JPS6140555B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は第１図例のように基体層（母材）１・
中間材層２・表皮材層３の三層貼合せ構成の複合
成形体Ａの製造方法に関する。

例えば車両用内装品であるドアトリムボード・
フロントシートパネル・天井内張り板・インスツ
ルメントパネル等は一般に、適当強度・剛性を有
する硬質・半硬質の基体層１、当りの柔かいクツ
シヨン材などその他所望性質の中間材層２、装
飾・表面保護等を目的とする表皮材層３の三層積
層からなる複合成形体が利用されている。

その他、建築用各種内装材、家具、電気器具外
装部材等にも上記のような層構成よりなる複合成
形体が多用されている。

而して従来の該複合成形体Ａの製造方法として
は各層一体貼合せ板成形方式と、各層順次貼合せ
方式とに大別することができる。

前者の方式は予め各構成層１・２・３を一体に
貼合せた積層平板を素材にしてこれを熱成形法
（真空成形・圧空成形・プラグ成形等）、プレス成
形法等により所要の形状に成形するものである。

後者の方式は基体層１についてその材料を適宜
の手段で所要の形状に成形加工し、その加工物１
の表面形状にならわせて手作業的に中間材層２、
次いで表皮材層３を順次に、或は中間材層２と表
皮材層３を予め貼合せ処理したものを貼合せる、
又は該加工物１の面を材料２・３で縫い包み式に
被覆処理して製品を得るものである。

然しながら、各層一体貼合せ板成形方式は ・素材板の各構成層１〜３が互いにその性質を異
にしているから、該板を熱成形法で成形する場
合に於ける板の熱軟化処理を全体均一良好に行
なうには高度の技術・熟練、及び時間を要す
る、 ・成形を熱成形法で行なうにしてもプレス成形法
で行なうにしても素材板の厚さが厚いものにな
るに従つて成形形状が全体に所謂あまいものに
なるを免れない、 ・トリミングで除去される材料量が多く、しかも
そのトリミング除去された材料は互に材質の異
なる異種材料層１〜３の一体物であるからこれ
を例えば再溶融して原材料としてサイクル利用
することはほとんどの場合不能であり、従つて
材料の利用率が低く製品コストが高くなる、 ・成形品は外周縁部のトリミング処理までで最終
製品とする場合も多いが、トリミングしただけ
では切断面即ち成形品Ａの外周端面４に各層
１・２・３の積層端面が露呈していて外観体裁
が悪い、各層がこの端面部からめくれて剥離を
生じ易い。そこで切断面４の隠蔽を必要とする
ものについてはトリミングした成形体の縁周囲
に別生産のモール材を取付けることにより切断
面４を隠蔽し最終製品とするのを一般とする
が、モール材の取付処理に材料と手間を要しコ
スト高となる。又成形体の縁がモール材で額縁
的に縁取りされるから形態として好まれない場
合が多い。

等の欠点がある。

一方各層順次貼合せ方式は手作業が主となり生
産性が悪く、しかも複雑な凹凸面形状のものにつ
いては中間材層２・表皮材層３をその複雑凹凸面
形状の基体層１面にならつて各部密着させて美麗
に貼合せることが困難となるが、或は不能となる
欠点があり、比較的簡単な形状の物品を少量製造
する場合に限られる非能率的な手法である。

本発明は上記に鑑みて提案されたもので、各層
順次貼合せ方式に分類されるものであるが、真空
成形法と、射出成形法或は圧送成形法或は樹脂ビ
ーズ発泡成形法とを組合せた一連の連続プロセス
により、複雑な凹凸形状のものも設計形状通りの
ものを材料ロス少なく能率的に量産することがで
きる、第１図ｂ示のように成形体Ａの外周端面４
を表皮材層３と連続的な薄肉の被覆層４ａで体裁
よく隠蔽して縁仕上げした形態の成形品も容易に
得ることができる、その他にも大きな特長を有す
るこの種の複合成形体の新規な製造方法を提供す
ることを目的とする。

以下図に基いて具体的に説明する。

(1) 成形体の構成（第２〜４図） ５・６は互に型締めしたとき対向有効成形面
５１・６１間に製造目的の複合成形体Ａ全体の
立体形状に略一致する空間形状のキヤビテイを
構成する第１及び第２の一対の割り金型であ
る。ここで第１金型５を複合成形体Ａの裏面側
（基体層１の裏面）を造形する金型、第２金型
６を同表面側（表皮材層３の表面）を造形する
金型とする。又第１金型５を固定型とし、第２
金型６を可動型として両金型の型締め・型開き
を行なう（金型開閉機構は図に省略）。

７は目的複合成形体Ａの構成層のうち中間材
層２についてその立体形状に略一致する形状・
厚みを有する補助金型（中子型）で、該金型の
周囲には金型と一連に薄肉のフランジ板７１を
形成してある。フランジ板７１の肉厚は中間材
層の材料が型締め圧或は加熱溶融で圧縮された
厚みか或はさらに型５・６の型移動方向に適宜
増幅した厚みに等しい。補助金型７は、型開き
状態の第１及び第２金型５・６の間に自動移動
機構（図に省略）或は手作業で介入させて第１
及び第２金型５・６を型締めし補助金型周囲の
薄肉フランジ板７１部分を第１及び第２金型
５・６の有効成形面５１・６１領域外周囲の両
型対向突き合せ面（以下型合せ面）５２・６２
間に第３図のように挾み込むことにより第１及
び第２金型５・６の型締めで構成されるキヤビ
テイ内に中子型として不動に保持されてセツト
される。この補助金型７のセツトによりキヤビ
テイは補助金型７を隔壁として、第１金型５側
の第１区画キヤビテイＣ１と、第２金型６側の
第２区画キヤビテイＣ２の２室に区画される。
第１区画キヤビテイＣ１は、補助金型７の第１
金型５側の面７２を第１面、第２金型６側の面
７３を第２面とすると、補助金型７の第１面７
２と第１金型５の有効成形面５１で構成され
る。その空間形状は目的複合成形体Ａの構成層
のうち基体層１の立体形状に略一致する。又第
２区画キヤビテイＣ２は補助金型７の第２面７
３と第２金型６の有効成形面６１で構成され
る。その空間形状は目的複合成形体Ａの構成層
のうち表皮材層３の立体形状に略一致する。

