JPS63116812A - 自動車用ドア内装部材の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （技術分野） 本発明は自動車用ドア内装部材の製造法に係り、詳細に
は材質や色彩、表面特性、物性などの異なる複数の表皮
にて表面が構成されると共に、それら表皮が所定厚さの
クッション層を介して所定の芯材上に保持せしめられて
なる自動車用ドア内装部材を製造する方法に関するもの
である。

（従来技術とその問題点） 従来から、自動車用ドア内装部材としてのドアトリムに
あっては、一般に、衝撃緩衝の目的の他に、高級感（ソ
フト感）を得るために、その表皮と芯材との間に所定厚
さのクッション層が介在されてなる構造が採用されてお
り、また近年では、高級感や装飾性などの更なる向上を
図るべく、その表皮として、材質や色彩、表面特性、物
性などが部分的に異なるものが用いられるようになって
きている。

ところで、このような構造のドアトリムを得るに際して
は、通常、芯材として、平板形状の木質ボードをプレス
成形により所定の形状に成形せしめたボード材を用いる
一方、表皮材には、塩化ビニル等の熱可塑性合成樹脂シ
ートに対して発泡樹脂シート等のクッション材を予め重
ね合わせて一体化せしめたものを用い、そしてかかる芯
材の表面に接着剤を塗布した後、それを真空成形型内に
設置せしめて、その表面上に加熱して可塑化せしめた表
皮材を貼り込み成形することにより、行なわれている。

ところが、このような従来のドアトリムの製造手法にあ
っては、芯材たる木質ボードがプレス成形時に破れ易い
ために、芯材の深絞り形状の成形が難しく、製品が芯材
の成形条件によってデザイン上の制約を受けるといった
問題を有していたのである。そして、かかる芯材に対し
て局部的な深絞り形状が必要とされる場合には、本体ボ
ード材の深絞り部分に対して別途成形したボード材を取
り付けてそれらを一体化せしめることが必要となるため
に、そのようなものにあっては生産性が低下し、製造コ
ストが著しく増大するといった問題点を内在していたの
である。

また、表皮材にあっては、クッション層を一体的に有し
ており、そして芯材に対して貼り込み成形されるもので
あるところから、製品に対して複雑な形状が採用し難く
、また芯材に深絞り部が設けられている場合には、かか
る深絞り部において表皮材が薄肉となり、耐熱性や耐光
性或いはソフト感などが低下するために、表皮材の充分
なる物性を確保することが困難であるといった問題点を
有していたのである。

さらに、このような製造手法にあっては、表皮材の貼り
込み成形後、かかる表皮材の外周端末を芯材の裏面に巻
き込み、接着するための仕上げ工程が必要とされるため
に、製造工程が複雑となるといった問題をも有していた
のである。

そしてまた、このような製造手法にて、前述の如き材質
や色彩、表面特性、物性などが部分的に異なる表皮を有
するドアトリムを製造する場合には、芯材に対して表皮
材の部分的な貼り込み成形を繰り返し、それら異なる表
皮材の接合部に加飾処理を施すか、またはボード材に貼
り込み成形された表皮材に対して、部分的な後塗装処理
を施すか、或いはボード材の全面に表皮材を貼り込み成
形した後、更にその表皮材に対して、部分的に他の表皮
材を取り付けること等により、行なわれることとなるが
、そのような手法にあっては、製造工程数の増加および
製造コストの著しい増大が避けられ得す、また良好なる
外観を有する製品を得ることが困難であったのである。

