成され、自動車用ドアトリム１０の外観形状と同一の
型面を備えており、この金型２０は、ＰＶＣ樹脂の溶融
点以上（この実施例では２３０℃）に加熱した後、この
スラッシュ成形用金型２０の内面側に対向して、ＰＶＣ
樹脂パウダー２１を収容したパウダー供給ボックス２２
を耐熱性シール材２３を介して、図示しない取付用治具
により固定した後、金型２０並びにパウダー供給ボック
ス２２を回転させることにより、このスラッシュ成形用
金型２０の型面にＰＶＣ樹脂パウダー２１を付着させ、
ＰＶＣ樹脂パウダー２１を溶融後、冷却固化させれば、
金型２０の型面に沿って軟質の表皮層１３が形成される
。尚、余剰のＰｖｃ樹脂パウダー２１はこのパウダー供
給ボックス２２内に容易に回収される。

次いで、上記表皮層１３の成形と連続して、発泡層１４
を表皮層１３側に積層形成する工程について説明する。

第３図に示すように、発泡性パウダー２４を収容するパ
ウダー供給ボックス２５を、前述同様に耐熱性シール材
２６を介して図示しない取付用治具によりスラッシュ成
形用金型２０に取り付は固定した後、金型２０並びにパ
ウダー供給ボックス２５を回転させて、表皮層１３の内
面に発泡層１４を積層形成する。

上記発泡性パウダー２４としては、ＰＶＣ樹脂パウダー
、ＰＰ樹脂パウダー、アゾジカルボンアミド等の発泡剤
を混合した発泡性パウダー２４を使用するが、その組成
割合は、ＰＶＣ樹脂パウダー１００重量部に対して、Ｐ
Ｐ樹脂パウダーを１０〜５０重量部混合する。このＰＰ
樹脂パウダーが１０重量部未満であると、ＰＰ複合樹脂
板から成る芯材１１に対する接着効果が期待出来ず、逆
にＰＰ樹脂パウダーが５０重量部を越えた場合には、硬
質になり、発泡層１４としてのクッション効果が損なわ
れる。尚、ＰＰ樹脂パウダーの重量部はＰＶＣ樹脂パウ
ダー１００重量部に対して４０重量部が好ましい。

そして、図示しないヒーター等によりこの発泡層１４を
加熱して、泡化、冷却して、第４図で示す表皮材１２を
取り出す。

次に、第５図並びに第６図は前記工程で形成した表皮材
１２と芯材１．１との一体化工程を示すもので、まず、
第５図に示すように、表皮材１３を圧着用下型３０の型
面上にセットする。このとき、表皮材１２の発泡層１４
が上方を向くようにセットされる。

その後、表皮材１２の上面に加熱軟化させたＰＰ複合樹
脂板からなる芯材１１を載置した後、第６図に示すよう
に、圧着用上型３１が、図示しない昇降機構の駆動によ
り下降し、圧着用上下型３０．３１の型締めにより、両
型間のクリアランスに沿って、芯材１１が熱成形される
とともに、芯材１１と表皮材１２とがブレス一体化され
る。このとき、本実施例では芯材１１の片面側に低融点
ポリプロピレンフィルム等のホットメルトフィルム１５
がラミネートされ、表皮材１２と芯材１１との良好な接
着性が得られるように構成されているが、このホットメ
ルトフィルム１５を省略しても差し支えない。

このように表皮材１２の発泡層１４中にＰＰ樹脂成分が
混入しているため、ＰＰ複合樹脂からなる芯材１１との
相溶性により芯材１１と表皮材１２とは強固に接合する
。

したがって、接着性が極めて乏しかったＰＰ複合樹脂板
に、従来必要であったプライマー処理や接着媒体の設置
等の面倒な工程が省略でき、従来、芯材のプレス工程並
びに芯材と表皮材とのプレス一体化工程の２工程であっ
たものを芯材１１の成形工程と同時に表皮材１２と芯材
１１との一体化工程を行うことができ、製造工程を大幅
に短縮化させることを可能とした。

以上、本実施例では自動車用ドアトリム１０並びにその
製造方法について説明したが、スラッシュ成形による表
皮材を使用した自動車用内装部品であれば、ドアトリム
１０に限定されることなく、インストルメントパッド等
の他部品に適用しても何等差し支えない。

（発明の効果） 以上記載したように本発明によれば下記の効果を奏する
。

■本発明による自動車用内装部品は、スラッシュ成形に
よる良好な表面外観１表面感触が得られるとともに、発
泡層中のポレオレフィン系脂成分とＰＰ複合樹脂からな
る芯材とが両者の相溶性により、強固に接着しているた
め、芯材と表皮材とが剥離することがなく、良好な外観
意匠並びに品質性能を備えている。

