JPH0547390B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 《産業上の利用分野》 本発明は自動車用ドアトリム等の自動車用内装
部品に係り、特に外観にソフト感を与えるために
スラツシユ成形により成形した表皮材を使用した
自動車用内装部品の製造方法に関する。

《従来の技術》 従来から、ドアトリム，インストルメントパツ
ド等の自動車用内装部品のように、比較的良好な
表面外観、表面感触が要求される内装部品の製造
方法としてスラツシユ成形が多用されている。

このスラツシユ成形は、表皮材の成形方法の一
つであり、、通常ドアトリム等の内装部品を制作
するには、スラツシユ成形により成形した表皮材
の成形工程の他に、芯材の成形工程や表皮材と芯
材との一体化工程等が必要である。

例えば、第９図に示すようにスラツシユ成形装
置を使用して、表皮材１が成形されるとともに、
別途工程でこの表皮材１と貼り合わされる芯材２
がプレス成形されている。

そして、次工程で表皮材１と芯材２との圧着加
工を行ない、ドアトリム３の製作が完了する。

また、他の従来例としては、スラツシユ成形に
より製品形状に予め成形された表皮材１をウレタ
ン発泡型４内にセツトした後、芯材となる硬質ウ
レタン樹脂液５を注入した後、発泡硬化させ、ス
ラツシユ表皮材１とウレタン芯材とを一体化させ
ることにより、その製作を完了するというもので
ある。

《発明が解決しようとする課題》 しかしながら、前者の工法においては、表皮材
１のスラツシユ成形工程、芯材２のプレス成形工
程、および表皮材１と芯材２との圧着工程の３工
程が必要であり、工程が多大化するため大幅なコ
ストアツプを招来するという問題点が指摘されて
いるとともに、スラツシユ成形による表皮材１の
肉厚を均一にコントロールできないため、芯材２
と一体化させたとき、ドアトリム３の製品厚みに
バラつきが生じるという問題点があり、さらに表
皮材１と芯材２との間にエアが介在し、製品表面
に凹凸が生じ、良好な製品外観が得られないとい
う欠点があつた。

また、後者の硬質ウレタン樹脂液５を型内に注
入する、いわゆるモールド成形方法においては、
製品の表面外観は良好に維持されるが、硬質ウレ
タン製の芯材では強度的に問題があり、必要な機
械強度を得るためには厚肉に設定しなければなら
ず、造形的に制約を受けるとともに重量化する難
点がある。

しかも、硬質ウレタン製芯材はウレタン注入発
泡に使用する専用設備が大掛かりとなり、コスト
アツプを招く不具合も指摘されていた。

本発明は上述の事情に鑑みてなされたもので、
この発明の目的とするところは、スラツシユ成形
により、表面外観，表面感触の良好な表皮材を使
用した自動車用内装部品の製造方法において、製
品表面に凹凸が生じることがなく、美麗な製品外
観が維持できるとともに、工程を短縮化してコス
トダウンを図つた自動車用内装部品の製造方法を
提供することにある。

《課題を解決するための手段》 上記目的を達成するために、本発明による自動
車用内装部品の製造方法はスラツシユ成形用金型
の型面に樹脂パウダーを付着させて形成した表皮
層と、この表皮層内面に発泡剤を混入した樹脂パ
ウダーを付着させて積層形成した発泡層と、この
発泡層内面全体に繊維素を付着させた繊維材層と
からなり、加熱により発泡層を発泡させた後冷却
して、表皮材を成形する工程と、 上記表皮材を圧着用下型の型面上に、表皮層を
下側に向けてセツトするとともに、表皮材の繊維
材層面に樹脂芯材の素材である溶融樹脂を投入し
た後、圧着用上型と圧着用下型とを型締めして、
樹脂芯材を所要形状に成形するとともに、繊維材
層を接合媒体として樹脂芯材と表皮材とを一体プ
レスする工程とからなることを特徴とする。

《作用》 以上の構成から明らかなように、本発明方法に
よれば、スラツシユ成形より成形した表皮材と溶
融樹脂とを圧着用金型内で一体化するため、表皮
材の肉厚のバラツキをこの溶融樹脂で吸収するこ
とができる。

さらに、表皮材の最内層には繊維材層が位置し
ており、溶融樹脂内に繊維材層の繊維素がアンカ
ー効果的に接合するとともに、樹脂芯材の成形時
発生するガスをこの繊維材層を介して外部に抜く
ことができ、繊維材層が接合媒体として機能する
ため強固な接着ならびに平滑な表面を形成するこ
とが可能となる。

