JPS61213151A - 積層成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 イ、発明の目的 〔産業上の利用分野〕 本発明は積層成形体の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

例えば、車両用内装品であるドアトリムボード・フロン
トシートパネル−天井内張り板−ダツシュボードなど、
又建築用各種内装材、家具、電気器具外装部材などには
、第８図（ａ）のように単層材料又は複合層材料からな
る基体層等としての裏側の第１材料層Ａと、同じく単層
材料又は複合層材料からなる表皮層等としての表側の第
２材料層Ｂとの積層成形体製品１が多用されている０図
の第１材料層Ａは単層材料を、第２材料層Ｂは外面材料
層ｂｌとその裏面に一体に貼合せたクッション性材料等
の中間材料層ｂ２の複合層材料を例示した。

第１材料層Ａは例えば、硬質又は半硬質、充実肉質又は
ポーラス肉質の各種の樹脂・ゴム質材料、レジンフェル
ト、ポリスチレン等の樹脂ビーズ発泡体、樹脂製・紙製
等の段ポール構造板、金属板、草木用凝結材等の、単層
材料又は複合層材料である。

第２材料層Ｂの外面材料層ｂ１は例えば、充実肉質又は
ポーラス肉質の各種の軟質樹脂・ゴム質材料、織布１編
布、不織布、カーペット類、天然又は合成皮革等の、単
層材料又は複合層材料である。

同じく中間材料層ｂ２は例えば、各種の樹脂中ゴム質の
クッション性に富む軟質発泡材料・不織布・フェルト等
の、単層材料又は複合層材料である。

上記のような積層成形体製品１は一般的には、構成材料
層Ａ４Ｂを予め８を層結合せ処理した積層モ板或は積層
シート状材料を素材にしてそれを成形型を用いた適宜の
シートフォーミング手法、例えば真空成形法・圧空成形
法＃真空圧空成形法・プレス成形法等により所要の製品
形状に１個取り或は多数個取りで成形処理する。そして
その成形と同時に或は脱型後に成形体の有効成形部分間
りの非有効成形材料部分（不要材料部分）をトリミング
処理（裁ち落し処理）Ｃ−Ｃする。

〔発明が解決しようとする問題点〕

而して積層成形体の縁処理に関し、上記トリミング処理
Ｃ−Ｃだけにとどめた製品もあるが、この場合は積層成
形体のトリミング端面に各構成材料層の積層横断面が露
呈しており、外観体裁が悪いこと、この端面部から各構
成材料層がめくれて剥離を生じ易いこと等から、トリミ
ング端面の隠蔽を必要とするものについては従来一般に
第８図（ａ）の２点鎖線示のように積層成形体の周縁に
別生産のモール材２（縁飾り）を取付は処置して縁仕上
げしている。しかしモール材２による縁処理品はそれだ
けコスト高のものとなるし、又成形体の縁がモール材２
で額縁的に縁取られて違和感がある等のことから形態と
して好まれない場合も少なくない。

このような場合その縁処理形態としては第８図（ｂ）の
ように、積層成形体の表側の第２材料層Ｂについてその
周縁を裏側の第１材料層Ａの周縁よりも延長しその延長
材料層部分Ｂ１を第１材料層Ａの裏面側へ或は積層成形
体端面に折返して接着剤や止め金具等で止めた形態のも
のとするのが違和感がなく自然で外観体裁のよい美麗な
縁仕上げ状態となる。又モール材２を必要としない分コ
ストの低減を図ることが゛できる。

本発明は上記の第８図（ｂ）のような巻込み縁処理形態
の積層成形体製品を少ない工数で能率的に安価に量産す
ることを目的とする。

口１発明の構成 〔問題点を解決するための手段〕 本発明の第１番目の発明は、第１材料層Ａ及び第２材料
層Ｂとして熱成形性のものを用い、第１及び第２の嵌合
成形型２０．４０の第２成形型４０により第２材料層Ｂ
を熱成形処理して型面に保持させ、その第２成形型４０
と第１成形型２０との間に熱軟化処理した第１材料層Ａ
を導入して。

