JPS5829633A - 複合成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は第５図例のように基体層（母材）１−中間材Ｉ
Ｗｉ２”表皮材層乙の三層貼合せ構成の複合成形体Ａの
製造方法に関する。

例えば車両用内装品であるドア）　ＩＪムボード・フロ
ントシートパネル・天井内ｉｐ板・インスツルメントパ
ネル等は一般に、適当強度・剛性を有する硬質・半硬質
の基体１＠１．当シの柔かいクッション材などその他所
望性質の中間材層２．装飾・表面採機等を目的とする弄
皮材層乙の三層積層からなる複合成形体が利用されてい
る。

その他、建築用各種内装材、家具、電気器具外装部材等
にも上記のような１ｉｉｉ構成よりなる複合成形体が多
用されている。

上記各層１〜６の具体的材料例を下記する。

基体層１・・―各種の硬質・半硬質の充実又は多孔質樹
脂、レジンフェルト、ポリスチレン等のビーズ発泡体、
＃ｉ脂製・紙製等の剛性段ボール構造体、厚紙　草木片
凝結硬化材、金属板、これ等の各榎組合せ複合体など。

中間材層２・・・ウレタン・塩化ビニル喚オレフィン系
樹脂（ポリエチレン・ポリプロピレンなと）等の各種の
軟質充実或は発泡樹脂シート、合成−天然フエルトシ一
ト、異種材料同士の複合シートなど。

表皮材層６−・φ塩化ビニル・オレフィン系樹脂等の各
種の軟質樹脂シート、布（織物・編物・不織布）２強化
紙、軟質天然皮革、軟質合成皮革。

塩化ビニルセミリジットシートなど半硬質樹脂シート、
異種材料同士の複合シートなど、該表皮材６は一般に、
所望の着色・印刷模様付け・エンボス模様付けなど装飾
処理したものが用いられる。

而して従来の該複合成形品Ａの製造方法としては各Ｊ−
一体貼合せ板成形方式と、各層順次貼合せ方式とに大別
することができる。

前者の方式は予め各構成層１・２・３を一体に貼合せた
積層平板を素材にしてこれを熱成形法（真空成形・圧空
成形・プラグ成形等）、プレス成形法等により所要の形
状に成形するものである。

後者の方式は基体層１についてその材料を適宜の手段で
所要の形状に成形加工し、その加工物１０表面形状にな
られせて中間材層２１次いで表皮材層６を順次に、或は
中間材層２と表皮材層６を予め貼合せ処理したものを貼
合せる。又は該加工物１の面を材料２・６で縫い包み式
に被覆処理して製品を得るものである。

然しなから、各Ｊ＠一体貼合せ板成形方式はＯ素材板の
各構成層１〜６が互にその性質を異にしているから、該
板を熱成形法で成形する場合に於ける板の熱軟化処理を
全体均一良好に行なうには高度の技術・熟練、及び時間
を要する。

０成形を熱成形法で行なうにしてもプレス成形法で行な
うにしても素材板の厚さが厚いものになるに従って成形
形状が全体に所謂あまいものになるを免れない。

０トリミングで除去される材料量が多く、シかもそのト
リミング除去された材料は互に材質の異なる異種材料層
１〜５の一体物であるからこれを例えば再溶融して原材
料としてサイクル利用することはほとんどの場合不能で
あシ、従って材料の利用率が低く製品コストが高くなる
。

等の欠点がおる。

又成形品Ａの縁処理は各層一体貼合せ板成形方式の場合
は成形と同時に或は脱型後成形体周囲の手狭縁部を切断
除去（トリミング）する。このトリミングまで最終製品
とするものもあるが、トリミングしただけでは切断面（
複合成形体外周端面）４に各層１・２・６の積Ｊ一端面
が露呈して外観体裁が悪いこと、補強用全網入シのもの
は切断面４に金網の縁が露呈して危険であること、各層
が切断面部に於てめくれて剥離金主じ易いこと等の理由
から、ものによシ上記トリミング後更に成形品の切断面
を隠蔽処理して縁を仕上げて最終製品とする。

この場合その切断面４の隠蔽処理形態としては第５図示
のように表皮材層６０周縁を延長し、その延長部６１を
成形体の裏面側へ折返して即ち基体ｊ−１の裏面側へま
き込んで接着剤等で止めることによシ中間材層２及び基
体層１の切断面を覆いかくした状態にするのが一査体裁
がよく美麗な縁仕上げ状態となる。

しかし予め各構成層１・２・６を一体に貼合せ力Ｉ工し
た積層平板を素材にして複合成形体を得るものに於て上
記のような縁仕上げ処理を行なうには、成形体のトリミ
ングを成形体の所定の外形寸法よシもひと回９大きい寸
法で行ない２次いでその成形体周縁の基体層１及び中間
材層２部分について上記余分寸法部分をそぎ加工して表
皮材層３の裏面から除去し、その精米延長状態となった
表皮材層周縁６°番成形体裏側へ折返して止めるという
極めて非能率的な作業となυ、実際には採用し得ない。