《実施例》 以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造方
法について添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。

第１図は本発明方法を適用して製作した自動車
用ドアトリム示すもので、図面において、自動車
用ドアトリム１０は、樹脂芯材１１と樹脂芯材１
１の表面側に一体貼着されている表皮材１２とか
ら大略構成され、さらに、表皮材１２は、３層構
造となつており、最外層から表皮層１３，発泡層
１４，および繊維材層１５とからなつている。

そして、表皮材１２は表皮層１３ならびに発泡
層１４がスラツシユ成形により成形されており、
良好な表面外観，表面感触を備えている。

さらに、表皮材１２の最内層に位置する繊維材
層１５は、後述するが、樹脂芯材１１の成形時、
この繊維材層１５を通して外部にガス抜きする機
能と、樹脂芯材１１と発泡層１４との両者に繊維
素が喰い込む、いわゆるアンカー効果により両者
の接合強度を強化する機能を有する。

次に、第２図ないし第８図に基づいて上記自動
車用ドアトリム１０の製造工程について説明す
る。まず、第２図ないし第４図はスラツシユ成形
による表皮材１２の成形工程を示すものであり、
第５図はスラツシユ成形により形成された表皮材
１２を示す。

第２図において、スラツシユ成形用金型２０を
PVC樹脂の溶融点以上（この実施例では230℃）
に加熱した後、このスラツシユ成形用金型２０の
内面側に対向して、PVC樹脂パウダーを充填し
たパウダー供給ボツクス２１を取付けた状態で、
両者を回転させることにより、このスラツシユ成
形用金型２０の型面にPVC樹脂パウダーを付着
させ、このPVC樹脂パウダーをゲル化させれば、
金型２０の型面に沿つた形状に軟質の表皮層１３
が形成される。なお、余剰のPVC樹脂パウダー
は金型２０を反転させることにより回収される。

次いで、第３図に示すように、別のパウダー供
給ボツクス２２（この内部にはアゾジカルボンア
ミド等の発泡剤を混入したPVC樹脂パウダーが
充填されている）を金型２０に固定して同様に回
転させることにより、表皮層１３の内面側に発泡
層１４を積層形成させる。同様に、余剰のパウダ
ーは金型２０を反転させることにより回収する。

次に第４図に示すように内部にポリエステル繊
維等の繊維素を充填した供給ボツクス２３を表皮
層１３，発泡層１４をそれぞれ積層したスラツシ
ユ成形用金型２０に取り付け、回転させることに
より、発泡層１４の内面に繊維素を付着させる。
このときも金型２０を反転させて、余剰の繊維素
を回収すればよい。

そして、図示しないヒーター等により加熱し
て、発泡層１４を泡化させた後、冷却し、第５図
で示す表皮材１２を取り出す。

この表皮材１２は、最外層から表皮層１３，発
泡層１４，および繊維材層１５の３層構造体から
なつているが、この状態では発泡層１４の肉厚に
多少のバラツキが生じている。

次に第６図ないし第８図は表皮材１２と樹脂芯
材１１との一体化工程を示すもので、まず、第６
図に示すように、前記工程で成形した表皮材１３
を圧着用下型３０の上面にセツトする。この時、
表皮材１２の最内層である繊維材層１５が上方を
向くようにセツトされる。

その後、第７図に示すように圧着用上型３１が
図示しない昇降装置により下降し、この下降と同
時に、ポリプロピレン樹脂等の溶融樹脂Ｐを投入
する。本例では圧着用上型３１内部に溶融樹脂Ｐ
を供給するための経路３２が内部に設けられてお
り、この経路３２は図示しない外部の樹脂量計量
機構と繋つており、溶融樹脂Ｐの必要量が自動的
に供給されるように構成されている。

また、溶融樹脂Ｐは必ずしも圧着用上型３１か
ら供給される必要はなく、所望により押出成形機
等のノズルを圧着用上下型３０，３１間に位置決
めして、表皮材１２の上面側に溶融樹脂Ｐを投入
するようにしてもよい。

その後、第８図に示すように、圧着用上型３１
が下降して、圧着用上下型３０，３１の型締めに
より、溶融樹脂Ｐを所要形状に成形して樹脂芯材
１１を成形すると同時に、樹脂芯材１１と表皮材
１２とのプレス一体化を行なう。

このように成形された自動車用ドアトリム１０
は第１図で示すように、表皮材１２の多少の板厚
バラツキは溶融樹脂Ｐの流動により吸収され、ド
アトリム１０の製品板厚を均一に調整でき、ま
た、製品表面に凹凸が生じることはない。