或は第１成形型２０により第１材料層Ａを熱成形処理し
て型面に保持させ、その第１成形型２０と第２成形型４
０との間に熱軟化処理した第２材料層Ｂを導入して、或
は第１成形型２０及び第２成形型４０により夫々第１及
び第２の材料層Ａ−Ｂを熱成形処理して夫々そのまま型
面に保持させ。

或は熱軟化処理した第１及び第２の材料層Ａ−Ｂを第１
及び第２の成形型２０・４０の間に導入して、第１及び
第２の成形型２０・４０を型締めすることにより第１及
び第２の材料層Ａ−Ｂを互いに接合させて積層成形体化
させ、第１材料層Ａは第１及び第２の成形型の型締め後
直ちに、或は第１成形型による熱成形処理時に、該材料
層の有効成形部分とその囲りの非有効成形部分Ａ１との
トリミング線に対応する第１成形型面部分に設けた材料
延伸用溝２１により該溝位置に対応する材料部分を真空
延伸して薄肉化Ａ２させ、或は更には切断するに至らせ
、積層成形体の脱型後、第２材料層Ｂの非有効成形部分
Ｂｌを、その裏面側から第１材料層Ａの非有効成形部分
Ａ１を除去処理して延長材料層部分となし、該部分Ｂｌ
を第１材料層Ａの裏面側へ或は積層成形体端面に折返し
て縁仕上げする、ことを特徴とする積層成形体の製造方
法を要旨とする。

又第２番目の発明は、第１材料層Ａ及び第２材料層Ｂと
して熱成形性のものを用い、その一方の材料層Ｂを成形
型８０により熱成形処理して型面に保持させ、熱軟化処
理した他方の材料層Ａを真空吸着盤９０に保持させて上
記成形型８０に対してかぶせ状態にし、真空吸着盤９０
の材料層真空吸着を解除させ、成形型８０側の材料層Ｂ
と真空吸着＠９０側の材料層Ａとの間の空気を抜気し、
或は更には真空吸着盤９０とその側の材料層Ａとの間に
空気を吸込むことにより成形型８０側の材料層Ｂに対し
て真空吸着＠９０側の材料層Ａを真空成形して或は真空
圧空成形して両材料層Ａ−Ｂを互いに接合させて積層成
形体化させ、第１材料層Ａは該材料層の有効成形部分と
その囲りの非有効成形部分Ａｌとのトリミング線に対応
する真空吸着盤面部分、或は成形型面部分、或は真空吸
着盤の除去後に第１材料層Ａに当接される治具面或は嵌
合型面に設けた材料延伸用溝２１により該溝位置に対応
する材料部分を真空延伸して薄肉化Ａ２させ、或は更に
は切断するに至らせ、積層成形体の脱型後、第２材料層
Ｂの非有効成形部分Ｂｌを、その裏面側から第１材料層
Ａの非有効成形部分Ａｔを除去処理して延長材料層部分
となし、該部分Ｂｌを第１材料層Ａの裏面側へ或は積層
成形体端面に折返して縁仕上げする。ことを特徴とする
積層成形体の製造方法を要旨とする。

〔作　用〕

第１番目の発明及び第２番目の発明に於て、第２成形型
４０による第２材料層Ｂの熱成形処理、第１成形型２０
による第１材料層Ａの熱成形処理、或は成形型８０によ
る第１又は第２の材料層Ａ−Ｈの熱成形処理は具体的に
は例えば真空成形・圧空成形・真空圧空成形・熱プレス
成形等である。

而して、第１番目の発明又は第２番目の発明の製造プロ
セスに従って第１及び第２の材料層Ａ・Ｂを成形・接合
処理し、脱型して得られる積層成形体は第３図に形態例
示したように、第１材料層Ａについて該材料層の有効成
形部分とその囲りの非有効成形面部分Ａｌとのトリミン
グ線に沿う材料部分が延伸薄肉化Ａ２された状態にあり
、或は更には第１材料層Ａの有効成形部分の周縁から切
断分離化された状態になっている。