そこで従来は切断面４の隠蔽を必要とするものについて
はトリミングした成形体の縁周囲に別生産のモール材を
取付けることによシ切断面４を隠蔽し最終製品とするを
一般とするが、モール材の取付は処理に材料と手間を要
しコスト高となる。

又成形体の縁がモール材で額縁的に縁取シされるから形
態として好まれない場合が多い。

一方、各層順次貼合せ方式は手作業が主となシ生重性が
恋＜、シかも被雑な凹凸面形状のものについては中間材
層２・表皮材層６をその複雑凹凸面形状の基体層１面に
ならって各部蜜着させて美麗に貼合せることが困難とな
るか、或は不能となる欠点があ如、比較的簡単な形状の
物品を少量製造する場合に限られる。

そしてこの方式の場合でも成形された基体ノードを中間
材層２と表皮材Ｊｍ　５を積層したもので被覆するとき
は表皮材層６の基体層１の長面側へのまき込みに当シや
はシ表皮材層６の延長部長面から中間材層２のそぎ取シ
加工を行なわなければならない。

本発明は上記に鑑みて提案されたもので、各層順次貼合
せ方式に分類されるものであるが、真空成形法と、射出
成形法或は圧送成形法或は樹脂ビーズ発泡成形法とを組
合せた一連の連続プロセスによシ、複雑な凹凸形状のも
のも設計形状通シのものを能率的に量産することができ
る。第５図のように表皮材層延長部６０′−１，き込み
による縁仕上げが容易にできるなど、その他の大きな特
長を有するとの檎の複合成形体の新規な製造方法を提供
することを目的とする。

以下図の一笑雄側に基づいて具体的に説明する。

本例は第５図例の複合成形体Ａ即ち三層貼合せ構成の断
面湾曲域形ボードの製造を例にしたものである。又本発
明はその複合成形体人の基体ノー１を合成樹脂の射出成
形法或は圧送成形法或は樹脂ビーズ発泡成形法等により
造形するものであるが。

本例は樹脂射出成形法によるものを示す。

先ず金型構成（第１図）について説明する。５・６は目
的の複合成形体Ａを造形する割シ金型で。

５を該成形体Ａの六回側を造形する金型（以下第１金型
という）、６を同裏面側を造形する金型（以下第２金型
という）とする。又第１金型５を可動、第２金型６を固
定金型とする。

両金型５・６を型締めしたときに両金型間に構成される
成形キャビティ形状は、使用する中間材層２及び表皮材
層６の材料が後述する基体層成形工程で樹脂射出圧又は
樹脂ビーズ発泡成形圧を受けても実質的に圧縮を生じな
いものである場合には目的の複合成形体Ａの全体形状と
略一致する空間形状に設計する。圧縮されて大巾に厚み
変化を生じるものである場合には予めその圧縮量を勘案
してその圧縮に基づき基体層厚みが所定よシも大きくな
らないようにキャビティの厚み方向寸法を目的の複合成
形体Ａの厚み寸法よシ上記圧縮量分差し引いた寸法形状
のものに設計する。

第１金型５はその成形面５１に多数の真空孔５２を開口
させて或は成形面５１領域の肉厚材質を連続気孔性ポー
ラス体にする尋によシ真空成形機能を具備させる。５６
は該金型５の内部に形成した真空室で、この室５６に上
記の各真空孔５２が連通している。５４は該室５６と真
空ポンプＰとを連絡する真空パイプ、５５は該金型５の
肉厚内に埋設した冷却水パイプでめる。

第２金型６は、成形面６１の略中央部に開口させた樹脂
射出孔６２．金型６の背面側から成形面６１０１１Ｉへ
貫通させた先端部を適度に尖らせた複数本の抜気用の可
動細長パイプ６６、同じく金型６の背面側から成形面６
１側へ貫通させた可動の支持ロッド６４の先端部に支持
させた材料クランプ周枠６５．金型６の有効成形面６１
領域外周囲の非有効成形面６１１に数多開口させた真空
吸引孔６６゜金型６の肉厚内に埋設した冷却水パイプ６
７等よシなる。７は樹脂射出孔６２０金型背面側開口に
接続させた樹脂射出装置（図に省略）のノズル部を示す
。

各抜気用細長パイプ６６は金型背面側の基部を共通の進
退プレート６８に取付けてあシ、該プレート６８が図に
省略した駆動機構により進退されることによｐ金型成形
面６１から突出前進、後退勤する。

材料クランプ用枠６５は第１金型５の有効成形面５１の
外周囲形状に略一致した形状のもので。

例えば細長鋼棒を曲げ加工する等によシ作られる。

又その枠支持用ロッド６４は金型背面側の基部を上記抜
気用細長パイプ用とは別の共通の進退プレート６９に取
付けておｐ、該プレート６９が図に省略した駆動桟構に
よｐ進退されることによシ金屋成形面６１から前進、後
退勤する。

６６１は各抜気用細長バイブロ３と真空パイプ５４を結
ぶ抜気回路、６６□は金型６の非有効成形面６１′の真
空吸引孔６６と真空パイプ５４とを結ぶ抜気回路、Ｂｌ
・Ｂ２　＠Ｂ３は夫々真空パイプ５４゜抜気回路６６□
・６６□に介入させた電磁弁である。