ここで本発明は後述するように上記の第１区
画キヤビテイＣ１内に溶融樹脂を圧入（射出又
は圧送）して或は発泡性樹脂ビーズを充填して
発泡させることにより基体層１を造形せしめ、
又第２区画キヤビテイＣ２内に溶融樹脂を圧入
することにより表皮材層３を造形するものであ
るが、基体層１の造形の際第１区画キヤビテイ
Ｃ１内の樹脂圧入圧或は樹脂ビーズ発泡圧で補
助金型７に変形や破損を生じるのを防止する目
的に於て、本例の成形型は第２金型６の型合せ
面６２部分を比較的高硬度で耐熱性の弾性体６
３となし、第３図の型締め状態を第１段型締め
としたとき、更に第２金型６を上記弾性体６３
の弾性に抗して弾性体６３を圧縮しながら第２
金型６の有効成形面６１が補助金型７の第２面
７３に当るまで前進動させることができるよう
にしてある（第４図）。これを第２段型締めと
いう。而して基体層１の造形はこの第２段型締
め状態で実行することにより補助金型７は第２
金型６によりバツクアツプされた状態にあるの
で第１区画キヤビテイＣ１内の樹脂圧或は樹脂
ビーズ発泡圧による補助金型７の変形や破損ト
ラブルが防止される。弾性体６３は補助金型７
のフランジ板７１面に貼着して設けてもよい。
もつとも補助金型７が、第１金型５及び第２金
型６の移動方向に必要強度に応じて増幅した形
状とするなどして、堅固なものであれば上記の
弾性体６３による第２段型締めの処置は強いて
必要とはせず、第３図の第１段型締め状態に於
て第１区画キヤビテイＣ１に溶融樹脂を圧入し
て或は発泡性樹脂ビーズを充填し発泡させるこ
とにより基体層１の造形処理をしてもよい。

第１金型５の有効成形面５１には基体層１の
材料たる溶融樹脂を第１区画キヤビテイＣ１内
へ射出又は圧送するための樹脂注入孔８と（基
体層を樹脂ビーズ発泡体で構成する場合は樹脂
ビーズ導入孔）、表皮材層３の材料たる溶融樹
脂を第２区画キヤビテイＣ２内へ射出又は圧送
するための樹脂注入孔９を夫々開口させてあ
る。８１・９１はその各樹脂注入孔８・９の第
１金型背面側の開口に夫々接続した樹脂注入筒
（樹脂注入装置本体は図に省略）である。

１０は第１金型５の内部に形成した真空室
で、真空ポンプＰに接続させてある。１１は第
１金型５の背面側から有効成形面５１側へ貫通
させて設けた進退移動自由の多数本の細長真空
パイプである。その多数本の細長真空パイプの
うち略半数本のものについてはそれ等の基部を
共通の第１進退プレート１２に、又残りの略半
数本についてはそれ等の基部を共通の第２進退
プレート１３に固着してあり、その第１及び第
２プレート１２・１３を図に省略したプレート
駆動機構により第１金型５の背面に接近する方
向（前進）、或は背面から遠ざかる方向（後
退）に移動駆動することにより各細長真空パイ
プ１１の先端側を第１金型５の有効成形面５１
から前方へ突出させる、或は有効成形面５１か
ら金型５内に引込ませることができる。そして
各細長真空パイプ１１の途中のパイプ壁には真
空室１０との連通透孔１１０が形成してあり、
真空ポンプＰが稼動している状態に於てバルブ
Ｂが開かれると真空室１０が負圧となり、その
結果各細長真空パイプ１１の先端開口から外気
がパイプ１１→透孔１１０→真空室１０の経路
で吸い込まれる。即ち各細長真空パイプ１１の
先端が真空吸引状態となる。

１４は第１金型５の型合せ面５２の各部に開
口させた真空孔で、真空室１０に連通してい
る。この第１金型５の型合せ面５２部分は電熱
ヒータ線を埋込んだセラミツク板等の発熱板１
５面にしてある。

１６は第２金型６側に該金型の背面側から有
効成形面６１側へ貫通させて設けた進退動自由
の細長ピン棒で、該ピン棒の基部を固着したプ
レート１７を図に省略したプレート駆動機構に
より第２金型６の背面に接近する方向（前進）
或は背面から遠ざかる方向（後退）に移動駆動
することによりそのピン棒１６の先端部を第２
金型６の有効成形面６１から前方へ突出させ
る、或は有効成形面６１から金型６内に引込ま
せることができる。而してピン棒１６は第１金
型５の有効成形面５１に開口させた表皮材層３
用の溶融樹脂注入孔９に丁度対向する部位に配
設してあり、補助金型７を介在させて第１及び
第２金型５・６の第１段又は第２段型締め後前
進動させることによりその先端部が補助金型７
に予めあけた貫通小孔７４を通つて上記樹脂注
入孔９内に入り込んで補助金型７の貫通小孔７
４及び樹脂注入孔９を閉塞状態にする（第５
図）。