（解決手段） ここにおいて、本発明は、上述の如き事情を背景として
為されたものであって、その要旨とするところは、異な
る複数の表皮にて表面を構成すると共に、それら表皮を
所定厚さのクッション層を介して所定の芯材上に保持せ
しめてなる、自動車用ドア内装部材を製造する方法にお
いて、（ａ）該ドア内装部材の表皮形状に対応した内面
を有する加熱可能な表皮成形型に対して、その内面の前
記複数の表皮の境界に対応する部位に小突条を設ける一
方、該表皮成形型に重ね合わされてそれとの間に密閉さ
れた原料収容空間を形成する第一の原料収納型の内部に
、該小突条に対応して位置して該原料収容空間を複数の
原料収容室に仕切る仕切壁を設けると共に、該仕切壁の
先端部に耐熱性クッション材を設けてなる表皮成形装置
を用い、該表皮成形装置の前記仕切られた複数の原料収
容室内にそれぞれ異なる粉末状若しくはペースト状の熱
可塑性合成樹脂材料を収納せしめて、かかる合成樹脂材
料を溶融させつつ成形を行ない、各原料収容室に対応し
た前記表皮成形型内面においてそれぞれの合成樹脂材料
にて異なる複数の表皮を同時に成形せしめる工程と、（
ｂ）前記表皮成形型を前記第一の原料収納型から取り外
し、かかる成形された複数の表皮が付着した状態におい
て、該表皮成形型を、前記クッション層を与える所定の
粉末状若しくはペースト状の熱可塑性発泡合成樹脂材料
が収納された第二の原料収納型に重ね合わせ、かかる発
泡合成樹脂材料を溶融せしめつつ成形操作を施すことに
より、前記複数の表皮上に所定厚さの一体的なクッショ
ン層を一体に形成せしめると同時に、該クッション層に
てそれら複数の表皮を連結せしめるクッション層形成工
程と、（ｃ）このクッション層と一体になった表皮を所
定の芯材成形型にセットして、かかるクッション層の側
に所定の芯材用硬質樹脂原料を注入せしめ、成形操作を
施すことにより、該クッション層上に該樹脂原料にて硬
質の前記芯材を形成せしめる芯材形成工程とを、含むこ
とを特徴とする自動車用ドア内装部材の製造法にある。

（発明の効果） このような本発明の製造方法に従えば、表皮とクッショ
ン層とが、それぞれドア内装部材（製品）の表皮形状に
対応した形状をもって成形され、且つかかるクッション
層の成形時においてそれらの一体化が為されることとな
るところから、かかるクッション層と一体化された表皮
を任意の形状に容易に成形することができると共に、深
絞り部などにおいても表皮およびクッション層の肉厚を
略均−に確保することができ、耐熱、耐光性やソフト感
等の充分なる物性を確保することが可能となるのである
。

また、芯材としては、かかるクッション層と一体になっ
た表皮を所定の成形型内にセットせしめた状態下におい
て、該クッション層上に硬質樹脂原料を注入して、成形
操作を施すことにより形成されるものであるところから
、局部的な深絞り形状の成形も容易であり、デザイン上
の制約を特に受けるようなことがなく、またその成形時
において表皮への取付けが為されることから、製造工程
の簡略化をも有効に図られ得ることとなるのである。

そして、特に本発明手法にあっては、異なる複数の表皮
にて表面が構成されたドア内装部材を製造するに際して
、異なる材質や色彩、表面特性、物性などを有する複数
の表皮を一工程において同時に形成することが可能であ
ると共に、クッション層形成工程において、それら複数
の表皮が同時接合され得るところから、そのような表皮
の多色化に際しても特別の工程が必要とされるようなこ
とがな（、従来の手法に比して生産性や製造コストを著
しく改善することが可能となるめである。

さらに、このような製造手法に従えば、表皮材の外周端
末部における、芯材裏側への巻込みを、芯材の成形時に
行なうことができるところから、そのような表皮材の外
周端末処理工程を省くことが可能となり、製造工程の簡
略化が有効に図られ得ることとなるのである。

（実施例） 以下、本発明方法をより一層具体的に明らかにするため
に、その一実施例を図面に基づいて詳細に説明すること
とする。なお、本実施例においては、本発明の理解を容
易とするために、二つの異なる材質乃至は色彩を有する
表皮にて表面が構成されると共に、それら表皮を所定厚
さのクッション層を介して所定の芯材上に保持せしめて
なる構造とされた、モデル体としての略平板形状のドア
トリム（自動車内装部材）の製造に本発明を適用した場
合の一例を示すこととする。