そこでその延伸薄肉化材料部分Ａ２を材料層Ａの有効成
形部分周縁に沿って刃物で切断処理Ｃ１−ｃｌする。こ
の切断処理は切断材料部分が薄肉であるから手間なく容
易に行うことができる。既に切断分離化している場合は
この切断処理は必要としない０次いで第２材料層Ｂの非
有効成形面部分Ｂｌ（７）裏面側から第１材料層Ａの非
有効成形面部分Ａ１をはぎ取り除去する（第３図２点鎖
線示）、このはぎ取り除去は材料層部分Ｂｌ又はＡｌ、
或は両者がある程度熱を保有していて材料層部分Ｂｌと
ＡＩの相互接合力が未だ十分に強固なものになっていな
いうちならば、或は接合用使用接着剤が熱硬化性のもの
であっても未だ十分には硬化が進行していないうちなら
ば接合力に抗して引張ることにより容易に行うことがで
きる。而してこれにより積層成形□体は第２材料層Ｂの
周縁が第１材料層Ａの周縁よりも延長Ｂｌされた形態の
ものとなる。

従ってその第２材料層Ｂの延長材料層Ｂ１部分につき、
必要に応じてその幅寸法を所要幅立をもってトリミング
処理ｃ２−ｃ２して、第１材料層Ａの裏面側へ第３図２
点鎖線示のように折返して接着剤や止め金具等で止める
ことにより、第８図（ｂ）のような巻込み縁処理形態の
積層成形体を少ない工数で能率的に安価に量産すること
ができるものである。

第２材料層Ｂの延長材料層Ｂ１部分のトリミング幅寸法
を積層成形体の厚さに略対応する短い幅寸法文！にして
積層成形体の端面部だけを隠蔽した縁仕上げ形態のもの
にすることもできる。

〔実施例〕

以下に説明する各実施例に於て、第１材料層Ａは例えば
ポリプロピレン・ポリエチレン・塩化ビニル・ＡＢＳ書
ゴム質材料、それ等に木粉・炭酸カルシウム・各種繊維
等の充填剤を適当量配合したもの等の単層の熱成形性板
状或はシート材料であるが、全体に熱成形性のある複合
層材料であってもよい。

又第２材料層Ｂは例えば軟質塩化ビニル・ＴＰＥ・織布
・編布・不織布等の外面材料層ｂｔの裏面に、例えばポ
リエチレン・ポリプロピレン・塩化ビニルΦウレタン等
の発泡体、不織布、フェルト等のクッション性材料の中
間材料層ｂ２を予め貼合せ処理してなる全体に熱成形性
のある複合層板状或はシート状材料であるが、熱成形性
のある単層材料、全体に熱成形性のある３層以上の多層
複合材料であってもよい。

実施例１（第１〜３図） 本例は第１番目の発明に従う実施例である。２０及び４
０は第１及び第２の材料層Ａ・Ｂを成形・接合処理する
第１及び第２の嵌合成形型である。

第１成形型２０に於て、２１は該成形型により成形され
た第１材料１７Ａの有効成形部分とその囲゛りの非有効
成形部分とのトリミング線に対応する型面部分に設けた
材料延伸用溝である。２２はその溝壁面の各部に開口さ
せた真空吸引孔であり、真空ポンプ■Ｐに通じる配管２
３の電磁バルブ２４が開かれることにより溝２１が真空
吸引状態となる。溝２１の開口幅・深さ・内部形状等は
、後述するように該溝２１の開口部に対応した第１材料
層部分が溝内に真空吸引されて引込まれ十分に延伸薄肉
化状態になる、或は更には第１材料層Ａの有効成形部分
の周縁部で切断分離するに至るように、第１材料層Ａの
厚みや成形体の端末形状等に応じて設計・設定する。概
して溝２１の、第１材料層の有効成形部分側の壁面は垂
直にし、非有効成形部分側の壁面は傾斜面にすると、該
構内に引込まれて延伸薄肉化された材料部分を有効成形
部分の周縁部で切断分離させやすくすることができる。