第１及び第２金型５・６を型締めしたとき両金型の非有
効成形面５１“・６１°間にはその間に存在する成形材
料部分を押圧しないように適当な隙間空間が形成される
ように第２金型乙の有効成形面６１領域外周囲の金型部
分を斜めにそぎ落し除去して該金型の非有効成形面６１
°を傾斜面形態にしである。

次に製造プロセスについて工程を追って説明する。

（１１第１工程（表皮材層６の成形、第１図）第１及び
第２金型５・６を型開きした状態に於て第１金型５を真
空成形型として利用して（バルブＢ１を開）表皮材層６
を真空成形処理しそのまま型成形面５１に保持させてお
く。第２金型６側の抜気用細長パイプ６６、及び材料ク
ランプ用枠６５は夫々進退用プレート６８・６９を後退
勤させてパイプ６６についてはその先端部６３２を型成
形面６１から没しさせ、枠６５１１こついては成形面６
１側へ十分に引き寄ぜた状態にしておく。

表皮材層６は例えばビニル樹脂、Ｔ＠Ｐ・Ｅ。

ポリエチレン等のオレフィン系の熱可塑性軟質或は半硬
質の樹脂シートの他にも常温或は加熱伸びを示す布帛類
１合成或は天然皮革類なども利用できる。不織布等その
他伸び又は加熱伸びの性賛はあるが通気性のため帛空成
形が困難又は不能なものでも、その裏面に薄い充実樹脂
シート又はフィルムを一体に裏打ちする。或はシート６
の真空成形時その表面に例えばシリコンゴムシートなど
伸び性のある柔軟な充実シートを当てがって通気を阻止
してシート６と共に真空成形し、成形後その補助の充実
シートを除去する等の処置によシ成形が可能である。材
料シート乙の金型５・６間への導入は図に省略した送少
機構によυロール巻の長尺シートを順次繰シ出して途中
加熱ステーション（図に省略）を通過させて軟化せしめ
１次いで金型５・６間に案内させることによシ自動的に
行なわせることができる。材料６を取）枠に展張保持さ
せて材料６を軟化処理した抜取シ枠を金瀝５＠６間に導
入するようにしてもよい。

この表皮材層乙の裏面、又は／及び後述する中間材Ｊ＠
２０表皮材層６との接合面には予め接着剤層６１を形成
しておく。その接着剤［３１としてホツ′トメルト型の
ものを利用したときはその接着剤層は表皮材層乙の真空
成形のだめの加熱軟化処理待活性化する。弐皮材層乙の
真空成形処理後その表面の所要領域面にスプレー等で接
着剤６１を施こすようにしてもよい。

金型５の成形面５１に予め所望の凹凸模様を刻設してお
く、或は成形面５１に表面に凹凸模様を形成したポーラ
ス肉質の薄肉の補助型を嵌着して使用することにより咳
光皮材層乙の真空成形と同時にその表面に上記凹凸模様
を付与することができる。

５６は金型５に適用した光皮材層乙のシールクランプ、
５ノは表皮材層６が長尺材料である場合に於て金型５１
１６間に導入した材料部分を後続部から切υ離すだめの
切断装置で、材料がクランプ５６で押えられた後、或は
真空成形終了後作動して材料乙の切断を行なう。

（２）第２工程（中間材層２の成形２表皮材層６に対す
る貼合せ、第２図） 同じく第１及び第２金型５骨６の型開き状態に於てその
両金型５・６間に中間材Ｊｖｉ２を導入する。

中間材層２は一般にはクッション材ｊ−として各種樹脂
の発泡体シートが利用されるが、その他の熱可塑性の材
料、或は常温又は加熱伸びを有するフェルトｓ等を利用
し得る。

この中間材層２の金型５・６間への導入は前記の表皮材
層６の場合と同様に長尺材料を間欠的に順次繰出して連
続自動的に、或は材料を展張保持した取シ枠を導入する
等によ多行なう。材料２の加熱軟化処理は材料２の金型
５＠６間への導入過程で加熱ステーションを通過させる
等によ如行なえばよい。

又該中間材層２の嚢皮材ｊ−貼合せ面側には表皮材ＷＩ
Ｓ側に接着剤層を予め形成しない」５合、或は両材料６
・２面に夫々接着剤ＪＶｉｉを施こして両材料を接合さ
せる場合には予め接着剤層２１を形成しておく。又該中
間材層２０基体層貼合せ面側にも予め接着剤層２□或は
後述する射出された基体層樹脂と熱接着可能な樹脂シー
ト或はフィルムをラミネートシておく。

可動金型である第１金型５を第２金屋乙に対して型締め
方向に移動させる。一方第２金型６側の抜気用パイプ６
６及び材料クランプ吊枠６５を前進動させる。そうする
と第１金裂５の型締め方向移動途中で中間材層２０周凹
部２“が第１金型５に保持されている成形済み嚢皮材層
乙の有効成形面領域外周囲の非有効成形部領域３’、！
：枠６５との間に挾み押えられた状態となる。又各抜気
用バイブ６６は中間材層２を突き通って第１金型５に保
持されている成形済み表皮材層６の裏面に接触する直前
位ｔｉｔまで前進動する。