先ず、本発明方法に用いて好適な表皮成形型および第一
の原料収納型の一例が、第１図に示されている。即ち、
この図において、１０は、製品たるドアトリムの表皮形
状に対応した内面を有する表皮成形型であり、外部に設
けられた図示しない加熱手段によって加熱せしめられる
ようになっている。そして、かかる表皮成形型１０の内
面には、製品たるドアトリムの表面を構成する二つの異
なる表皮の境界に対応する部位において、小突条１４が
一体的に設けられている。

また、１２は、所定の粉末状若しくはペースト状の熱可
塑性合成樹脂材料が収容される第一の原料収納型であり
、図示されている如く、上記表皮成形型１０と重ね合わ
されることによって、それとの間に密閉された所定の原
料収容空間（成形室）を形成するようになっている。そ
して、この第一の原料収納型１２の内面には、上記の表
皮成形型１０に設けられた小突条１４に対応した位置に
おいて、その内部を２分する仕切壁１６が立設、形成さ
れていると共に、この仕切壁１６の先端部には、その全
長に亘って、シリコンゴム等からなる弾力性を有する耐
熱性クッション材１８が一体的に取り付けられている。

そして、これら表皮成形型１０と第一の原料収納型１２
とが重ね合わされた状態においては、図示されているよ
うに、表皮成形型１０に設けられた小突条１４が、第一
の原料収納型１２に設けられた仕切壁１６の先端部に取
り付けられたクッション材１８に対して当接せしめられ
て、シールされることとなり、それによってその内部に
形成される原料収容空間が、第一の原料収容室２０と第
二の原料収容室２２とに仕切られるようになっているの
である。なお、小突条１４および仕切壁１６は、それぞ
れ、表皮成形型１０および第一の原料収納型１２と一体
に形成されている必要はなく、別個に制作されたもので
あってもよい。

このような表皮成形型１０と第一の原料収納型１２とか
らなる表皮成形装置を用いて、ドアトリムの表皮を形成
するには、先ず、第一の原料収納型１２における、仕切
壁１６によって仕切られた第一の原料収容室２０と第二
の原料収容室２２とに対応する空間に、互いに異なる材
質乃至は色彩をもった表皮を与える、粉末状若しくはペ
ースト状の塩化ビニル樹脂等の熱可塑性合成樹脂材料２
４．２６が、それぞれ収容せしめられる。

その後、かかる合成樹脂材料２４．２６が収容された第
一の原料収納型１２に対して、前述の如く、表皮成形型
１０が重ね合わされるのである。

なお、かかる表皮成形型１０は、かかる重ね合わせ操作
の前に予め、またはその後に、若しくは同時に加熱され
ることとなる。

次いで、このように重ね合わされた表皮成形型１０と第
一の原料収納型１２とは、回転せしめられて、その内部
に収容された合成樹脂材料２４．２６が、第１図に示さ
れている如き第一の原料収納型１２側に収容された状態
と、第２図に示されている如き表皮成形型１′０側に収
容された状態とを、所定の時間的間隔をもって交互にと
るようにされる。このような回転操作下において、第２
図に示されている如く、表皮成形型１０と第一の原料収
納型１２とが反転された状態下では、表皮成形型１０の
熱が、その内面に接する各樹脂材料２４．２６に伝達さ
れ、以てそれら樹脂材料が可塑化・溶融せしめられて、
かかる表皮成形型１０の各収容室２０．２２に対応する
内面に耐着せしめられるのであり、そしてこのような回
転成形操作を、所定の時間的間隔をもって繰り返すこと
により、表皮成形型１０の内面に、それぞれの原料収容
室に対応して所定の溶融樹脂層が形成せしめられるので
ある。

このようにすれば、第３図に示されているように、各合
成樹脂材料２４．２６によって、各表皮２８．３０が、
それぞれ、成形条件に応じた肉厚と表皮成形型１０の内
面に応じた形状をもって、該表皮成形型１０の小突条１
４にて分断せしめられた形態において、同時に形成され
ることとなるのである。

そして、かかる表皮成形操作の終了の後、第３図の状態
において型開きを行ない、必要に応じて、溶融状態にあ
る表皮２８．３０が内面に付着した表皮成形型１０を単
独で回転させることにより、余分な材料が落下させられ
ると共に、それら表皮２８．３０の肉厚が均一化せしめ
られる。なお、この表皮成形型１０の回転による余分な
材料の落下を行なう場合には、該表皮成形型１０の熱が
付着した原料全体に伝わって、それらの原料が内面まで
溶融してしまう以前に、速やかに行なう必要がある。