さらに、溶融樹脂Ｐと接する表皮材１２側は繊
維材層１５が位置しており、繊維材層１５の繊維
素が樹脂芯材１１内部に喰い込む、いわゆるアン
カー効果により表皮材１２と樹脂芯材１１は強固
に接合される。特に、ポリプロピレン樹脂のよう
に極性がなく、接着性に極めて乏しい樹脂材料で
あつても、アンカー効果より強固に接合できるた
め、樹脂材料を自由に選定することができる。

加えて、樹脂成形時、ガスが発生するが、繊維
材層１５における各繊維素間の空隙を通じて、ガ
スが外部に抜けるため、樹脂芯材１１と表皮材１
２との間にエア溜りが発生することはなく、表皮
材１２の表面は平滑面をなす。

以上、本例では自動車用ドアトリム１０の製造
方法について説明したが、スラツシユ成形による
表皮材を使用した自動車用内装部品であればドア
トリム１０の他に、インストルメントパツド等に
適用しても何等差し支えない。

《発明の効果》 以上記載したように、本発明方法によれば、ス
ラツシユ成形により得た表皮材と溶融樹脂とをプ
レス一体化するというものであるから、スラツシ
ユ成形表皮材と成形芯材とを一体化する従来方法
に比べ、工程が短縮化できるとともに、スラツシ
ユ成形による表皮材の肉厚バラツキを溶融樹脂の
流動により吸収できるため、製品表面に凹凸が現
れず、均一肉厚の製品が提供でき、コストダウン
が期待できるとともに、外観意匠性が向上すると
いう効果がある。また、ウレタン樹脂注入方式に
比べ、装置が大掛かりとならず、また樹脂芯材の
強度も保証でき、廉価でありながら、軽量化を達
成するという利点がある。

さらに、本発明はスラツシユ成形により表皮層
並びに発泡層を形成した後、この発泡層に繊維層
を付着させた繊維材層を形成するというものであ
るから、表皮材と樹脂芯材とは樹脂内に繊維素が
喰い込む、いわゆるアンカー効果により表皮材と
芯材とは強固に接合でき、繊維素間の間隙を通し
てエアを外部に解放できるため、エア溜りがな
く、表皮材と芯材との接合強度に優れ、かつ内部
にエア溜り等がなく製品表面が平滑面をなす美麗
な製品を得ることができる効果がある。

特に、ポリプロピレン樹脂のようにコスト，強
度的に有利であるが、接着性に乏しい樹脂材料を
芯材として使用した場合においても、この繊維材
層により接合強度が強化されるため、十分実用に
供することができ、このように樹脂材料の選定自
由度を大幅に拡大できる効果もある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法により製作した自動車用ド
アトリムを示す縦断面図、第２図ないし第４図は
本発明方法における表皮材の成形工程を示す各断
面図、第５図は本発明方法により成形した表皮材
を示す断面図、第６図ないし第８図は本発明方法
における樹脂芯材と表皮材との一体プレス工程を
示す各断面図、第９図，第１０図はスラツシユ成
形表皮材を使用した自動車用内装部品の製造方法
の従来例を簡略化して示す説明図である。 １０……自動車用ドアトリム、１１……樹脂芯
材、１２……表皮材、１３……表皮層、１４……
発泡層、１５……繊維材層、２０……スラツシユ
成形用金型、２１，２２，２３……供給ボツク
ス、３０……圧着用下型、３１……圧着用上型。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ スラツシユ成形用金型２０の型面に樹脂パウ
   ダーを付着させて形成した表皮層１３と、この表
   皮層１３内面に発泡剤を混入した樹脂パウダーを
   付着させて積層形成した発泡層１４と、この発泡
   層１４内面全体に繊維素を付着させた繊維材層１
   ５とからなり、加熱により発泡層１５を発泡させ
   た後冷却して、表皮材１２を成形する工程と、 上記表皮材１２を圧着用下型３０の型面上に、
   表皮層１３を下側に向けてセツトするとともに、
   表皮材１２の繊維材層１５面に樹脂芯材１１の素
   材である溶融樹脂を投入した後、圧着用上型３１
   と圧着用下型３０とを型締めして、樹脂芯材１１
   を所要形状に成形するとともに、繊維材層１５を
   接合媒体として樹脂芯材１１と表皮材１２とを一
   体プレスする工程とからなることを特徴とする自
   動車用内装部品の製造方法。