その他第１及び第２金型５・６の肉厚内には
一般に型加熱・型冷却用パイプが埋設されるが
図には省略した。

(2) 第１工程（基体層１の成形、第５図） 第１及び第２金型５・６をその間に補助金型
７を介入させて第４図の第２段型締め状態にす
る。第１金型５側の第１及び第２進退プレート
１２・１３を共に前進動させて各細長真空パイ
プ１１の先端部を第１区画キヤビテイＣ１内に
突入させ、各真空パイプ１１の先端が補助金型
７の第１面７２に形成した各真空パイプ先端受
穴７５に入り込んで受止められるまで第１及び
第２進退プレート１２・１３を前進動させる。
又第２金型６側のプレート１７を前進動させて
細長ピン１６で補助金型７の貫通小孔７４及び
第１金型５側の表皮材層用溶融樹脂注入孔９を
閉塞した状態にする。真空ポンプＰのバルブＢ
は閉じ状態にある。第１金型５の型合せ面５２
を構成する発熱板１５は非発熱状態にある。

上記の状態に於て第１金型５の溶融樹脂注入
孔８から第１区画キヤビテイＣ１内に基体層材
料としての溶融樹脂１ａを射出或は圧入する。
これにより複合成形体Ａの構成層のうちの基体
層１が成形される。

基体層材料樹脂は射出成形或は圧送成形でき
る各種の熱可塑性或は熱硬化性の樹脂を利用で
きる。炭酸カルシユーム・タルク・木粉・紙質
等で増量したものも利用できる。

又溶融樹脂注入孔８をポリスチレンなど発泡
性樹脂ビーズ導入管にして該管から第１区画キ
ヤビテイＣ１内に樹脂ビーズを導入充填し、そ
の樹脂ビーズを蒸気・熱風等で発泡塊体化させ
ることにより基体層１を構成するようにしても
よい。

(3) 第２工程（表皮材層３の成形、第６図） 上記の基体層１の成形後第１及び第２金型
５・６の型締め状態を第２段型締め状態から第
３図の第１段型締め状態に変換する。即ち第２
金型６の第１金型５に対する第２段型締めのた
めの押圧力を解除して弾性体６３の復元弾性で
第２金型６を第１金型５側から少し後退変位さ
せることにより第２金型６の有効成形面６１と
補助金型７の第２面７３間に第２区画キヤビテ
イＣ２を構成させる。この第１段型締め状態に
於ても第１及び第２金型５・６の射出或は圧送
成形型としての型締め状態は十分に保持され
る。第２金型６側の細長ピン棒１６はプレート
１７を後退させて細長ピン棒１６の先端が第２
金型６の有効成形面６１と面一の位置になるま
で後退させる。この細長ピン棒１６の後退によ
り第１金型５側の表皮材層用溶融樹脂注入孔９
及び補助金型７側の貫通小孔７４の閉塞が解除
され、上記樹脂注入孔９が基体層１に形成され
た細長ピン棒１６が抜けた跡の貫通孔１ｂ及び
補助金型７の貫通小孔７４を介して第２区画キ
ヤビテイＣ２と連通する。

そこで上記閉塞の解除された樹脂注入孔９か
ら上記連通孔１ｂ・７４を介して第２区画キヤ
ビテイＣ２内に表皮材層用溶融樹脂３ａを射出
或は圧送する。これにより複合成形体Ａの構成
層のうちの表皮材層３が形成される。

表皮材層用樹脂は塩化ビニル、Ｔ・Ｐ・Ｅ、
ゴム系等の軟質樹脂を利用するを普通とする
が、場合によつては半硬質樹脂を用いることも
ある。第２金型６の有効成形面６１に予めシボ
模様等所望の凹凸模様を刻設しておくことによ
り表皮材層３を表面凹凸模様付きのものにする
ことができる。

(4) 第３工程（中間材層２の成形、第７図） 第１及び第２の金型５・６を、第１金型５側
に基体層１を第２金型６側に表皮材層３を各成
形面５１・６１にそのまま付着保持させて型開
きし、中間の補助金型７は除去する。第１金型
５側の第１及び第２進退プレート１２・１３を
後退動させて各細長真空パイプ１１をその各パ
イプ先端が少なくとも第１金型５に保持させた
成形基体層１の自由面と面一となる位置まで後
退動させる。

上記の状態に於て第１及び第２金型５・６間
に加熱軟化処理した中間材層用シート材料２ａ
を導入する。該材料２ａは一般に例えば塩化ビ
ニル・ポリエチレン・ポリプロピレン等の発泡
クツシヨン体シート等が使用される。又該シー
ト材料２ａの金型５・６間への導入は図に省略
した送り機構によりロール巻の長尺シート材料
を間欠的に繰り出して途中可熱ステーシヨン
（図に省略）を通過させて軟化せしめ、次いで
金型５・６間に案内することにより自動的に行
なわれる。１８はシールクランプ、１９は金型
５・６間に導入したシート材料部分を後続部か
ら切り離す切断装置の切断刃である。或はシー
ト材料２ａの定尺裁断物を保持枠に展張保持さ
せて加熱軟化処理し、その枠に保持したシート
材料を金型５・６間に導入してもよい。