次に、第４図に示されているように、その内面に表皮２
８．３０が付着した表皮成形型１０は、所定の第二の原
料収納型３２に重ね合わされる。

この第二の原料収納型３２は、図示されている如く、表
皮成形型１０と重ね合わされることによって、それとの
間に密閉された原料収容空間３４を形成するようになっ
ており、その内部には、所定のクッション層を与える粉
末状乃至はペースト状の熱可塑性発泡合成樹脂材料３６
が収容されている。

そして、この重ね合わされた表皮成形型１０と第二の原
料収納型３２とが、必要に応じて該表皮成形型１０を加
熱しつつ或いは予め加熱した後、回転せしめられ、以て
その内部に収容された発泡合成樹脂材料３６が、第４図
に示されている如き第二の原料収納型３２側に収容され
た状態と、第５図に示されている如き表皮成形型１０側
に収容された状態とを、所定の時間的間隔をもって繰り
返し取るようにされるのである。即ち、このような回転
操作下において、第５図に示されている如き、表皮成形
型１０と第二の原料収納型３２とが反転された状態下で
は、表皮成形型１０の熱が、表皮２８．３０を介して発
泡合成樹脂材料３６に伝達され、以て可塑化、溶融せし
められて、各表皮２８．３０の内面に耐着せしめられる
のである。

そしてこのような回転成形操作を、所定の時間的間隔を
もって繰り返すことにより、第６図に示されている如く
、表皮成形型１０内面に付着した表皮２８．３０の内面
において、更に、溶融させられた発泡合成樹脂材料３６
が、所定の肉厚と表皮成形型１０の内面に応じた形状を
もって付着せしめられて、所定厚さのクッション層３８
が成形されることとなる。また、ここにおいて、このク
ッション層３８は、表皮成形型１０内面において分断さ
れた形態をもって付着する二つの表皮２８．３０間に跨
がって、その内面上に、全面に亘って付着せしめられる
こととなる。なお、かかるクッション！３Ｂの成形操作
は、好ましくは、表皮成形型１０内面に付着された表皮
２８．３０の内面が、未だ溶融状態にある状態下におい
て速やかに行なわれることとなり、それによってこのク
ッション層３８と表皮２８．３０との一体化がより強固
に為され得るのである。

更にその後、かかるクッション層の形成操作の後、第６
図の状態において型開きを行ない、表皮の成形の場合と
同様に、必要に応じて、溶融状態にある発泡樹脂材料３
６（クッション層３８）を内面に付着した表皮成形型ｌ
Ｏが単独で回転させられることにより、余分な材料を落
下させると共に、かかる付着した発泡合成樹脂材料３６
の肉厚が均一化せしめられる。

そして、このように表皮２８．３０およびクッション層
３８がその内面に付着された表皮成形型１０を、更に加
熱せしめることにより、或いはその内面に付着したクッ
ション層３８を直接加熱せしめることにより、かかるク
ッション層３８の完全な発泡操作が行なわれる。なお、
この発泡操作は、表皮成形型１０を常時回転せしめた状
態下において行なうことが望ましく、それによって溶融
するクッション層３８が自重で流下することにより、発
泡後の肉厚が不均一になることが、有効に防止され得る
こととなる。

このような加熱、発泡操作によって、クッション層３８
を構成する発泡合成樹脂材料３６は充分に溶融され、完
全に発泡せしめられることとなるのであり、それによっ
て、第７図に示されている如く、二つの表皮２８．３０
上において、それら表皮と一体的に接合されたクッショ
ン層３８が形成されることとなる。

そして、表皮成形型１０を充分に冷却した後、該表皮成
形型１０内から成形品を取り出すことにより、第８図に
示されている如く、略均−な肉厚を有するクッション層
３８によって接合され、−体化された表皮２８．３０を
備えた表皮材４０が得られるのである。

