JPH0618722B2 - 積層内装材の製造方法 - Google Patents
積層内装材の製造方法Info
- Publication number
- JPH0618722B2 JPH0618722B2 JP63105159A JP10515988A JPH0618722B2 JP H0618722 B2 JPH0618722 B2 JP H0618722B2 JP 63105159 A JP63105159 A JP 63105159A JP 10515988 A JP10515988 A JP 10515988A JP H0618722 B2 JPH0618722 B2 JP H0618722B2
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- Japan
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- mold
- base material
- pattern
- skin material
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は硬質の基材上に表皮材が積層された内装材の製
造方法に関する。本発明の製造方法は特に自動車などに
用いられるレザー調の表皮をもつ内装材を製造する場合
に有用である。
造方法に関する。本発明の製造方法は特に自動車などに
用いられるレザー調の表皮をもつ内装材を製造する場合
に有用である。
［従来の技術］ 自動車などの車両の天井材、ドアトリム、フロントパネ
ルなどには、ＡＢＳ樹脂などよりなる硬質の基材表面に
レザー調のシボ模様をもつ塩化ビニル樹脂などの表皮を
積層した内装材が用いられている。
ルなどには、ＡＢＳ樹脂などよりなる硬質の基材表面に
レザー調のシボ模様をもつ塩化ビニル樹脂などの表皮を
積層した内装材が用いられている。
このような内装材を製造する従来の製造方法としては、
まずロールによる成形などによりシボ模様をもつシート
状の表皮を成形し、その表皮に予め形成された発泡ポリ
ウレタンシートなどをラミネート法などにより貼着して
平板状の表皮材を形成する。一方ＡＢＳなどの硬質樹脂
により所定形状の基材を成形する。そして表皮材を加熱
して軟化させた後所定の金型内に配置し、真空成形、圧
空成形などにより型面を沿う形状に成形する。さらに接
着剤が塗布された基材を型内に配置し、表皮材と基材と
を接着する。そして基材端部よりはみ出た表皮材をトリ
ミングし、基材裏側に巻き込んで裏側に接着して製品と
している。
まずロールによる成形などによりシボ模様をもつシート
状の表皮を成形し、その表皮に予め形成された発泡ポリ
ウレタンシートなどをラミネート法などにより貼着して
平板状の表皮材を形成する。一方ＡＢＳなどの硬質樹脂
により所定形状の基材を成形する。そして表皮材を加熱
して軟化させた後所定の金型内に配置し、真空成形、圧
空成形などにより型面を沿う形状に成形する。さらに接
着剤が塗布された基材を型内に配置し、表皮材と基材と
を接着する。そして基材端部よりはみ出た表皮材をトリ
ミングし、基材裏側に巻き込んで裏側に接着して製品と
している。
また特開昭５８−４２４５０号公報などには、接着剤が
表皮剤の発泡シートのセル内に浸透して外観、クッショ
ン性などが低下するのを防止するために、表皮材の発泡
シート表面にさらに不織布層を形成する方法が開示され
ている。
表皮剤の発泡シートのセル内に浸透して外観、クッショ
ン性などが低下するのを防止するために、表皮材の発泡
シート表面にさらに不織布層を形成する方法が開示され
ている。
［発明が解決しようとする課題］ 上記した従来の内装材の製造方法において、表皮材を加
熱により軟化させて真空成形などにより型面に沿わせる
工程では、表皮材の伸び率が部分的に異なり、シボ模様
が部分的に浅くなったり、条件によっては消滅するとい
う不具合があった。また接着剤による接着時間が比較的
長く、成形サイクルが長いという問題もある。さらに成
形後基材端部よりはみ出た表皮材をトリミングし、基材
裏面側に巻き込んで処理する工程が行われるが、基材端
部よりはみ出た部分は両方の型で押えられるためシボ模