次いでその導入シート材料２ａをシールクラ
ンプ１８或は保持枠を第１金型５方向へ移動さ
せてシート材料２ａを成形基体層１を保持して
いる第１金型５にかぶせた状態にする。又真空
ポンプＰのバルブＢを開状態にする。そうする
と基体層１の自由面の各部に臨んでいる各細長
真空パイプ１１先端部、及び第１金型５の型合
せ面５２に開口している各真空孔１４が真空吸
引状態となり、シート材料２ａが真空成形の原
理で成形基体層１の外面全域及び第１金型５の
型合せ面にならつて中間材層２として成形さ
れ、且つ該シート材料２ａの基体層側の面に予
め形成した接着剤層２１により基体層１の外面
に一体に接着積層される。接着剤層２１は予め
シート材料２ａに加熱活性タイプ（ホツトメル
トタイプ）のものを形成しておき、シート材料
２ａの加熱軟化処理時の熱で活性化させるよう
にするのがシート扱い上便利である。基体層１
の材料樹脂と、中間材層用としてのシート材料
２ａの材料樹脂が同系の樹脂である等相互接着
性のよいものであるときは接着剤層２１がなく
とも基体層１の外面に対する加熱軟化状態の中
間材層用シート材料２ａの真空成形密着により
熱融着で両者１・２ａ(2)を良好に一体化させ得
る。シート材料２ａを基体層１の外面に真空成
形処理する前に基体層１の外面或はシート材料
２ａの面、又は両者の面に例えばスプレー等で
接着剤を施こすようにしてもよい。

シート材料２ａが通気性に富みそれ自体真空
成形処理が困難又は不能なものでも予めそのシ
ート材料２ａの片面又は両面に肉薄の非通気性
樹脂シート（フイルム）をラミネート処理して
おけばよい。或はホツトメルト接着層を兼ねた
非通気性の連続樹脂層を形成しておくことによ
り真空成形処理が可能となる。或はゴム膜など
非通気性で伸び弾性に富む膜体をシート材料２
ａの第１金型５とは反対側面に重ね合せて通気
性シート材料２ａを一時的に非通気化すること
によつても真空成形処理が可能である。膜体は
真空成形後除去する。

(5) 第４工程（表皮材層３の積層、第８・９図） 上記中間材層２の基体層１に対する真空成形
同時接着処理後、真空ポンプＰのバルブＢはそ
のまま開状態に保つて、或は一時的に閉状態に
して、第１金型５の第２進退プレート１３につ
いて前進動させてそのプレートのパイプ１１の
先端部を中間材層２を貫いて中間材層外面に露
出させる（第８図）。ポンプＰのバルブＢを上
記一時的に閉じたときは上記パイプ１１の先端
部が中間材層２を貫通したとき再び開状態にす
る。

これと並行して、或は上記パイプ１１の先端
部が中間材層２を貫通した後、成形表皮材層３
を保持している第２金型６を第１金型５に対し
て再型締め動作させる。又第１金型５の型合せ
面５２部分の発熱板１５を中間材層２の溶融温
度まで発熱させる。第１及び第２金型５・６の
再型締め（第９図）により第１金型５側の成形
中間材層２と第２金型６側の成形表皮材層３と
が嵌合的に各部密着して型締め力で押圧され予
め中間材層２の表皮材層対向側面に形成した接
着剤層２２により両層２・３が一体に接着積層
される。金型５・６の再型締めは第１段或は第
２段型締めの何れでもよいが第２段型締めの方
が成形表皮材層３を中間材層２面に強く押圧密
着させることができるので有利である。

成形中間材層２を貫通させて先端を層２の外
面に臨ませた細長真空パイプ１１は金型５・６
の再型締め過程に於て中間材層２と表皮材層３
間の空気を積極的に抜気して両層２・３を全体
的に空気溜りなく密着接合させる作用をする。
もつともこの抜気は本発明に於ては絶対的要件
ではない。上記抜気管としての細長真空パイプ
１１は金型５・６を再型締めしたときその先端
が成形表皮材層３を保持した第２金型６に干渉
するのを防止するために第２金型６の再型締め
移動で表皮材層３が中間材層２に接触する前時
点から第２金型６の引続く移動に合せて同期的
にプレート１３を後退させて後退動させる。金
型５・６の再型締め後バルブＢは閉状態にす
る。

中間材層２と表皮材層３とを貼合せる接着剤
層２２は中間材層２と基体層１との貼合せ（第
７図）の場合と同様に、中間材層用シート材料
２ａの表皮材層貼合せ側面に予め熱活性タイプ
のものを形成しておきシート材料２ａの加熱軟
化処理時の熱で活性化させればよい。表皮材層
３の材料樹脂と、中間材層２の材料樹脂が同系
である等相互接着性のよいものであるときは中
間材層２が基体層１に真空成形・積層されて未
だ十分に軟化状態にあるうちに金型５・６を再
型締めすることにより接着剤層２２がなくとも
熱融着で両層２・３を良好に一体化させ得る。
金型５・６の再型締めをする前に中間材層２と
表皮材層３の貼合せ対向面の一方又は両方に例
えばスプレー等で接着剤を施こすようにしても
よい。

又上記金型５・６の再型締めにより中間材層
２の有効成形領域外周囲の延長材料部分２ｂは
金型５・６の型合せ面５２・６２間に強く圧迫
されると共に、発熱板１５の熱により軟化ない
しは溶融を受ける。その結果、中間材層２の上
記延長材料部分２ｂは薄肉の偏平な形態にプレ
スされる。即ち中間材層２が発泡クツシヨン体
である場合は上記の延長材料部分２ｂは上記の
圧迫力と熱で発泡組識が潰されて薄肉の充実な
シート状にプレスされる。又中間材層２が元々
充実肉質のものであつても余分の肉質が金型外
方にはみ出て同じく薄肉のシート状にプレスさ
れる。

(6) 第５工程（複合成形体の縁処理、第１０図） 金型５・６の型開きをして型キヤビテイ内の
成形体Ａ、即ち基体層１・中間材層２・表皮材
層３の積層からなる目的複合成形体を取り出
す。