２５は成形型２０の肉厚内に埋設した冷却水配管である
。

第２成形型４０に於て、４１は該成形型型面の各部に開
口させた真空吸引孔であり、真空ポンプｖＰに通じる配
管２３の電磁バルブ４２が開かれることにより該成形型
４０は真空成形型として機能する。４３は成形型４０の
肉厚内に埋設した冷却水配管、４４は該成形型の非有効
成形面部分に埋設したヒータである。

（１）第１及び第２の成形型２０・４０の型開き状態に
おいて、第２成形型４０により第２材料層Ｂをその外面
材料層ｂｌ側を成形型面側にして常法に従って真空成形
処理し、そのまま型面に保持させる（第１図）、型面に
凹凸しぼ模様等を刻設しておくことにより該第２材料層
Ｂの真空成形と同時に外面材料層ｂｌの表面にその刻設
模様を転写付与させることが〒きる。第２材料層Ｂが通
気性でそれ自体では真空成形が困難又は不能の場合は、
例えば外面材料層ｂｔと中間材料層ｂ２とを接着層を兼
ねた非通気性シートを介して貼合せたものにする、中間
材料層ｂ２の自由面側に非通気性シートを貼合せたもの
にする、第２材料層Ｂの裏側にゴム膜等の非通気性伸縮
性シートを当てがって真空成形操作する等すればよい。

（２）上記の第２成形型４０と第１成形型２０との間に
加熱軟化処理した第１材料層Ａを導入する（第１図）０
次いで第１成形型２０と第２成形型４０とを互いに型締
めする（第２図）、これにより第１材料層Ａが第１成形
型２０と、第２材料層Ｂを真空成形保持した第２成形型
４０との間にプレス成形され、第１及び第２の材料層Ａ
−Ｂは予め両者の接合面の一方又は両方に形成処理した
接着剤層により、或は熱圧接着により、一体に貼合せ接
合されて積層成形体化する。

（３）上記第１及び第２の成形型２０・４０の型締め後
直ちに電磁バルブ２４を開き動作させて第１成形型２０
側の材料延伸用溝２１を真空吸引状態にする。これによ
り、該溝２１の開口部に対応している第１材料層部分が
溝２１内に真空力で引込まれて延伸薄肉化Ａ２（第２図
）される、或は更にはその薄肉化により第１材料層の有
効成形部分の周縁部で切断分離するに至る。

（４）上記第１及び第２の成形型２０・４０間の積層成
形体を再成形型の冷却水配管２５・４３による冷却で型
開き・脱型可能な硬化状態になるま鴫購晶　ふ　ｑ　　
　　Ｊ＋　ｇ　＋　　　　　竺　９　丑傘１鵬ｎ　め１
ト☆力り渚綴部分Ｂｌは第２成形型４０例の前記埋設ヒ
ータ４４の熱により加熱状態に保持される。

（５）型開きして上記第１及び第２材料層Ａ−Ｈの積層
成形体を脱型する。この場合第１！＆形型２０の材料延
伸用溝２１内に引込まれている第１材料層Ａの延伸材料
部分Ａ２は薄肉化しているから溝２１内から容易にたわ
んで抜は出て脱型時の障害にはならない。

（６）Ｌ記説型して得られた積層成形体は第３図示のよ
うに、第１材料層Ａについて有効成形部分とその非有効
成形部分Ａ１とのトリミング線に沿う材料部分が延伸薄
肉化Ａ２された状態にあり、或は更には有効成形部分の
周縁から切断分離化された状態になっている。

そこでその延伸薄肉化されている材料部分Ａ２を材料層
Ａの有効成形部分周縁に沿って刃物で切断処理ｃｌ−ｃ
ｌする。この切断処理は切断材料部分が薄肉であるから
手間なく容易に行うことができる。既に切断分離化して
いる場合はこの切断ｖＬ理１士必労と１−ない。

（７）次いで第２材料層Ｂの非有効成形部分Ｂｌの裏面
側から第１材料層Ａの非有効成形部分ＡＩをはぎ取り除
去する（第３図、２点鎖線示）、このはぎ取り除去は第
２材料層Ｂの非有効成形部分Ｂｌが積層成形体の脱型ま
でヒータ４４で加熱されていて第１材料層Ａの非有効成
形部分Ａ１との相互接合力が弱い状態にあるから、或は
使用接着剤が熱硬化性のものであってもこの時点では一
般に未だ十分には硬化が進行していないから、容易に行
うことができる。