様が消えやすく、得られる製品の折り返し部分ではシボ
模様が得られず外観品質が悪いという不具合も生じてい
た。
熱により軟化させて真空成形などにより型面に沿わせる
工程では、表皮材の伸び率が部分的に異なり、シボ模様
が部分的に浅くなったり、条件によっては消滅するとい
う不具合があった。また接着剤による接着時間が比較的
長く、成形サイクルが長いという問題もある。さらに成
形後基材端部よりはみ出た表皮材をトリミングし、基材
裏面側に巻き込んで処理する工程が行われるが、基材端
部よりはみ出た部分は両方の型で押えられるためシボ模
様が消えやすく、得られる製品の折り返し部分ではシボ
模様が得られず外観品質が悪いという不具合も生じてい
た。
本発明は上記した事情に鑑みてなされたものであり、工
数を低減するとともに均一で美麗なシボ模様などを形成
することを技術的課題とするものである。
数を低減するとともに均一で美麗なシボ模様などを形成
することを技術的課題とするものである。
［課題を解決するための手段］ 本発明の積層内装材の製造方法は、熱可塑性樹脂よりな
る表皮をもつ表皮材を加熱して表皮を軟化させる軟化工
程と、 一方の型面に模様が形成された分割型に表皮材を配置し
て形成し表皮に模様を転写する模様形成工程と、 表皮材を一方の型面に吸着した状態で溶融樹脂を他方の
型面に配置して表皮材と他方の型面との間で基材を成形
するとともに、表皮材と基材とを一体的に結合する積層
工程と、 分割型を開いて表皮材をもつ基材よりなる積層体を取り
出し基材周囲に突出する表皮材を基材の反対側へ巻き込
む巻き込み工程と、よりなることを特徴とする。
る表皮をもつ表皮材を加熱して表皮を軟化させる軟化工
程と、 一方の型面に模様が形成された分割型に表皮材を配置し
て形成し表皮に模様を転写する模様形成工程と、 表皮材を一方の型面に吸着した状態で溶融樹脂を他方の
型面に配置して表皮材と他方の型面との間で基材を成形
するとともに、表皮材と基材とを一体的に結合する積層
工程と、 分割型を開いて表皮材をもつ基材よりなる積層体を取り
出し基材周囲に突出する表皮材を基材の反対側へ巻き込
む巻き込み工程と、よりなることを特徴とする。
本発明に用いられる表皮としては、塩化ビニル樹脂を始
めとしてＡＢＳ樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリカーボネイトなどの熱可塑性樹脂が用いられる。そ
して表皮材はこのような表皮をもてばよく、表皮のみで
あってもよいし、表皮の裏面側にポリウレタン、塩化ビ
ニル樹脂などにより形成された発泡層をもつ構成とする
こともできる。さらに発泡層の裏面側に不織布層をもつ
構成としてもよい。
めとしてＡＢＳ樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリカーボネイトなどの熱可塑性樹脂が用いられる。そ
して表皮材はこのような表皮をもてばよく、表皮のみで
あってもよいし、表皮の裏面側にポリウレタン、塩化ビ
ニル樹脂などにより形成された発泡層をもつ構成とする
こともできる。さらに発泡層の裏面側に不織布層をもつ
構成としてもよい。
軟化工程は上記表皮材を加熱して少なくとも表皮を軟化
させる工程である。この加熱は従来の真空成形と同様
に、輻射加熱、対流加熱、接触加熱などの電熱で行うこ
とができる。
させる工程である。この加熱は従来の真空成形と同様
に、輻射加熱、対流加熱、接触加熱などの電熱で行うこ
とができる。
模様形成工程は軟化工程で軟化された表皮をもつ表皮材
を、少なくとも型面に模様が形成された分割型に配置し
て成形する工程である。成形法としては、真空成形、圧
空成形、真空圧空成形が利用され、用いられる成形型に
は従来と同様に木型、樹脂型、鋳型、セラミック型など
を用いることができる。なお成形型には表皮材を吸引す
るための、あるいは空気を排出するための貫通穴を設け
る必要がある。この貫通穴はできるだけ多く設けるのが
望ましく、多孔質セラミック型などを用いることが望ま
しい。このようにすれば型面に表皮材を確実に沿わせる
ことができる。
を、少なくとも型面に模様が形成された分割型に配置し
て成形する工程である。成形法としては、真空成形、圧
空成形、真空圧空成形が利用され、用いられる成形型に