金型５−６間に導入した中間材層２は長尺物である場合
には、その尋人材料が枠６５でクランプ状態になった後
切断装置ｔ５７を作動させて後続の材料部分から切断す
る。第１工程に於ける表皮材１＃　３の切−１をこの工
程で上ｉ己の中間材層２の切断と同時に行なうようにし
てもよい。

以後第１金型５の現締め方向移動を続行させると共に、
その移動に合せて枠６５を中間材）Ｗｔ　２の周囲部２
′の押え込みを保持させたまま後退勤に転じさせ、又各
抜気用バイブ６６もその先端部６６２を表皮材層６の裏
面部に近接させた’ｌ！ｌ：ま後退勤に転じさせる。そ
してバルブＢ２及びＢ３を開状態にして各バイブ６６２
の先端部６３２がら空気を吸込み状態にすると共に、第
２金型５の非有効成形面６１“領域に開口させた各真空
孔６６を真空吸引状態にする。

そうするとパイプ６６の抜気作用によｐ表皮材Ｍ６と中
間材層２との間の空間空気が排除されて中間材ｒ＠２が
表皮材層６の裏面方向に真空成形される。又第１金型５
の型締め移動に伴なう第２金型６の凸状成形面６１の第
１金型５の凹状成形面５１内嵌入でプレス成形力も受け
る。その結果最終的に型締め終了時点に於ては中間材層
２が第１金型５側に成形保持されている表皮材層１の有
効成形面領域の裏面にエア溜如なく全面的に密着成形さ
れてその間に介在させた接着剤層６１又は／及び２１に
よυ一体に貼合せ接合状態となる。一方表皮材層６と中
間材層２の非有効成形部６゛・２゛はその材料領域部の
金壓面５・６間に隙間が形成されていて型締め終了後も
圧迫を受けず、又中間材層２の非有効成形部２１は積極
的に金型面６′に真空吸引されて表皮材層側から分離保
持されて材料部分６′・２“については接着接合をしな
い。

枠６５による中間材層２の第１金型５側への押見込みは
第１金型５に保持された表皮材層６の有効成形面領域と
中間材ｊ＠２間の空間の気密を保つと共に、中間材層２
の成形時の成形型内方への材料ずれ込みをしわのできな
い程度に許容する力にするとよい。材料のずれ込みをあ
る程度許容させることにより中間材層の成形厚みを全体
的に所定厚みに保持させることができる。。

中間材層２がそれ自！通気性があシ真空成形困難なもの
でも接着剤層又はラミネートシート２２（及び２□）の
存在にょシその通気性が赳断されるので上記表皮材層裏
面に対する真空成形貼合せが可能である。

（３）第６エ程（基体層１の造形一体化、第６図）上記
第１及び第２金型５・６の型締め終了後。

各抜気用バイブロ３は更に後退させてその先端部を第２
金禿６の成形面６１と路面−状態に保持させる。そして
該バイブロ３はパルプＢ２を閉じて真空バイブ５４とは
遮断し、大気バイブロ３’１（第１図）と連通させて大
気に開放状態にする。

次いで樹脂射出装置を作動させて溶融樹脂をノズル７−
射出孔６２を通じて金証キャビティ内に射出する。

そうすると中間材層２の有効成形面領域と第２金型乙の
成形面６１間に溶融樹脂が廻シ込んで基板材層１が造形
され、第１及び第２金型５・乙の冷却バイブ５５・６７
による冷却に伴ない硬化する。

射出造形された基板材層１と中間材／ｆｉ２の有効成形
面領域とは中間材層２面側に予め形成した接着剤ノー２
２を介して、或は予めラミネートした基体材層樹脂と熱
接着可能な樹脂シート又はフィルムを介して一体化する
。

各抜気用バイブ６６の先端部６６□は例えばポーラス金
属を埋込んだ構造にしておくことにょ多射出樹脂のパイ
プ内浸入閉塞を防ぐことができる。

又樹脂射出時はキャビティ内の空気がその先端部ポーラ
ス金属部→バイブロ３内→抜気回路６３１→バルブＢ２
→太気バイブロ３１の経路で射出樹脂と置換的にスムー
ズに押出し排除され、その結果中間材層２と基体材層１
との間、及び基体材層１中にエア溜シや果おきのない高
品質の製品を得ることができる。

中間材層２・表皮材層６がクッション性のものである場
合しは基体Ｊ−１造形のだめの樹脂射出時その射出時に
圧迫力を受けて圧縮されるが、後述型開きにより圧迫が
解除されると元の所定厚さのｊ−に略仮元する。

中間材層２が金型同に圧入した溶融樹脂の熱と圧力で静
態を生じるおそれのめるものである場合には中間材Ｊｌ
ｌｌ　２の裏面に予め接着層兼断熱ｊ−として基体層１
と相互熱融層性のある２、例えば同系の硬買又は半硬質
の充実肉質樹脂シートを一体に裏打ち処理しておけはよ
い。