金型から取り出したときの成形体Ａは第１０
図ａのように成形体Ａの周囲に薄肉シート状に
プレスされた中間材層の延長材料部分２ｂがつ
ながつて残つた状態にある。

そこでその延長材料部分２ｂを型刃等を利用
して根元から切落し処理（トリミング）するこ
とにより第１図ａに示したような縁仕上げ形態
の最終成形体Ａが得られる。

又は上記延長材料部分２ｂを根元部から、複
合成形体Ａ端面の厚さに略相当する幅或はそれ
よりも適当に大きい幅Ｗ寸法分残して残余を切
落し除去し、その残した延長材料部分２ｂを成
形体Ａの端面に対して折曲げて、或は基体層１
の裏面側へ折返して接着剤等で止めることによ
り、第１０図ｂ・ｃ示のように成形体端面の各
層露呈面を体裁よく隠蔽した最終成形体Ａを得
ることができる。この場合、中間材層の材料２
ａを予め表皮材層の材料３ａと同色若しくは同
系統色にすればなお良い。

上記の中間材層２の延長材料部分２ｂの切落
し処理は金型５・６の型合せ面５２・６２に環
状にトリミング刃とその刃受凹溝を対向させて
設けておき、金型５・６の再型締め力でトリミ
ングすることもできる。

(7) 変形例等 第２工程（第６図）の表皮材層３の成形後補
助金型７の細長ピン棒貫通小孔７４にも表皮材
層用材料樹脂が詰つて該小孔７４が閉塞状態に
なるが、これは補助金型７を外したときドリル
針や加熱棒を自動的に或は手作業で差し込む等
適当な手段で除去処理して次の製造サイクルに
備える。或は細長ピン棒１６の先端内部に電熱
線を内蔵させ、次の製造サイクル時細長ピン棒
１６を前進動させて補助金型７の貫通小孔７
４、第１金型５の表皮材層用溶融樹脂注入孔９
に差し通すとき内蔵電熱線を発熱させて小孔７
４の閉塞樹脂を溶融して除くようにしてもよ
い。

製造した複合成形体Ａの表皮層３外面には細
長ピン棒１６の先端面跡が多少残る。この跡は
小さく軽微なもので実質的に製品品位を損なう
ものではないが、その跡位置は製品外見上見立
たない部位になるように第１金型５及び第２金
型６に於ける表皮材層用溶融樹脂注入孔９の配
設位置及びそれに対向させる細長ピン棒１６の
配設位置を設計・設定するを可とする。又第２
金型６の成形面６１に凹凸模様を刻設して表皮
材層３外面に凹凸模様を付与したときは上記ピ
ン棒跡は更に目立たないものとなる。

又表皮材層３の成形は第２金型６の成形面６
１に表皮材層用溶融樹脂注入孔９を開口させて
溶融樹脂を補助金型７と第２金型６との間に構
成される第２区画キヤビテイＣ２内に射出或は
圧送して成形するようにしてもよい。この場合
は第２金型６の細長ピン棒１６の配設は不要で
あり、従つて上記表皮材層表面のピン棒跡の問
題も生じない。第１区画キヤビテイＣ１と第２
区画キヤビテイＣ２に対する樹脂注入を同時に
行なつて第１及び第２工程を同時に実行させる
こともできる。

第１金型５側の各細長真空パイプ１１を進退
動させるプレートは図示例では第１及び第２の
２枚のプレート１２・１３にしその夫々に各パ
イプ１１を分けて取付けたが、プレートは１枚
にしそれに全てのパイプ１１を取付けて進退さ
せるようにしてもよい。各パイプ１１からの真
空吸引は各パイプの後退部に真空チユーブを接
続する、或は各パイプ１１を取付けるプレート
を中空体にして真空室にし、そのプレートに各
パイプ１１をパイプ後端開口を真空室に連通さ
せて取付ける等の構成で行なうこともできる。

第３工程の中間材層２の成形（第７図）は目
的複合成形体Ａの形状が比較的簡単な形状のも
のである等の場合には加熱軟化処理した中間材
層用シート材料２ａ、或はプレス成形可能な又
は加熱伸びのある材質の中間材層用シート材料
２ａを、夫々成形基体層１と成形表皮材層３を
保持して型開き状態にある第１及び第２金型
５・６間に導入した後両金型５・６の再型締め
を行なうことにより型締め力で中間材層用シー
ト材料２ａを基体層１と表皮材層３間にプレス
成形すると同時に３層１・２・３を各層間に予
め介在させた接着剤層２１・２２を介して或は
熱融着で一体に貼合せ積層させるようにしても
よい。この場合基体層１と中間材層２、中間材
層２と表皮材層３とを夫々空気溜りなく接合さ
せるために上記のプレス過程で基体層１と中間
材層２との間の空気は例えば第１進退プレート
１２に保持させた細長真空パイプ群で、中間材
層２と表皮材層３との間の空気は第２進退プレ
ート１３側の細長真空パイプ群で積極的に抜気
するようにするとよい。

複合成形体Ａの外周肉厚端面４の隠蔽４ａに
関し、第１０図ｂ・ｃでは中間材層２の薄肉シ
ート状にプレスされた延長材料部分２ｂを利用
して隠蔽したが、表皮材層３を延長させて隠蔽
処理することもできる。

即ち第１１図ａのように、第１及び第２金型
５・６を間に補助金型７を介在させて金型５・
６を第１段型締め状態にしたとき第２金型６の
型合せ面６２と補助金型７のフランジ板７１と
の間に第２区画キヤビテイＣ２と連続してい
て、複合成形体Ａの表皮材層３の厚さと略同じ
隙間寸法で、且つ成形体Ａの厚さと略同じ幅寸
法又はそれよりも適当に大きい幅寸法の環状隙
間空間Ｃ３が形成されるように、第２金型６の
型合せ面６２側或は補助金型７のフランジ板７
１側、又はその両者の面に環状段溝６４を形成
しておく。