は従来と同様に木型、樹脂型、鋳型、セラミック型など
を用いることができる。なお成形型には表皮材を吸引す
るための、あるいは空気を排出するための貫通穴を設け
る必要がある。この貫通穴はできるだけ多く設けるのが
望ましく、多孔質セラミック型などを用いることが望ま
しい。このようにすれば型面に表皮材を確実に沿わせる
ことができる。
なお、型面に設けられる模様は特に制限がなく、通常の
シボ模様、織目模様などとすることができる。そして軟
化された表皮が型面に沿うように成形されることで表皮
に型面の模様が転写される。また模様は型割面にも設け
ることが好ましい。このようにすれば表皮材の巻き込ま
れる部分にも模様を形成することができる。
シボ模様、織目模様などとすることができる。そして軟
化された表皮が型面に沿うように成形されることで表皮
に型面の模様が転写される。また模様は型割面にも設け
ることが好ましい。このようにすれば表皮材の巻き込ま
れる部分にも模様を形成することができる。
積層工程は表皮材を一方の型面に吸着した状態のまま、
表皮材と他方の型面との間に溶融樹脂を配置して成形し
て表皮材と基材とを一体的に成形する工程である。ここ
で用いられる溶融樹脂としては表皮材より硬質であれば
よく、ＡＢＳ、ポリプロピレン、硬質塩化ビニル樹脂な
ど公知の熱可塑性樹脂を用いることができる。この積層
工程では、溶融樹脂が表皮材と直接に接触して固化する
ため、表皮材と基材とは一体的に結合する。なお表皮材
の表皮の裏面側に発泡層、不織布層などをもつ構成図で
あれば、発泡層のセル内などに溶融樹脂の一部が侵入
し、投錨効果により基材と表皮材との結合力が一層向上
する。
表皮材と他方の型面との間に溶融樹脂を配置して成形し
て表皮材と基材とを一体的に成形する工程である。ここ
で用いられる溶融樹脂としては表皮材より硬質であれば
よく、ＡＢＳ、ポリプロピレン、硬質塩化ビニル樹脂な
ど公知の熱可塑性樹脂を用いることができる。この積層
工程では、溶融樹脂が表皮材と直接に接触して固化する
ため、表皮材と基材とは一体的に結合する。なお表皮材
の表皮の裏面側に発泡層、不織布層などをもつ構成図で
あれば、発泡層のセル内などに溶融樹脂の一部が侵入
し、投錨効果により基材と表皮材との結合力が一層向上
する。
この積層工程はモールドフロー成形、スタンピング成形
などを利用して行なうことができる。成形圧力は表皮材
を保護するために３０〜１００kg／cm2 程度とすること
が好ましい。３０kg／cm2 より低くなると基材の成形が
困難となり、１００kg／cm2 より高くなると表皮材にシ
ワなどの変形が生じたり発泡層がつぶれたりする場合が
ある。なお模様形成工程と積層工程とは順次行なっても
よいし、ほぼ同時に行なうこともできる。
などを利用して行なうことができる。成形圧力は表皮材
を保護するために３０〜１００kg／cm2 程度とすること
が好ましい。３０kg／cm2 より低くなると基材の成形が
困難となり、１００kg／cm2 より高くなると表皮材にシ
ワなどの変形が生じたり発泡層がつぶれたりする場合が
ある。なお模様形成工程と積層工程とは順次行なっても
よいし、ほぼ同時に行なうこともできる。
巻き込み工程は積層工程で成形された成形体を取出し、
基材周囲に突出する表皮材を基材の反対側へ巻き込んで
処理する工程である。この巻き込み工程はトリミング後
超音波溶着する、あるいは接着剤で貼り着けるなど、従
来と同様に行うことができる。
基材周囲に突出する表皮材を基材の反対側へ巻き込んで
処理する工程である。この巻き込み工程はトリミング後
超音波溶着する、あるいは接着剤で貼り着けるなど、従
来と同様に行うことができる。
［発明の作用および効果］ 本発明の積層内装材の製造方法は、予めシボ模様などを
もつ表皮を型内に配置するのではなく、模様のない平板
状の表皮材を型内に配置した後、真空成形などにより表
皮表面に模様を形成し、その状態のまま同一型内で基材
を形成するものである。
もつ表皮を型内に配置するのではなく、模様のない平板
状の表皮材を型内に配置した後、真空成形などにより表
皮表面に模様を形成し、その状態のまま同一型内で基材
を形成するものである。
これにより工程数を低減できるとともに、表皮が伸びた