次いで、この得られた表皮材４０は、第９図に示されて
いるように、芯材成形用下型４２．４４にセットされて
、そのクッション層３８側に硬質発泡ウレタン等の芯材
用硬質樹脂原料４６が注入せしめられ、更にその後、第
１０図に示されている如く、芯材成形用下型４２．４４
および上型４５とによって形成された空間内において、
かかる硬質樹脂原料４６に対して加熱などを加えて成形
操作を施すことにより、クッションＮ３８上に所定の芯
材４８が形成せしめられる。

この成形操作の完了後、第１０図の状態において型開き
を行なって、芯材４８を備えた表皮材４０が、芯材成形
用型４２．４４．４５から離型させられる。そして、第
１１図に示されているように、この取り出した成形品の
バリ５０を除去することにより、製品たるドアトリム５
２が得られることとなる。

この図から明らかなように、本実施例に従って製造され
たドアトリム５２は、見切線５３を隔てて配された、異
なる二種の熱可塑性合成樹脂材料２４．２６から成る表
皮２８．３０を一体的に備えた外観を有し、それら表皮
２８．３０が略一定厚さのクッション層３８を介して、
芯材４８上に保持せしめられてなる構造とされている。

また、表皮材４０の外周縁部５４は、その成形時におい
て内方に屈曲された形態をもって形成されることから、
図示されている如く、芯材４８を形成することによって
、該芯材４８の裏側に巻き込まれた状態で位置せしめら
れることとなる。

従って、以上の説明から明らかなように、本実施例の如
き方法に従えば、材質或いは色彩の異なる二つの表皮２
８．３０が、単に一回の加熱成形操作によって同時に形
成されると共に、それらの表皮２８．３０が、クッショ
ン層３日の形成時において同時に接合せしめられるとこ
ろから、多色化のための特別な工程が必要とされること
がなく、成形時間が短くなり、生産性が著しく向上する
こととなる。

また、各合成樹脂材料２４．２６および発泡合成樹脂材
料３６は、それぞれ、表皮２８．３０およびクッション
層３８の成形材料としてだけ用いられる上、残りの合成
樹脂材料２４．２６および発泡合成樹脂材料３６は、そ
れぞれ、新たな成形サイクルの成形材料としてそのまま
用いられるため、歩留りが極めて良好となるのである。

さらに、表皮２８．３０およびクッション層３８からな
る表皮材４０が、製品の最終形状に応じた形状をもって
、且つ全面に亘って略均−な肉厚をもって形成され得る
と共に、芯材４８が、表皮材４０が配置された所定の成
形用型内において、硬質樹脂原料にて形成されるところ
から、芯材４８に局部的な深絞り形状を設定することが
容易であると共に、耐熱、耐光性やソフト怒等の製品の
物性がその形状によって低下せしめられるようなことが
なく、それ故採用することができるデザインの範囲が極
めて広範に亘って選択することができると共に、深絞り
部などにおいてもクッション層３８の肉厚を充分に確保
することができ、フィーリングの向上が有効に図られ得
ることとなるのである。

また、このように、芯材４８の形成が、表皮材４０が配
置された成形用型内において行なわれるところから、表
皮材４０に対して、外周端末部の芯材裏側に対する巻込
み部５４を予め形成することにより、芯材４８の形成と
同時に表皮材４０の外周端末部の巻込みが行なわれ得る
のであり、それによっても製造工程の簡略化が有効に図
られ得るのである。

そしてまた、本実施例における手法に従えば、芯材４８
に対して、取付金具などをインサート成形することが容
易であり、更にはかかる芯材４８に対して取付穴を形成
するに際しても、パリなどの発生が効果的に防止され得
るといった利点をも有しているのである。

さらに、本手法に従えば、芯材４８の厚さを任意に設定
することが可能であり、比較的薄肉の芯材を形成する場
合にも、極めて良好に適用され得るものである。

以上、本発明に従う一実施例について詳述してきたが、
前記実施例は、前述の如く、本発明の理解を容易とする
ために、モデル的なドアトリムを用いて説明したもので
あって、本発明は、例えば、第１２図および第１３図に
示されている如きドアトリムを製造するに際して、好適
に適用されるものであることが理解されるべきである。