又金属５・６間に溶融樹脂を圧入したときその溶融樹脂
圧入孔６２に対向する中間材層２の裏面部分が一誉強く
樹脂圧入圧と熱を受ける。その結果その部分の中間材ノ
ーに局部的ｍ融を生じるおそれのめる場合には型５と６
の型諦め前に中間材Ｉ＠２の上記部分源域に予め遍当な
大きさ・厚みの逅熱・抗圧片８１例えば両面に粘着剤を
施こした金属シート片・厚試片などを貼付けておくとよ
い（第２図）。金属シート片としては例えばアルミニウ
ムシートが柔軟性があＶ＊当である。即ちその遮熱・抗
圧片８の存在にょ夛中間材膚２の樹脂射出孔６２対応領
域部に対する溶融樹脂の圧力及び熱が緩和される。そし
てその片８は第６−５図示のように磁長的には中間材層
２と基体Ｊｍ　ｌとの間に埋込まれた状態となる。片８
の中間材層２面に対する貼付けはロボット等で自動化す
ればよい。

ｉ体７ｍ　ｌの材料たる射出樹脂としては一般に例工ば
人・Ｂｓ３樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネー
ト樹脂等の熱可塑性樹脂、或はゴム系やウレタン系の熱
硬化性の圧入底形樹脂、並びにこれらの発泡性樹脂が使
用される。さらに、炭酸カルシウム、メルク、粉砕紙、
木粉その他植物繊維片等との混合樹脂も使用される。

（４）第４工程（襄品縁処理、第４・５図）造形基体１
＠　１が冷却によ）十分に硬化した後。

パルプＢ１及びＢ６を閉じて真空バイブ５４に対する第
１金凰５側の真空室５３０連通及び第２金型６側の真空
回路６司の遅過を避断すると共に。

具空嵐５６及び真空回路６６□を夫々大気パイプ５６・
６６’ＩＫ連剋させて大気に開放状態にして第１金′！
ｉ５を１ｉ８２金戯６から後退勤烙せて型開きし、成形
品を取り出す。成形品の第２金型６側からの離壓は図に
省略したエジェクタビンで行なう。或は抜気用バイブ６
６及び枠６５を前進動させて行なうようにしてもよい。

取出された成形品は第４図示のように有効成形部領域に
於て基体Ｊｍ　１・中間材Ｈ４２＃、皮材ノー６の三者
が一体に接合し、その外周囲非有効成形部の中間材１（
１部分２°と表皮材部分６“については互に分離した形
態のものである。又は部分２゛又は／及び６“面の屓盾
剤ノー２１・６１は熱により活性化するものでめれば基
体層１の冷却期間中に冷えて接着性を失なうので、刻板
部分２°と６′とが仮に接触しても相互接層は庄じない
。クッション性中間材層２は屋開込すると圧締状態から
自己の弾性力で略元の厚さ状態に儀元した状態となる。

そこで成形品の取出し後、有効成形領域外周囲の余分中
間材１ｄ１部分２“につきこれを基体層１の周縁に沿っ
て切断９−９（第４図）して除去する。

この場合その余分中間＃Ｉ一部分２“の根元部が表皮材
部分６°の根元部に接着剤を介して接着している状態に
あってもその接着幅は小さいから切断線を入れた余分中
間材Ｊ一部分２′を少し踵く引張ることにより表皮材部
分６′から谷易に美脆に分離除去することができる。樹
皮材の余分部分６′はそのまま残すか、或は製品化に必
要な延長幅だけ残してトリミング処理する。

そして成形体周囲の延長表皮材部分６１につきこれを第
５図のように基体１の裏面側へ折返して（まき込んで）
基体表面に対して接着剤或は適当な止め金具で止めるこ
とにより最終製品とするものでめる。

尚、積層成形体の使用目的によっては非有効成形部領域
の樹皮材Ｊｍ６’及び中間材層２′を基体層１の周囲に
沿って全部切断除去する場合もおる。

（５）変形例等 第１工楊での型開き状態の金型５・６間への或皮材Ｍ乙
の導入、及び第２工程での中間材ノー２の導入は両材料
同時的に行ない２次いで表皮材層６の金製５による真空
成形後金型５を型締め移動させて中間材１ｍ　２の成形
→樹皮材ノー６への貼合せを行なうようにしてもよい。

第２及び第６エ楊において表皮材層６と中間材ノー２．
或は中間材層２と基体）ｆｉ　１とが相互に加熱溶着の
谷易な材質でわれは相互の接着剤６１・２１゜２２は不
要であるか、少なくとも片側のみの処理でよい。