そうすると第２工程である表皮材層３の成形
（第６図）のため第２区画キヤビテイＣ２内に
溶融樹脂３ａを射出又は圧送したとき上記の環
状隙間空間Ｃ３にも樹脂３ａが回り込んで成形
表皮材層３の外周囲に表皮材層延長材料部分３
ｂ（第１１図ｂ）が形成される。その結果最終
的に型開きして得た縁処理前の複合成形体Ａは
その成形体囲りに第１１図ｂのように裏面側に
薄肉のシート状にプレスされた中間材層延長材
料部分２ｂが被着した表皮材層延長材料部分３
ｂを有する。そこでその延長材料部分２ｂ・３
ｂを所要幅寸法分残して残余を切落して除去
し、残した部分２ｂ・３ｂを成形体Ａの端面に
対して折り曲げて、或は基体層１の裏面側へ折
返して接着剤等で止める（鎖線示）ことにより
成形体端面４の各層露呈面を表皮材層３の延長
片３ｂで体裁よく隠蔽４ａした最終成形体Ａを
得ることができる。第１２図ａ・ｂは第１１図
ａ・ｂの変形例で、第１及び第２の金型５・６
の相互突き合せ面５２・６２を第１金型５方向
へ傾斜させた形態となしたもので、これにより
型開きして得られる成形体Ａ周囲の中間材層と
表皮材層の延長材料部分２ｂ・３ｂは第１２図
ｂのようにもともと成形体端面４方向に傾斜し
たものとなり、該材料部分２ｂ・３ｂを折り曲
げての或は折り返しての端面被覆隠蔽処理がし
やすくなる。

或は次のような手順で複合成形体Ａの外周囲
肉厚端面に第１３図ｄのように表皮材層用樹脂
３ｂによる隠蔽層４ａを射出又は圧送成形で形
成することもできる。

即ち第１３図ａのように、補助金型７の周縁
にフランジ板７１とは反対方向の内向きに、基
部を金型周縁に固着させて耐熱ゴム質など耐熱
性・弾性薄肉帯板７６を環状に設ける。この帯
板７６は全体薄肉であるが、基部側は先端側よ
り厚さを厚くした横断面細長のクサビ形にする
のがよい。又幅寸法は複合成形体Ａの端面４の
幅寸法に略一致させる。又第１金型５の成形面
５１の複合成形体外周囲肉厚端面部に対応する
部位に表皮材層用溶融樹脂の第２の注入孔９２
を開口させる。９３はその注入孔の後端に接続
した樹脂注入筒である。

而して上記の補助金型７を使用して前述した
ように第１工程の基体層１の成形、及び第２工
程の表皮材層３の成形を実行し型開きして補助
金型７を除去する（第１３図ｂ）。この場合補
助金型７の帯板７６が成形基体層１の端面と第
１金型５の成形面５１との間に込り込んでいる
が、帯板７６は薄肉弾性体であるから補助金型
７の外し力で容易にたわんで上記の成形基体端
面と成形面５１の間から抜け外れる。その結果
その成形基体端面と成形面の間には隙間部Ｃ４
が形成される。次いで第３工程である中間材層
２の成形（第７図）、第４工程である金型再型
締めによる表皮材層１の積層（第８・９図）を
行なう。この第４工程後、型開きする前に第１
金型５側の第２樹脂注入孔９２から表皮材層用
溶融樹脂３ａを射出又は圧送する（第１３図
ｃ）。そうするとその樹脂３ａは成形中間材層
２の端面と第１金型成形面５１との間及び成形
基体層１と第１金型成形面５１の前記隙間部Ｃ
４に全周的に回り込む。又射出又は圧送した溶
融樹脂３ａの熱で中間材層２の薄肉シート状延
長材料部分２ｂの基部が溶断されて表皮材層３
の周囲端面と上記射出又は圧送樹脂層３ｂとが
一連につながつた状態となる。これにより第１
３図ｄのように外周囲肉厚端面部を表皮材層用
樹脂層３ｂで体裁よく被覆隠蔽した形態の複合
成形体Ａが得られる。

第１４図ａ・ｂは上記第１３図ａ〜ｃの変形
例を示すもので、この例は第１３図ｄに於ける
成形体Ａの表皮材層３と、成形体端面被覆隠蔽
層３ｂ，４ａとを共通の表皮材層用樹脂注入孔
から射出又は圧送して形成するようにしたもの
である。

即ち、第１４図ａのように第１及び第２金型
５・６をその間に補助金型７を介在させて型締
め（第１段型締め）したとき、第２区画キヤビ
テイＣ２の端面に対応する第１金型５の成形面
位置に表皮材層用樹脂注入孔９を開口させる。
又その注入孔９の位置に対応する補助金型フラ
ンジ板７１の基部に透孔７ａを設けて注入孔９
と第２区画キヤビテイＣ２とを該透孔７ａを介
して連通化させる。補助金型７は第１３図例の
ように耐熱性・弾性薄肉帯板７６を具備させた
ものを用いる。

而して金型を第２段型締め又は第１段型締め
した状態で第１区画キヤビテイＣ１内に注入孔
８から基体層用樹脂を射出又は圧入して基体層
を形成し（第１工程）、又金型の第１段型締め
状態に於て注入孔９から表皮材層用の溶融樹脂
を補助金型７のフランジ板基部の透孔７ａを通
して第２区画キヤビテイＣ２内へ射出又は圧送
して表皮材層を形成する（第２工程）。