而してこれにより積層成形体は第２材料層Ｂの周縁が第
１材料層Ａの周縁よりも延長Ｂ１された形態のものとな
る。

（８）次いでその第２材料層Ｂの延長材料層Ｂ１部分に
つき、必要に応じてその幅寸法を所要輻見をもってトリ
ミング処理ｃ２−ｃ２して、第１材料層Ａの裏面側へ第
３図２点鎖線示のように折返して接着剤や止め金具等で
止めることにより、第８図（ｂ）のような巻込み縁処理
形態の積層成形体ｌを完成する。或は見、のように短い
幅でトリミング処理して積層成形体端面に折返して止め
ることにより縁仕上げする。

、ｌ二記　（１）〜（８）のプロセスに於て、（１）壷
（２）の第１及び第２の材料層Ａ−Ｈの成形・接合処理
は、第１ＪＡ形型２０により第１材料層Ａを熱成形処理
して型面に保持させ、その第１成形型２０と第２成形型
４０との間に熱軟化処理した第２材料層Ｂを導入して前
成形型２０−４０を型締めする手順であってもよいし、
第１成形型２０及び第２成形型４０により夫々第１及び
第２の材料層Ａ・Ｂを熱成形処理して夫々型面に保持さ
せて前成形型２０・４０を型締めする手順であってもよ
いし、第１及び第２成形型２０・４０の間に熱軟化処理
した第１及び第２の材料層Ａ−Ｂを導入して前成形型２
０・４０を型締めする手順であってもよい、これ等の場
合に於て第１材料層Ａのトリミング線に沿う材料部分の
溝２１による延伸薄肉化Ａ２処理は、第１及び第２成形
型２０・４０の型締め前の、第１材料層Ａの第１成形型
による熱成形処理時に行うようにしてもよい。

実施例２（第４〜６図） 本例は第１及び第２成形型２０・４０の型−めによる第
１及び第２材料層Ａ−Ｈの相互接合積層成形体化のとき
上記両材料層Ａ−Ｂ間の空気を積極的に抜気するように
して、両材料Ａ−Ｂを両層間に空気溜り部（空気封じ部
）を生じさせることなく各部良好に密着接合させるよう
にした例である。

即ち第４図に於て、第１材料層Ａを成形する第１成形型
２０はその型面の各部に真空吸引孔２６を形成してあり
、真空ポンプＶＰに通じる配管２３の電磁バルブ２７が
開かれることにより真空成形型として機能する。又該成
形型の型面の各部に上記の真空吸引孔２６とは別に、成
形型面から突出させて抜気ピン２８を設けてあり、この
抜気ピン２８は材料延伸用溝２１を真空吸引状態にする
バルブ２４が開かれると空気吸引状態となる。

上記抜気ピン２８の成形型面からの突出長さは第１材料
層Ａの厚さと同じか、或はそれよりもやや長いものにし
である。又その外径・内径は該抜気ピンが第１材料層Ａ
の肉厚を容易に貫通するように、又製造積層成形体の表
面に凹部等の品質欠陥部を生じさせないようにできるだ
け細径のものにしである。

而して上記の第１成形型２０により第１材料層Ａを真空
成形処理すると、第１材料層Ａが該成形型面にならって
真空吸引密着して成形されると共に、型面から突出して
いる各抜気ピン２８が第５図の部分拡大図のように第１
材料層Ａの肉厚を貫通して先端部の抜気口が該材料層Ａ
の外面に露出した状態となる０次いでこの第１成形型２
０と、第２材料層Ｂを熱成形保持した第２成形型４０と
を型締めすると共に、バルブ２４を開き状態にする。そ
うすると各抜血ビン２８が空気吸引状態となることによ
り第１材料層Ａと第２材料層Ｂの接合面間の空気が積極
的に抜気されて両材料層Ａ・Ｂが各部良好に密着接合化
される。一方材料延伸用溝２１も真空吸引状態になるこ
とにより第１材−材層Ａのトリミング線に沿う部分が延
伸薄肉化処理Ａ２される。