樹皮材ノー６及び中間材Ｊｔ１２の加熱軟化処理は例え
ば次のような熱板方式にするのも有効でめる。

即ち凰開き状態の金属５＠６間に介入＃動自由に熱板を
設け、その熱板面に数多の真空吸引孔をｔａｇ孔させる
。そしてその熱板を金型５・６間に入９状態にし、その
熱板面に材料６又は２を全面的に真空吸引履着ちせて保
持させ、或は予め材料６又は２を吸着保持させた熱板を
金ｆｉ５・６間に入シ状悪にして熱板を発熱させること
によ多材料６又は２を十分に加熱軟化させる。この場合
材料６又は２は十分に加熱軟化しても熱板面に吸引保持
されてたるみやしわを発生しない。そして材料が表皮材
層６でおる場合はその加熱軟化材料を吸引保持した熱板
と第１金型５とを相対的に接近移動させて第１金型５の
成形用凹部を気密蓋閉じ状態となした後第１金型５の真
空孔５２を空気吸引状態にして成形用凹部内を負圧化し
、適当負圧となった時点で熱板側の材料吸引保持を解除
して、又必要に応じて熱板側の各真空孔から逆に積極的
に空気を噴出させることによシ弐皮材層６が第１金型５
の成形面に良好に真空成形、又は真空成形−圧空成形さ
れる。

又材料が中間材層２である場合も同様であシ。

この場合、既に第１金型５側に真空成形保持されている
表皮材層６と熱板面に加熱軟化保持されている中間材層
２間の空間の負圧化は例えば第６図に示すように熱板１
００面の略中央部に抜気用バイブ１０４を突出させて設
け、材料２はその熱板１００面に材料２を図のようにバ
イブ１０４で貫通させた状態にして適用する。而して熱
板１００の真空孔１０１で材料２を熱板面に吸引密着さ
せて熱板内部ヒータ１０６に通電する（ヒータ１０６は
蒸気パイプ等信の発熱源であってもよい）ことによシ材
料２を加熱軟化状態にすると共に該熱板１００と第１金
型５とを相対的に接近移動させて第１金型５の成形用凹
部を気密蓋閉じ状態となした後抜気バイブ１０４で第１
金型５側に真空酸形保持されている表皮材１−６と熱板
１００面に加熱軟化保持されている中間材層２間の空間
の空気を吸引して負圧化する。

次いで適当負圧となった時点で熱板１００の材料２の吸
引保持を解除して、又必要に応じて熱板側の各真空孔か
ら逆に積極的に空気を噴出させることによシ中間材層２
が鎖線示のように第１金型５側の既に成形済みの表皮材
層６の有効成形部領域裏面に一体に良好に真空成形、又
は真空成形−圧空成形される１ 第６図の熱板１’ＯＯに於て、１０２は内部真空室で各
真空孔はこの室に連通している。１０５はその室１０２
に接続した真空吸引回路、１０６は抜気バイブ１０４に
接続した真空吸引回路、Ｂ４＠Ｂ５はその各回路に介入
させた電磁バルブ等の開閉弁、１０７は材料２のクラン
プを示す。クランプ１０７は移動クランプにしてＷ５−
６の型締め後表皮材層乙の非有効成形材料部分６“嵐面
から材料２°の非有効成形材料部分２を積極剥離させる
手段にすることもできる（鎖線示）。

第６図の抜気バイブ１０４の代シに第２金型６側の進退
動抜気バイブ６６を利用するようにすることもできる。

即ち第２金型６側の抜気用バイブ６６を前進動させて先
端部を熱板１００に予め形成した透孔を通して熱板１０
０に保持させた中間材層を突き通して上記空間内に進入
させバイブロ３を真空吸引状態にすればよい。

表皮材層６が通気性、常温又は加熱伸びのあるものであ
る場合にはその材料６を接着剤層６１又は′／及び２１
を介して中間材層２と重ね合せた状態で第１金型５の成
形面５１に真空成形することによシ両材料を同時成形貼
合せ処理するようにしてもよい。この場合は第２金型６
側の抜気用バイブ６６は年女となる。

第２工程に於て中間材層２の金型５０６間への導入は第
２金屋乙の有効成形面６１領域外周囲の斜め切落し面６
１に沿うように移動導入することによυ該中間材層２の
非有効成形部２″部分が確実に該凰６の斜め切落し面６
１１に真空孔６６で吸引保持されて表皮材層側部分６１
との分離が確実に保持される。

以上の実施例は基体層１を樹脂射出成形で造形したもの
であるが、第７図は樹脂ビーズ発泡成形で造形するよう
にした例を示す。表皮材層６を第１金型５で真空成形す
る工程、中間材層２を同じく真空成型し表皮材層乙に貼
合せ一体化する工程は前記（１１の第１工程及び（２）
の第２工程と同要領で行なう。第６エ程として型締め後
の中間材層２と第２金凰６の成型面６１間のキャビティ
内にスチロール等の熱発泡ａ樹脂ビーズ１′を圧入充填
状態にする。１０は第２金型６の成形面略中央部に開口
させた熱発泡性樹脂ビーズ導入管、１１は同圧入プラン
ジャ＃　１２は成形面６１に数多開口させた蒸気噴入孔
、１６は兎肉に形成した蒸気導入室で、上記の各蒸気噴
入孔１２は該室１６に連通している。１４は室１１に接
続した蒸気導入バイブを示す。