次いで型開きして補助金型７を除去し、第３
工程の中間材層２の成形→金型再型締めによる
中間材層２と表皮材層３との貼合せを行なう
（第１４図ｂ）。

次いで表皮材層用樹脂注入孔９から再度溶融
樹脂を吐出させる。その吐出樹脂は中間材層２
の端面とそれが対面する第１金型５側の面との
間、及び補助金型７の帯板７６の抜けにより形
成された基体層端面と第１金型５との間の隙間
部Ｃ４に入り成形体Ａの端面全周囲に廻り込
む。又その廻り込んだ溶融樹脂の熱で中間材層
２の薄肉シート状延長材料部分２ｂの基部が溶
断されて表皮材層３の周囲端面と上記再注入し
た成形体端面樹脂とが一連につながつた状態と
なる。これにより第１３図ｄのように外周囲肉
厚端面部を表皮材層用樹脂３ｂで体裁よく被覆
隠蔽した形態の複合成形体Ａが得られる。

第１５図ａのように透孔ｈを有する形態の複
合成形体Ａについてもその透孔の内周面を表皮
材層３で外面表皮材層と一連に美麗に被覆した
ものも容易に製造できる。即ち第１５図ｂのよ
うに複合成形体の透孔形成位置に対応する第１
金型５の成形面位置に凹部５３を形成し、補助
金型７側にその凹部に合致嵌合する凸部７７を
成形し、又第２金型６の成形面に補助金型７の
上記凸部７７の反対側の凹部７８に隙間を存し
て入り込む凸部６５を形成する。而して上記の
金型５・６及び補助金型７を用いて前述の一連
の複合成形体Ａの製造プロセスを実行する。そ
うすると型開きして得られる複合成形体Ａは第
１５図ｃのように透孔を形成すべき部位の基体
層１部分に孔が形成されていてその孔位置の中
間材層及び表皮材層部分２ｃ・３ｃが孔から基
体層裏側に突出した形態のものとなる。そこで
その突出部２ｃ・３ｃを爾後刃物で切り落すこ
とにより第１５図ａのような透孔を有する製品
が得られる。

又デザイン上複合成形体Ａの表皮材層３の一
部を第１６図ａのように織布・不織布等の布表
皮層３ｄにした形体のものも容易に製造するこ
とができる。即ち補助金型７として第１６図ｂ
のように成形体Ａの布張り層とすべき部分に対
応する面部分に耐熱ゴム等の弾性ゴムシート７
９を半埋込み的に貼着しておきそのゴムシート
面に予め所要形状に裁断した耐熱性の布表皮片
３ｄを両面テープ片等で仮止めする。而してそ
の補助型７を金型５・６間に介在させて前述の
一連の複合成形体Ａの製造プロセスを実行す
る。これにより第１６図ａのような一部布表皮
層３ｄの複合成形態Ａを得ることができる。使
用する布表皮片３ｄは予めその周縁を表皮材層
用溶融樹脂と相入れない樹脂を塗布或は含浸処
理しておくことにより、表皮材層３の成形のた
め第２区画キヤビテイＣ２内に射出又は圧入し
た溶融樹脂の布表皮層表面側や裏面側への回り
込みが防止され、布表皮層３ｄと成形表皮層３
との境界線が美麗な仕上りとなる。尚第１６図
ｂの第２金型６はその成形面６１を凹凸シボ模
様面にしたものを示す。

以上本発明方法に依れば下記のような効果が得
られて所期の目的がよく達成され、この種の複合
成形体の製造方法として有効適切である。

(a) 複合成形体Ａの各構成層たる基体層１・中間
材層２・表皮材層３を各別に所要形状に成形し
それ等を嵌合的に積層一体化して目的成形体を
得るものであり、又基体層１は樹脂の射出又は
圧送成形、或は発泡性樹脂ビーズの発泡成形で
造形し、表皮材層３は樹脂の射出又は圧送成形
で造形するようにしたから、複雑な凹凸形状品
でも成形形状に所謂あまさのない、ハイライト
部のシヤープな所定の設計通りの成形体を製造
することができる。

(b) 基体層１及び表皮材層３については所謂トリ
ミングロスはなく、中間材層２はトリミングロ
スがでるけれどもそのトリミング廃材は中間材
層の単一材であるから再生利用（中間材層用シ
ート製造原料としてリサイクル利用）が可能で
無駄とはならず、従つて材料コストの低減がで
き、省資源できる。

(c) 成形体周囲の肉厚端面を表皮材層３と一連の
薄肉の被覆層２ｂ（第１０図）・３ｂ（第１３
図）で隠蔽して縁仕上げした体裁のよい成形体
Ａも容易に製造することができる。