後に模様が形成されるので模様の変化、消滅などを防止
することができ、均一で美麗な模様を形成することがで
きる。そして積層工程と同一の成形型を利用できるた
め、従来のように複数の成形型を用いる必要がない。
後に模様が形成されるので模様の変化、消滅などを防止
することができ、均一で美麗な模様を形成することがで
きる。そして積層工程と同一の成形型を利用できるた
め、従来のように複数の成形型を用いる必要がない。
また積層工程では基材が成形されると同時に基材と表皮
材とが結合する。従って接着剤が不要となり、接着条件
の変動による接着力の変動を防止することができるとと
もに材料数を低減することができる。さらに表皮材に発
泡層などが形成されている場合には、発泡層内部に溶融
樹脂が侵入することによる投錨効果により、結合力を一
層増大させることができる。なお、従来の製造方法でも
接着剤は発泡層に一部侵入するため接着剤と表皮材との
結合力は増大するが、接着剤と基材との結合力は変化し
ない。一方、本発明の場合は基材自体が発泡層に侵入す
るので、結合力は著しく増大する。
材とが結合する。従って接着剤が不要となり、接着条件
の変動による接着力の変動を防止することができるとと
もに材料数を低減することができる。さらに表皮材に発
泡層などが形成されている場合には、発泡層内部に溶融
樹脂が侵入することによる投錨効果により、結合力を一
層増大させることができる。なお、従来の製造方法でも
接着剤は発泡層に一部侵入するため接着剤と表皮材との
結合力は増大するが、接着剤と基材との結合力は変化し
ない。一方、本発明の場合は基材自体が発泡層に侵入す
るので、結合力は著しく増大する。
さらに基材端部よりはみ出た表皮材表面の当接する型割
面にも模様を形成しておけば、その部分にも模様を形成
することができる。すなわち巻き込み工程で基材の裏面
側へ巻き込まれる部分の折り返し部分にも模様を形成す
ることができる。これにより内装材の外観品質が一層向
上する。
面にも模様を形成しておけば、その部分にも模様を形成
することができる。すなわち巻き込み工程で基材の裏面
側へ巻き込まれる部分の折り返し部分にも模様を形成す
ることができる。これにより内装材の外観品質が一層向
上する。
従って本発明の製造方法によれば、工数、材料数などが
低減されコストを低減することができ、かつ外観品質に
優れた内装材を製造することができる。
低減されコストを低減することができ、かつ外観品質に
優れた内装材を製造することができる。
［実施例］ 以下実施例により具体的に説明する。本実施例は第１図
にその断面を示す自動車のピラーガーニッシュの製造に
本発明を適用したものである。
にその断面を示す自動車のピラーガーニッシュの製造に
本発明を適用したものである。
（軟化工程） 第２図に示すように、軟質塩化ビニル樹脂よりなる表皮
１０と、表皮１０にラミネート法により貼着された発泡
塩化ビニル樹脂層１１と、発泡塩化ビニル樹脂層１１表
面に貼着された不織布層１２とよりなる表皮材１を用意
する。そしてこの表皮材１の周縁部を固定治具２で固定
した後、第３図に示すように遠赤外線ヒータ３により１
５０℃に加熱する。このとき加熱は表皮１０側を高く不
織布層１２側を低く加熱することが望ましい。これによ
り表皮１０が軟化する。
１０と、表皮１０にラミネート法により貼着された発泡
塩化ビニル樹脂層１１と、発泡塩化ビニル樹脂層１１表
面に貼着された不織布層１２とよりなる表皮材１を用意
する。そしてこの表皮材１の周縁部を固定治具２で固定
した後、第３図に示すように遠赤外線ヒータ３により１
５０℃に加熱する。このとき加熱は表皮１０側を高く不
織布層１２側を低く加熱することが望ましい。これによ
り表皮１０が軟化する。
（模様形成工程） 表皮１０が軟化した表皮材１を第４図に示すように上型
４０と下型４１との間に配置する。このとき上型４０の
型面および型割面には予めシボ模様４２が加工されてい
る。なお下型４１は通常の金属製であるが、上型４０は
多孔質セラミック型（「ポーセラックス型」新東工業
（株）製）から形成されている。そして第５図に示すよ
うに上型４０と下型４１とを型締めし、上型４０に真空
ポンプ５を装着して表皮材１と上型４０との間を減圧と