而して上記ビーズ１１充填後室１６に蒸気を導入すると
各蒸気噴入孔１２からビーズ１′の充填された金型キャ
ビティ内に蒸気が噴入してキャビティ内の個々の充満ビ
ーズ１“が蒸気熱によシ熱発泡してその発泡圧力と熱に
より全体−塊シの樹脂ビーズ発泡成形体即ち基体層１が
形成される。そして該基体層１の形成と同時に中間材層
２が接着剤層２２を介して一体に被着する。その被着は
、基体層１０発泡圧力及び蒸気熱の作用で基体層１の表
面に各部浮きなく良好に強固に密着したものである。

又中間材層２はクッション材であるときは基体層１０発
泡圧力で圧縮状態になるが９次工程で型開きしたとき略
元の厚さ状態に復元する。

以後第４工程としての成形品の壓開き取出し。

縁処理要領は前記側の（４）の第４工程と同じである。

以上本発明方法に依れば。

（ト）割υ金型５・乙の一方の金型５を利用して表皮材
Ｍ　５　、次いで中間材ノーの順次成形・貼合せ又は両
材料同時成形・貼合せを行ない２次いでその中間材４１
４２の有効成形部領域−面に基体層１を樹脂の射出又は
圧送、或は樹脂ビーズづ６旭成形で造形一体化する各層
ｊμ次成形核ノ一方式でおるから複帷な凹凸面形状のも
のでも所謂成形あまさや積増ずれを生じることなくハイ
ライト部等細部形状も明確に逆形さｎた各層１・２拳６
一体の複合層成形品を狗ることができる。

（ω＊）ＩｊＪ成形成形部外域外周囲皮材ノ一部分６１
と中間材ノ一部分２′については互に分離した形態の成
形品が得られるからその中間ノ一部分２“の除去は極め
て容易でわシ、従って紙形品端面４を１表皮材層６の細
長片６“の折返しで隠蔽被楓した体裁のよシ美脆な縁仕
上げ形態の成形品（第５図）を容易に能率的に得ること
ができる。

（Ｃ）トリミングによシ除六した廃材である中間材層と
表皮材ｊ−は夫々別々に分離したものであるから夫々回
収書利用（例えば済Ｐａ再利用）が可能で。

材料コストの低減・省資源か□でさる。

（イ）第１・第２・第６の一連の工程サイクルを自動連
続化することが容易であシ、又中間層材２―表反材ｊ−
６は別々に加熱処理するから夫々の成形は槓ｊ−材の真
空成形と異なシ短時間に終るから生産性が高く、目的成
形品を能率的に低コストにｉｓすることができる。又型
締めは１回ですむのでこの点からも全体崩形サイクルが
短かく能率的な生涯が可能となる。