(d) 使用金型は一対の割り金型５・６と１個の補
助金型７の３個だけであり、又工数も基体層１
を形成する第１工程、表皮層３を形成する第２
工程、中間材層２を成形する第３工程、表皮材
層３を積層する第４工程、縁仕上げの第５工程
の５工程で比較的少ない工数である。この場合
第１工程と第２工程は同時に行なう１工程にす
ることもでき、又縁仕上げの第５工程は成形体
端面を隠蔽仕上げしない場合は中間材層２の延
長材料部分２ｂのトリミングを第４工程の金型
再型締め力で行なうようにすることにより更に
１工程少ないものとなる。そして第１〜第４工
程は金型５・６の開閉、補助金型７の出入り、
中間材層用シート２ａの導入、その他の関連付
属機構を自動シーケンス制御することにより一
連工程として連続自動化することができ、この
種の複合成形体を省工数・能率的に量産するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ及び同図ｂは夫々複合成形体の一例の
断面図、第２図は第１金型・第２金型・補助金型
の型開き状態の断面図、第３図は第１段型締め状
態の金型の一部の断面図、第４図は第２段型締め
状態の同上図、第５図は基体層を形成した状態の
金型の一部の断面図、第６図は表皮材層を形成し
た状態の同上図、第７図は中間材層を形成した状
態の同上図、第８図は成形した中間材層に細長真
空パイプを前進貫通させた状態の同上図、第９図
は再型締め状態の同上図、第１０図ａは型開きし
て取出した成形体の端部状態を示す成形体の一部
の断面図、同図ｂ・ｃは夫々中間材層の延長部分
を利用して成形体端面を隠蔽して縁仕上げした状
態の同上図、第１１図ａは表皮材層の外周囲に表
皮材層延長部を形成するようにした金型構成を示
す金型の要部の断面図、同図ｂはその金型構成に
より成形体外周囲に表皮材層の延長部が形成され
た状態の成形体の一部の断面図、第１２図ａは第
１１図ａの変形例の金型要部の断面図、同図ｂは
その金型により製造された縁処理前の成形体の一
部の断面図、第１３図ａは成形体外周端面に樹脂
層を射出或は圧送成形により形成して端面の隠蔽
縁仕上げを行なうようにした金型及び補助金型の
構成を示す型開き状態の要部の断面図、同図ｂは
基体層を形成して型開きし補助金型を外した状態
の同上図、同図ｃは端面被覆用樹脂を射出或は圧
送した状態の同上図、第１４図ａは第１３図ａの
変形例の金型要部（型締め状態）の断面図、同図
ｂは端面被覆用樹脂射出又は圧送前の金型の要部
の断面図、第１５図ａは透孔を有する成形体の一
部の断面図、同図ｂはその製造用金型の要部の断
面図（型締め状態）、同図ｃは製造された成形体
の不要部分切落し前の一部の断面図、第１６図ａ
は表皮材層の一部を布表皮層にした成形体の一部
の断面図、同図ｂはその製造用金型の要部（型締
め状態）の断面図である。 １は基体層、２は中間材層、３は表皮材層、５
は第１金型、６は第２金型、７は補助金型。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 基体層１・中間材層２・表皮材層３のこの順
   の積層よりなる複合成形体を得るに当り、 型締めしたとき対向する有効成形面５１・６１
   間に目的とする複合成形体Ａの全体立体形状に略
   一致する空間形状のキヤビテイを構成する、複合
   成形体裏面側成形用の第１金型５と、同表面型成
   形用の第２金型６、及び目的複合成形体Ａの構成
   層のうちの中間材層２についてその立体形状に略
   一致する立体形状の、或は金型の移動方向に増幅
   された形状の補助金型７とを用い、該補助金型７
   を型開き状態の第１及び第２金型５・６間に存在
   させて型締めし第１及び第２金型５・６間の対向
   型合せ面５２・６２間に補助金型外周囲のフラン
   ジ板７１を挾み込ませることにより補助金型７を
   金型キヤビテイ内に保持させ、 第１金型５の有効成形面５１と補助金型面７２
   間に構成される第１区画キヤビテイＣ１内に基体
   層用溶融樹脂１ａを射出或は圧送して、又は発泡
   性樹脂ビーズを充填して発泡させることにより基
   体層１を成形し、 第２金型６の有効成形面６１と補助金型面７３
   間に構成される第２区画キヤビテＣ２内に表皮材
   層用溶融樹脂３ａを射出或は圧送して表皮材層３
   を成形し、 第１金型５に成形基体層１を、第２金型６に成
   形表皮材層３を夫々保持させて第１及び第２金型
   ５・６の型開きを行い、補助金型７は除去し、 上記型開き状態の第１及び第２金型５・６間に
   中間材層用シート材料２ａを導入して第１金型５
   に保持されている成形基体層１の自由面にその面
   にならつて真空成形すると共に一体に密着積層化
   させ、次いで第１及び第２金型５・６を再型締め
   することにより成形中間材層２と第２金型６側の
   成形表皮材層３とを積層一体化させる、或は第１
   及び第２金型間に中間材層用シート材料２ａを導
   入した後型締めして中間材層用シート材料を第１
   金型５側の成形基体層１と第２金型６側の成形表
   皮材層層３との間にプレス成形すると共に３層
   １・２・３を積層一体化せしめる、 ことを特徴とする複合成形体の製造方法。 ２ 補助金型７を介在させての第１及び第２金型
   ５・６の型締めを、第１金型５と補助金型７との
   間及び第２金型６と補助金型７との間に夫々第１
   及び第２区画キヤビテイＣ１・Ｃ２を構成させた
   第１段型締め状態と、第２金型６と補助金型７と
   を当接させて第１区画キヤビテイのみを構成させ
   た第２段型締め状態の２態の型締めができるよう
   にし、基体層１の成形は金型の第２段型締め状態
   にて行なう、ことを特徴とする特許請求の範囲第
   １項に記載の複合成形体の製造方法。 ３ 型開きして取出した複合成形体Ａの外周囲端
   面を、成形体周囲に第１及び第２金型５・６の再
   型締めで該両金型の突き合せ面間に圧迫されて薄
   肉シート状化して残つた中間材層の延長材料部分
   ２ａを利用して隠蔽して縁仕上げする、ことを特
   徴とする特許請求の範囲第１項記載の複合成形体
   の製造方法。 ４ 表皮材層１としてその外周囲に延長材料部分
   ３ｂを有する形態のものを成形し、型開きして取
   出した複合成形体Ａの外周囲端面をその表皮材層
   外周囲延長材料部分で隠蔽して縁仕上げする、こ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の複
   合成形体の製造方法。 ５ 第１及び第２の金型５・６の再型締め後、金
   型キヤビテイ内の複合成形体Ａの外周囲端面と金
   型間に表皮材層用溶融樹脂３ｂを射出或は圧送し
   て複合成形体外周囲端面を隠蔽処理する、ことを
   特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の複合成
   形体の製造方法。