■本発明方法によれば、表皮材の発泡層中にポレオレフ
ィン系樹脂成分が混入されているため、従来スラッシュ
成形表皮とＰＰ複合樹脂板からなる芯材とを接着する際
、ＰＰ複合樹脂板側にプライマー処理、あるいは接着媒
体をラミネートする工程が必要であったが、本発明方法
によればＰＰ複合樹脂板に対するプライマー処理や接着
媒体のラミネート等の工程を廃止することができ、工程
短縮化によるコストダウンが期待できる。

■本発明方法によれば、表皮材の発泡層中にポレオレフ
ィン系樹脂成分を混入して、ＰＰ複合樹脂板からなる芯
材に対する接着性を改善したため、ＰＰ複合樹脂板の成
形と同時に芯材と表皮材との一体化を行うことができ、
表皮材のスラッシュ成形工程と芯材の成形並びに芯材と
表皮材との一体化工程との２工程により内装部品を製作
できるため、工程短縮化による大幅なコストダウンが期
待できる利点がある。

■本発明方法によれば、表皮材の発泡層中にＰＰ樹脂成
分を混入して、ＰＰ複合樹脂板からなる接着性を向上さ
せたため、従来、スラッシュ成形表皮と芯材との圧着の
タイミングが非常に難しかったが、表皮材と芯材との強
固な接着が期待できるため、両者の圧着のタイミングに
さほど神経を使うことがないため、工程管理上も有利で
ある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明を適用した自動車用ドアトリムを示す縦
断面図、第２図ないし第３図は本発明方法における表皮
材の成形工程を示す各断面図、第４図は本発明により成
形した表皮材を示す断面図、第５図、第６図は本発明方
法における芯材と表皮材との一体プレス工程を示す各断
面図、第７図はスラッシュ成形表皮材を使用する自動車
用内装部品の製造方法の従来例を簡略化して示す説明図
である。 １０・・・自動車用ドアトリム １１・・・芯材 １２・・・表皮材 １３・・・表皮層 １４・・・発泡層 ２０・・・スラッシュ成形用金型 ２１・・・ＰＶＣ樹脂パウダー ２２・・・パウダー供給ボックス ２４・・・発泡性パウダー ２５・・・パウダー供給ボックス ３０・・・圧着用下型 ３１・・・圧着用上型

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、所要形状に熱成形されたＰＰ複合樹脂板からなる芯
   材（１１）と、この芯材（１１）の表面に一体貼着され
   る表皮材（１２）とからなる自動車用内装部品において
   、 前記表皮材（１２）は、製品表面を構成すべく、ＰＶＣ
   樹脂パウダー（２１）をスラッシュ成形することにより
   形成された表皮層（１３）と、この表皮層（１３）の内
   面に積層形成され、クッション性と芯材（１１）に対す
   る接着性を付与すべくＰＶＣ樹脂パウダー１００重量部
   に対して、ポレオレフィン系樹脂パウダー１０〜５０重
   量部、及び発泡剤を混入した発泡性パウダー（２４）を
   スラッシュ成形することにより形成された発泡層（１４
   ）とから構成されていることを特徴とする自動車用内装
   部品。 ２、加熱されたスラッシュ成形用金型（２０）の型面に
   ＰＶＣ樹脂パウダー（２１）を付着させて、溶融後、冷
   却固化して形成した表皮層（１３）と、ＰＶＣ樹脂パウ
   ダー１００重量部に対して、ポレオレフィン系樹脂パウ
   ダーを１０〜５０重量部混入し、さらに発泡剤を添加し
   た発泡性樹脂パウダー（２４）を上記表皮層（１４）の
   内面に付着させた後、発泡、固化させて発泡層（１４）
   を積層成形して表皮材（１２）を成形する工程と、上記
   表皮材（１２）を圧着用下型（３０）の型面上に、表皮
   層（１３）を下側に向けてセットするとともに、表皮材
   （１２）の上面側に芯材（１１）の素材である加熱軟化
   されたＰＰ複合樹脂板を載置した後、圧着用上型（３１
   ）と圧着用下型（３０）とを型締めして、ＰＰ複合樹脂
   板を所要形状にプレス成形して、芯材（１１）を成形す
   るとともに、芯材（１１）と表皮材（１２）とを一体化
   する工程とからなることを特徴とする自動車用内装部品
   の製造方法。