抜気ビン２８は第６図示のように先端部を成形型面から
出没させる進退ロッド式にするようにしてもよい。

実施例３（第７図） 本例は第２番目の発明に従う実施例である。

図に於て、８０は第２材料層Ｂを熱成形する成形型、９
０は第１材料層Ａを吸着保持する真空吸着盤である。

成形型８０は第１・２図に例示の第２成形型４０と同様
の構成のものであり、バルブ４２が開かれることにより
真空成形型として機能する。

真空吸着盤９０に於て、９１は盤面の各部に開口させた
真空吸引孔であり、バルブ９２が開かれることにより真
空吸引状態となる。この真空吸着盤９０には第１−２図
に例示の第１成形型２０と同様にその所定の盤面位置に
材料延伸用溝２１を設けてあり、バルブ２４が開かれる
ことにより数構２１は真空吸引状態となる。９３は真空
吸着盤９０の背面側の進退動プレート９４に基部を固定
され、真空吸着盤９０を肉厚方向に貫通して進退動制御
される複数本の細長抜気バイブであり、バルブ９５が開
かれることにより各抜気バイブの先端部ｒ」が空気吸引
状態となる。

（１）成形型８０により第２材料層Ｂを外面材料層ｂｔ
側を成形型面側にして常法に従って真空成形処理し、そ
のまま型面に保持させる。

（２）一方、熱軟化処理した第１材料層Ａを真空吸着！
９０の面に、バルブ９２を開状態にして真空吸引保持さ
せる。このとき各抜気パイプ９３はその先端部が真空吸
着盤９０の面に路面−となっている、第７図実線示の後
退位置に保持させである。そして上記第１材料層Ａを吸
着保持した真空吸着盤９０を、上記第２材料層Ｂを成形
して型面に保持させた成形型８０に対して第７図示のよ
うにかぶせ状態にする。

（３）次いで真空吸着盤９０側の各抜気パイプ進退勤プ
レート９４を前進動作させる。そうすると各抜気パイプ
９３は真空吸着盤９０面に真空吸着保持されている第１
材料層Ａの肉厚を貫通して第１材料層Ａと、成形型８０
の型面に保持されている第２材料層Ｂとの間の空間内へ
突入前進する。

而してプレート９４を前進終点まで十分に前進させると
、各抜気パイプ９３は第７図２点鎖線示のように先端開
口部が成形型８０の型面に保持されている第２材料層Ｂ
の自由面に接近位置した状態に保持される。

（４）次いで真空吸着盤９０側に対する第１材料層Ａの
真空吸着保持を解除しく真空吸引孔９１を大気開放状態
にする）、バルブ９５を開き状態にする。そうすると各
抜気パイプ９３が真空吸引状態となり、これにより第１
材料層Ａと第２材料層Ｂとの間の空気が抜気され、第１
材料層Ａが第７図２点鎖線示のように成形型８０側の成
形済み第２材料層Ｂに対して真空形成されて密着し、両
材料層Ａ−Ｂが予め両者の接合面の一方又は両方に形成
処理した接着剤層により、或は熱圧接着により、一体に
貼合せ接合されて積層成形体化する。

（５）一方上記（４）の工程と同時的にバルブ２４を開
き真空吸着盤９０側の材料延伸用溝２１を真″ｔ９ｍ　
−＋ｌ　ｉｋ　Ｒｃナス−、−幻−に１番１填２図書り
士填４Ｍ例の場合と同様に、数構２１の開口部に対応し
ている第１材料層部分が延伸薄肉化される。或は更には
第１材料層Ａの有効成形部分の周縁部で切断分離するに
至る。