等の効果が得られ、この種の複合Ｊ−タイプの成形体全
製造する方法として有効適切でめる。

【図面の簡単な説明】

第１図は型開きして第１金型により表皮材層を甚を成形
している状態の缶型の縦断側面図、第２図は中間材層を
真空成形して表皮材層に貼合せ一体化する遇楊状態の金
製の一部の縦断側面図、第６図は型締めして基体層を樹
脂射出で造形した状態の一部の縦断側面図、第４図は型
開きして取出しｔｃ成形品の一部の縦断側面図、第５図
は総処理した成形品の縦断側面図、第６図は中間材Ｊ−
を熱板によシ加熱軟化処理している例の一部の縦断側面
図、第７図は型締めして基体Ｉ−を樹脂ビーズ発ｉ１１
！！地形で造形した状態の金型の一部の縦断側面図。 １は基体層、　２ｔよ中間材層、６は表皮材層、５・６
は紙形用の第１及びｍ２の側シ金型、５２は真壁孔、６
２は溶融樹脂射出孔、１０Ｑは材料加熱軟化用熱板。 （自発）手続補正書 特許庁長官島　１）春　樹　　殴 １、事件の表示 昭和５６年特　許　願第１２６８７９号２、発明の名称
複合成形体の製造方法 ３、補正をする者 事件との関係　特許出願人 住所 名称盟和産業株式会社 ５、補正の対象明細書「特許請求の範囲」　・「発明の
詳細な説明」の欄９図面。 ６、補正の内容 （１）特許請求の範囲を別紙の通り補正する。 （２）明細書中を下記の通り補正する。 記 頁　　　　　行　　　　　　　　誤　　　　　　　　正
６　　下から７　　まで　　　　までで１７　　　下か
ら２　　ノくイブ６６２　　　ノ９プロ６末　　　　金
型５　　　金型６ １８　　下から６　　金型面５′・６１　　　金型面５
１１・６１下から４　　金型面６　　　　　金型面６１
１９　　　下から６　　ノくイブ６３１　　　　ノくイ
ブ６６２０　　下から６　・（イブ６６□　　　・（イ
ブ６３′３０　　　２　　　　　室１１　　　　室１６
（３）図面第６図を別紙の通り補正するｃノ（ルプの符
号Ｂ４昏Ｂ５の加入）。 ２、特許請求の範囲 （１）基体層（１）・中間材層（２）・表皮材層（３）
の順次積層よりなる複合成形体囚を得るに当り。 該複合成形体（ト）の表面側を形成する第１金型（５）
と同裏面側を成形する第２曾型（６）からなる割り金型
の第１金型（５）に真空成形機能を具備させ。 第１及び第２釡型（５）・（６）の型開き状態に於て第
１金型（５）により表皮材層（３）を真空成形してその
まま型面に保持させ。 次いで上記成形済みの表皮材層（３）を保持した第１金
型（５）に中間材層（２）を適用して表皮材層（３）と
中間材層（２）との１ｌｊｌの空間空気を抜気すること
により中間材層（２）を表皮材層（３）の有効成形領域
部表面に対して真空成形密着させ両層（３）・伐）を一
体化せしめ。 次いで上記成形一体化させた表皮材層（３）と中間材層
（２）をその１ま第１金型（５）に保持させて両金型（
５）・（６）を型締めした後、中間材層（２）の有効成
形領域部と第２金型（６）の成形前（６１）間に浴融＠
脂を圧入する。或は熱発泡性樹脂ビーズを圧入充填して
２− 熱発泡させることにより中間材層（２）の有効成形領域
部層面部に基体層（１）を造形一体化せしめ。 次いで型開きして取出した複合成形体の中間材層につい
てその有効成形領域部外周囲の材料部分（２１）をトリ
ミング除去し１表皮材層（３）の有効成形領域部外周囲
の材料部分（３′）′を基体層（１）の表面側へ折返し
て止める。或は中間材層（２）及び表皮材層（３）につ
いてその有効成形領域外周囲の材料部分（２′）・（３
°）を共にトリミングして除去する。 ことを％徴とする複合成形体の製造方法。 （２）表皮材層（３）を通気性のものにし、その裏面側
に中間材層（２）を夏ね合せて第１金型（５）に適用す
ることによ９両材料（３）・（２）を同時に真空成形・
一体化処理するようにした。特許請求の範囲（１）項Ｍ
己載の複合成形体の製造方法。 （３）基体層（１）を浴融樹脂の圧入で造形する場合に
於て、中間材ｔ＠　（２）の基体層形成面側に圧入樹脂
と熱接層可ｎしなシートを貼合せておく、或は熱活性化
する接着剤を塗布しておく、特許請求の範囲（１）項に
記載のｆν合成形体の製造方法。 （４）基体層（１）を浴融樹脂の圧入で造形する場合に
−５− ￥　６−図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１１基体層（１１・中間材層（２）・表皮材層（３）
   の順次積層よシなる複合成形体■を得るに当シ。 該複合成形体（、Ａ）の表面側を成形する第１金型（５
   ）と同裏面側を成形する第２金型（６）からなる割シ金
   型の第１金型（５）に真空成形機能−を具備させ。 第１及び第２金型（５）・（６）の型開き状態に於て第
   １金塑（５）によシ表皮材層（３）を真空成形してその
   まま型面に保持させ。 次いで上記成形済みの表皮材層（３）を保持した第１金
   型（５）に中間材層（２）を適用して表皮材層（３）と
   中間材層（２）との間の空間空気を抜気することによシ
   中間材層（２）を表皮材層（３）の有効成形領域部裏面
   に対して真空成形密着させ両層（３）　−（２）を一体
   化せしめ。 次いで上記成形一体化させた表皮材層（３）と中間材層
   （２）をそのまま第１金型（５）に保持させて両金型（
   ５）・（６）を型締めした後、中間材層２の有効成形領
   域部と第２金型（６）の成形面（６１）間に溶融樹脂を
   圧入する。或は熱発泡性樹脂ビーズを圧入充填して熱発
   泡させることによシ中間材層２の有効成形領域部外周囲
   に基体ＮＪｉｌｌを造形一体化せしめ。 次いで型開きして取出した複合成形体の中間材層につい
   てその有効成形領域部外周囲の材料部分（２）をトリミ
   ング除去し９表皮材層（３）の有効成形領域部外周囲の
   材料部分（３）゛を基体層ｆｉ＋の裏面側へ折返して止
   める。或は中間材層（２）及び表皮材層（３）について
   その有効成形部領域外周囲の材料部分（凶）（３）を共
   にトリミングして除去する。 ことを特徴とする複合成形体の製造方法。 （２）表皮材層（３）を通気性のものにし、その長面側
   に中間材Ｊ＠　（２）を重ね合せて第１金Ｗ　（５１に
   適用することによｐ両材料ｔ３）　−（２）を同時に真
   空成形・一体化処理するようにした２％許梢求の範囲＋
   １１項記載の複合成形体の製造方法。 （３）基体層［１１を溶融樹脂の圧入で造形する場合に
   於て、中間材層（２）の基体層形成面側に正大樹脂と熱
   接着可能なシートを貼合せておく、或は熱活性化する接
   着剤を塗布しておく、特許請求の範囲ｆｉ１項に記載の
   複合成形体の製造方法。 （４）基体１＠ｔｌｌを溶融樹脂の圧入で造形する場合
   に於て、溶融樹脂圧入孔Ｇりに対向する中間材層（２）
   部分面に予め速熱・抗圧片（８１を添着処置しておく。 特許請求の範囲＋１１項記載の複合成形体の−Ａ遣方法
   。