する。これにより表皮材１は伸びて上型４０に吸着され
る。そして上型４０に設けられたシボ模様４３が表皮１
０の表面に転写される。従って表皮材１は真空成形によ
り最終の製品形状に予備成形されると同時にシボ模様が
形成される。これによりシボ模様の変化や消滅が生じな
い。
４０と下型４１との間に配置する。このとき上型４０の
型面および型割面には予めシボ模様４２が加工されてい
る。なお下型４１は通常の金属製であるが、上型４０は
多孔質セラミック型（「ポーセラックス型」新東工業
（株）製）から形成されている。そして第５図に示すよ
うに上型４０と下型４１とを型締めし、上型４０に真空
ポンプ５を装着して表皮材１と上型４０との間を減圧と
する。これにより表皮材１は伸びて上型４０に吸着され
る。そして上型４０に設けられたシボ模様４３が表皮１
０の表面に転写される。従って表皮材１は真空成形によ
り最終の製品形状に予備成形されると同時にシボ模様が
形成される。これによりシボ模様の変化や消滅が生じな
い。
（積層行程） 次に表皮材１を上型４０に吸着させた状態のまま型を開
き、下型４１表面にＡＢＳの溶融樹脂材料を分配する。
そして上型４０と下型４１を閉じることによりモールド
フロー成形法で表皮材１と下型４１との間で基材６を成
形する。なおモールドフロー成形法による低圧成形（成
形圧力約７０kg／cm2 ）であるため、表皮材１はその形
状を維持している。
き、下型４１表面にＡＢＳの溶融樹脂材料を分配する。
そして上型４０と下型４１を閉じることによりモールド
フロー成形法で表皮材１と下型４１との間で基材６を成
形する。なおモールドフロー成形法による低圧成形（成
形圧力約７０kg／cm2 ）であるため、表皮材１はその形
状を維持している。
（巻き込み工程） 溶融樹脂が冷却固化した後上型４０と下型４１とを開
き、成形された積層体を取出す。そして基材６端部より
突出してはみ出した表皮材１をトリミング機によりトリ
ミングし、基材６の裏側へ巻き込んで接着する。上型４
０の型割面にもシボ模様が形成されているため、表皮材
１の基材６からはみ出た部分表面にもシボ模様が転写さ
れている。従って表皮材１の折り返し部分１３にもシボ
模様が形成され、外観品質に優れている。
き、成形された積層体を取出す。そして基材６端部より
突出してはみ出した表皮材１をトリミング機によりトリ
ミングし、基材６の裏側へ巻き込んで接着する。上型４
０の型割面にもシボ模様が形成されているため、表皮材
１の基材６からはみ出た部分表面にもシボ模様が転写さ
れている。従って表皮材１の折り返し部分１３にもシボ
模様が形成され、外観品質に優れている。
得られたピラーガーニッシュには、均一で美麗なシボ模
様が形成されていた。
様が形成されていた。
第１図〜第６図は本発明の一実施例の製造方法に係わる
図であり、第１図は得られたピラーガーニッシュの断面
図、第２図は表皮材の断面図、第３図は表皮材を加熱し
ている軟化工程を示す概略説明図、第４図は表皮材を型
へセットする前の状態を示す概略構成説明図、第５図は
模様形成工程を示す成形型の断面図、第６図は積層工程
で基材を成形した状態を示す成形型の断面図である。 １……表皮材、２……固定治具、３……ヒータ ５……真空ポンプ、６……基材、１０……表皮 １１……発泡塩化ビニル樹脂層、１２……不織布層 １３……折り返し部分 ４０……上型、４１……下型、４２……シボ模様
図であり、第１図は得られたピラーガーニッシュの断面
図、第２図は表皮材の断面図、第３図は表皮材を加熱し
ている軟化工程を示す概略説明図、第４図は表皮材を型
へセットする前の状態を示す概略構成説明図、第５図は
模様形成工程を示す成形型の断面図、第６図は積層工程
で基材を成形した状態を示す成形型の断面図である。 １……表皮材、２……固定治具、３……ヒータ ５……真空ポンプ、６……基材、１０……表皮 １１……発泡塩化ビニル樹脂層、１２……不織布層 １３……折り返し部分 ４０……上型、４１……下型、４２……シボ模様
Claims (1)
- 【請求項１】熱可塑性樹脂よりなる表皮をもつ表皮材を
加熱して該表皮を軟化させる軟化工程と、 一方の型面に模様が形成された分割型に該表皮材を配置
して成形し該表皮に該模様を転写する模様形成工程と、 該表皮材を一方の型面に吸着した状態で溶融樹脂を他方