なお、理解を容易とするために、これらの図中、前記実
施例に対応する部材には、それぞれ同一の符号を付して
おくこととする。

また、このような実施例は文字通りの例示であって、本
発明は前記実施例にのみ限定して解釈されるものではな
い。

例えば、前記実施例においては、２種類の熱可塑性樹脂
材料２４．２６を用いて形成される二つの異なる表皮２
８．３０にて表面が構成されたドアトリムを形成する場
合について述べたが、その表面を構成する表皮数は目的
とするドアトリムの意匠その他に応じて適宜増加し得る
ことは勿論であって、それに応じて、表皮成形型１０に
設けられる小突条１４や第一の原料収納型１２に設けら
れる仕切壁１６の形成位置や形状は、適宜変更されるべ
きものである。

その他、−々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識
に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様に
おいて実施され得るものであり、そのような実施態様が
、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、何れも本発
明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもな
いところである。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第１１図は、それぞれ、本発明方法の一実施
例における一工程を説明するための説明図である。また
、第１２図は本発明方法が適用されるドアトリムの製品
形状を示す斜視図であり、第１３図は第１２図における
ｘｍ−ｘｍ断面に相当する拡大断面図である。 １０：表皮成形型　　　１２：第一の原料収納型１４：
小突条　　　　　１６：仕切壁 １８：耐熱性クッション材 ２０：第一の原料収容室 ２２：第二の原料収容室 ２４．２６：熱可塑性合成樹脂材料 ｚａ、ａｏ：表皮　　　３２：第二の原料収納型３４：
原料収容空間 ３６：熱可塑性発泡合成樹脂材料 ３８：クッション層　　４０：表皮材 ４２．４４：芯材成形用下型 ４５：芯材成形用上型 ４６：芯材用硬質樹脂原料 ４８：芯材 ５２：異色ドアトリム 第２図 第４図 ｊ。 第５図 第７図 第８図 第１２図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 異なる複数の表皮にて表面を構成すると共に、それら表
   皮を所定厚さのクッション層を介して所定の芯材上に保
   持せしめてなる自動車用ドア内装部材を製造する方法に
   して、 該ドア内装部材の表皮形状に対応した内面を有する加熱
   可能な表皮成形型に対して、その内面の前記複数の表皮
   の境界に対応する部位に小突条を設ける一方、該表皮成
   形型に重ね合わされてそれとの間に密閉された原料収容
   空間を形成する第一の原料収納型の内部に、該小突条に
   対応して位置して該原料収容空間を複数の原料収容室に
   仕切る仕切壁を設けると共に、該仕切壁の先端部に耐熱
   性クッション材を設けてなる表皮成形装置を用い、該表
   皮成形装置の前記仕切られた複数の原料収容室内にそれ
   ぞれ異なる粉末状若しくはペースト状の熱可塑性合成樹
   脂材料を収納せしめて、かかる合成樹脂材料を溶融させ
   つつ成形を行ない、各原料収容室に対応した前記表皮成
   形型内面においてそれぞれの合成樹脂材料にて異なる複
   数の表皮を同時に成形せしめる工程と、 前記表皮成形型を前記第一の原料収納型から取り外し、
   かかる成形された複数の表皮が付着した状態において、
   該表皮成形型を、前記クッション層を与える所定の粉末
   状若しくはペースト状の熱可塑性発泡合成樹脂材料が収
   納された第二の原料収納型に重ね合わせ、かかる発泡合
   成樹脂材料を溶融せしめつつ成形操作を施すことにより
   、前記複数の表皮上に所定厚さの一体的なクッション層
   を一体に形成せしめると同時に、該クッション層にてそ
   れら複数の表皮を連結せしめるクッション層形成工程と
   、 このクッション層と一体になった表皮を所定の芯材成形
   型にセットして、かかるクッション層の側に所定の芯材
   用硬質樹脂原料を注入せしめ、成形操作を施すことによ
   り、該クッション層上に該樹脂原料にて硬質の前記芯材
   を形成せしめる芯材形成工程とを、 含むことを特徴とする自動車用ドア内装部材の製造法。