（６）上記積層成形体が脱型可能な硬化状態まで冷却し
たら、型開き・脱型して成形体を取出す。

取出された積層成形体は第３図例のような縁形態のもの
である。

（７）以後は前記実施例１の（Ｑ）〜（８）項と同様の
千順拳要領で緑化上げ処理する。

上記に於て、真空吸着ＩＢ９０には真空吸着保持した材
料層Ａの加熱用或は保温用ヒータ９６を内蔵させるよう
にしてもよい。

又上記（４）項の工程に於て、真空吸着８９０面に対す
る材料層Ａの真空吸着保持の解除と切換え的にコンプレ
ッサＣＰ側のバルブ９７を開き状態にさせて真空吸着ａ
９０の各真空吸引孔９１から逆に空気を噴出状態にする
ことにより、第１材料層Ａを成形型８０側の第２材料層
Ｂに対して真空・圧空力で成形会接合化させるようにし
てもよい。その場合真空吸着盤９０の抜気機構９３・９
４は機能させておく。

ｖｉ層成形体の表皮層等としての第２材料層Ｂの面に孔
路を生じても支障がない場合１例えば自動車の内装部品
には孔あけ加工する製品が多いが。

そのような場合には抜気パイプ機構９３・９４を第７図
２点鎖線示のように成形型８０側に具備させて各抜気パ
イプ９３の先端部を第２材料層Ｂの肉厚を貫通させて第
１及び第２材料層Ａ−８間の空気を抜気処理するように
構成してもよい。

第１材料層Ａを材料延伸用溝２１を具備させた成形型８
０で熱成形処理し、第２材料層Ｂを真空吸着盤９０で真
空吸着保持させて上記成形型８０にかぶせることにより
第１及び第２材料層Ａ−Ｂを成形・接合化する手順・工
程であってもよい。

又第７図例に於て、真空吸着ｍ９０には材料延伸用溝２
１を具備させず、該吸着盤側の第１材料層Ａを成形型８
０側の成形済み第２材料層Ｂに真空力、或は真空・圧空
力で成形・接合化させた後、真空吸着盤９０を成形型８
０から移動除去し１次いで材料延伸用溝２１を具備させ
た、治具或は成形型８０に対する嵌合型を上記積層成形
体を保持した成形型８０に適用して第１材料層Ａのトリ
ミング線に沿う部分を延伸薄肉化処理する手順・工程で
あってもよい。