の型面に配置して該表皮材と該他方の型面との間で基材
を成形するとともに該表皮材と該基材とを一体的に結合
する積層工程と、 該分割型を開いて該表皮材をもつ該基材よりなる積層体
を取り出し該基材周囲に突出する該表皮材を該基材の反
対側へ巻き込む巻き込み工程と、 よりなることを特徴とする積層内装材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63105159A JPH0618722B2 (ja) | 1988-04-27 | 1988-04-27 | 積層内装材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63105159A JPH0618722B2 (ja) | 1988-04-27 | 1988-04-27 | 積層内装材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01275020A JPH01275020A (ja) | 1989-11-02 |
| JPH0618722B2 true JPH0618722B2 (ja) | 1994-03-16 |
Family
ID=14399928
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63105159A Expired - Lifetime JPH0618722B2 (ja) | 1988-04-27 | 1988-04-27 | 積層内装材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0618722B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0667577B2 (ja) * | 1990-03-14 | 1994-08-31 | 河西工業株式会社 | 自動車用内装部品の製造方法 |
| EP0551526B1 (en) * | 1991-07-31 | 1996-10-02 | Sumitomo Chemical Company Limited | Method of molding multilayer molded article |
| WO2002038352A2 (en) * | 2000-11-01 | 2002-05-16 | Intier Automotive Inc. | Method of integrating grain pattern in fabric |
| EP1435285A4 (en) * | 2001-10-10 | 2006-03-15 | Sakaeriken Kogyo Co Ltd | METHOD FOR PRODUCING PLASTIC PART WITH STRUCTURE PATTERN |
| JP4941932B2 (ja) * | 2007-05-17 | 2012-05-30 | 積水テクノ成型株式会社 | 加飾成形品、加飾成形品用の樹脂基材および加飾成形品の製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5829633A (ja) * | 1981-08-13 | 1983-02-21 | Meiwa Sangyo Kk | 複合成形体の製造方法 |
| JPS5983633A (ja) * | 1982-11-04 | 1984-05-15 | Sumitomo Chem Co Ltd | 装飾模様を有する多重成形品の製造法 |
| JPS62181111A (ja) * | 1986-02-06 | 1987-08-08 | Meiwa Sangyo Kk | 複合成形体の製造方法 |
-
1988
- 1988-04-27 JP JP63105159A patent/JPH0618722B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01275020A (ja) | 1989-11-02 |
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