ハ、発ＩＪＩの効果 以Ｊ二のように本発明に依れば、第８図　（ｂ）のよう
な巻込み線処理形態の積層成形体製品を能率的に安価に
量産することができ、所期の目的がよく達成される。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第３図は第１実施例の工程要領を示すもので
、第１図は型締め前状態の成形型断面図、第２図は型締
め状態の同上図、第３図は脱型した積層成形体の緑化上
げ処理前状態の断面図、第４図は第２実施例に於ける型
締め状態の成形型断面図、第５図は抜気パイプ部分の拡
大断面図、第６図は進退動式抜気パイプ部分の同上図、
第７図は第３実施例に於ける型締め状態の成形型断面図
、第８図（ａ）及び同図（ｂ）は夫々積層成形体の線処
理形態を示す断面図である。 ｌは積層成形体、Ａ−Ｂは第１及び第２の材料層、２０
・４０は第１及び第２の成形型、２１は材料延伸用溝、
８０は成形型、９０は真空吸着盤。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）単層材料又は複合層材料からなる第１材料層（Ａ
   ）と同第２材料層（Ｂ）との積層成形体であって、第２
   材料層（Ｂ）の周縁を第１材料層（Ａ）の周縁よりも延
   長しその延長材料層部分（Ｂ１）を第１材料層（Ａ）の
   裏面側へ或は積層成形体端面に折返して縁仕上げした形
   態の積層成形体を得るに当り、第１材料層（Ａ）及び第
   ２材料層（Ｂ）として熱成形性のものを用い、第１及び
   第２の嵌合成形型（２０）・（４０）の第２成形型（４
   ０）により第２材料層（Ｂ）を熱成形処理して型面に保
   持させ、その第２成形型（４０）と第１成形型（２０）
   との間に熱軟化処理した第１材料層（Ａ）を導入して、
   或は第１成形型（２０）により第１材料層（Ａ）を熱成
   形処理して型面に保持させ、その第１成形型（２０）と
   第２成形型（４０）との間に熱軟化処理した第２材料層
   （Ｂ）を導入して、或は第１成形型（２０）及び第２成
   形型（４０）により夫々第１及び第２の材料層（Ａ）・
   （Ｂ）を熱成形処理して夫々そのまま型面に保持させ、
   或は熱軟化処理した第１及び第２の材料層（Ａ）・（Ｂ
   ）を第１及び第２の成形型（２０）・（４０）の間に導
   入して、第１及び第２の成形型（２０）・（４０）を型
   締めすることにより第１及び第２の材料層（Ａ）・（Ｂ
   ）を互いに接合させて積層成形体化させ、 第１材料層（Ａ）は第１及び第２の成形型の型締め後直
   ちに、或は第１成形型による熱成形処理時に、該材料層
   の有効成形部分とその囲りの非有効成形部分（Ａ１）と
   のトリミング線に対応する第１成形型面部分に設けた材
   料延伸用溝（２１）により該溝位置に対応する材料部分
   を真空延伸して薄肉化（Ａ２）させ、或は更には切断す
   るに至らせ、積層成形体の脱型後、第２材料層（Ｂ）の
   非有効成形部分（Ｂ１）を、その裏面側から第１材料層
   （Ａ）の非有効成形部分（Ａ１）を除去処理して延長材
   料層部分となし、該部分（Ｂ１）を第１材料層（Ａ）の
   裏面側へ或は積層成形体端面に折返して縁仕上げする、 ことを特徴とする積層成形体の製造方法。
2. （２）第１及び第２の成形型（２０）・（４０）を型締
   めしたとき第１及び第２の材料層（Ａ）・（Ｂ）の間の
   空気を抜気手段により積極的に抜気状態にする、特許請
   求の範囲第（１）項に記載の積層成形体の製造方法。
3. （３）単層材料又は複合層材料からなる第１材料層（Ａ
   ）と同第２材料層（Ｂ）との積層成形体であって、第２
   材料層（Ｂ）の周縁を第１材料層（Ａ）の周縁よりも延
   長しその延長材料層部分（Ｂ１）を第１材料層（Ａ）の
   裏面側へ或は積層成形体端面に折返して縁仕上げした形
   態の積層成形体を得るに当り、第１材料層（Ａ）及び第
   ２材料層（Ｂ）として熱成形性のものを用い、その一方
   の材料層（Ｂ）を成形型（８０）により熱成形処理して
   型面に保持させ、熱軟化処理した他方の材料層（Ａ）を
   真空吸着盤（９０）に保持させて上記成形型（８０）に
   対してかぶせ状態にし、真空吸着盤（８０）の材料層真
   空吸着を解除させ、成形型（８０）側の材料層（Ｂ）と
   真空吸着盤（９０）側の材料層（Ａ）との間の空気を抜
   気し、或は更には真空吸着盤（９０）とその側の材料層
   （Ａ）との間に空気を吹込むことにより成形型（８０）
   側の材料層（Ｂ）に対して真空吸着盤（９０）側の材料
   層（Ａ）を真空成形して或は真空圧空成形して両材料層
   （Ａ）・（Ｂ）を互いに接合させて積層成形体化させ、
   第１材料層（Ａ）は該材料層の有効成形部分とその囲り
   の非有効成形部分（Ａ１）とのトリミング線に対応する
   真空吸着盤面部分、或は成形型面部分、或は真空吸着盤
   の除去後に第１材料層（Ａ）に当接される治具面或は嵌
   合型面に設けた材料延伸用溝（２１）により該溝位置に
   対応する材料部分を真空延伸して薄肉化（Ａ２）させ、
   或は更には切断するに至らせ、 積層成形体の脱型後、第２材料層（Ｂ）の非有効成形部
   分（Ｂ１）を、その裏面側から第１材料層（Ａ）の非有
   効成形部分（Ａ１）を除去処理して延長材料層部分とな
   し、該部分（Ｂ１）を第１材料層（Ａ）の裏面側へ或は
   積層成形体端面に折返して縁仕上げする、 ことを特徴とする積層成形体の製造方法。