JPS6219419A - 複合成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上立■五分互 本発明は基体層の外面部分に、表皮をその端末を基体層
内に埋め込んだ状態で貼り付けた複合成形体の製造方法
に関する。

災來皮４ 絵付は成形法として、射出成形型の成形面の一部に印刷
されたシートを載置した状態で基体となる合成樹脂を射
出成形して１表面に絵が描かれた成形品を得る方法は従
来より広く知られている。

しかし、シートの端部が成形品の、表面に存在するため
、射出成形時の熱、圧力によりシートの端末が溶融して
射出した樹脂の流れ方向に変形したり、射出した樹脂が
シート表面にはみ出して成形品の外観を著しく劣化させ
ていた。

また、車両用内装品、化粧用建築部材、家庭用電気製品
の外装部分に表皮として布地を貼付して。

部分的に材質・色柄を異ならせて外観を豪華にした合成
樹脂製品が見受けられる。そして布地の端末の処理方法
について工夫がなされているが、いずれも煩雑な工程に
よるものか若しくは見劣りのするものであった。たとえ
ば車両のドアトリムにおいて、アームレストの上方また
は下方にオーナメントと呼ばれる装飾用の布地が、その
他の部分の表皮と材質または色柄を異ならせて取付けら
れている。第１図および第２図に示した例においては、
塩化ビニル樹脂塗料を塗布したハードボードを基体層１
とし、ウェルダー溶着可能なウレタンフオームをクッシ
ョン材２とし、軟質塩化ビニルシートを表皮３とした積
層板４の所望位置に、装飾用カーペットよりなる布地５
の端末を塩化ビニル樹脂製のモール６で隠蔽し、かつ基
体層１とモール６間を高周波ウエルダーで溶着一体化し
たものである。このとき布地５の端部をクッション性の
ある積層板４の表皮３面上でモール６の溶着面の幅の範
囲内に固定することが困難で、布地５の端末がモール６
の外側にはみ出したりモール６との間に隙間を生じ表皮
３がのぞくような不良品がしばしば発生した。第３図の
例も第１図の例と同様の用途に利用されているもので、
鉄板よりなる芯材７にウレタンフオームよりなるクッシ
ョン層８を介して布地５で巻込み布地５の端部を芯材７
の裏面に接着し、芯材７に取付けられているクリップ９
により、あらかじめ形成されている積層板４の所望位置
に布地５を含む装飾用構成品１０を固定したものである
。この場合芯材７は布地５を展張させるために不可欠で
あり、このため製品の重量が増し部品点数が多くなり、
かつ布地５の巻込みも手間取る作業であった。

日が　　しようとする山　膚 本発明は基体層材料の成形と同時にその外面の所望位置
に表皮を被着させて複合成形体の製造方法であって、上
記従来の方のような表皮の端部が溶融して変形したり、
基体層材料が表皮の端末をはみ出して表皮の外側にまで
侵出したり、または表皮の端末が覗くというような不良
品の発生の防止と、芯材やクリップを使用するための重
量増や工程の煩雑化を解消するものであり、また表皮層
を有する複合成形体を効率良く製造するものである。

ル　占を　　するための 本複合成形体の製造方法に係る第１の発明は、一対の成
形型のいずれか一方または双方の型の成形面の所望位置
に薄壁を設け、そのＳ壁で区分された領域に第１の表皮
を敷設するとともに、薄壁の内面に沿ってその第１の表
皮の端部を立上がらせて薄壁に係止したのち、一対の成
形型間に基体層材料を位置せしめて型締めするか、また
は一対の成形型を型締めしたのち、キャビティ内に基体
層材料を注入するものであり、第２の発明は、一方の成
形型の全成形面に多数の排気孔を開孔せしめ、かつ成形
面の所望位置に薄壁を設け、その薄壁で区分された領域
に通気性の第１の表皮を敷設するとともに、薄壁の内面
に沿ってその第１の表皮の端部を立上がらせて薄壁に係
止し、該第１の表皮の上から全成形面にわたって第２の
表皮を真空成形、圧空成形もしくは真空圧空成形したの
ち、一対の成形型の型面に基体層材料を位置せしめて型
締めするか、または一対の成形型と型締めしたのち、キ
ャビティ内に基体層材料を注入するものとした。

詐１− したがって１本発明の前記手段によれば、第１の表皮の
端末において、基体層材料は断面がほぼｒＵＪ型に成形
され、その凹溝内に表皮の端末が収納されている形態で
、第１の表皮が直接基体層材料または第２の表皮を介し
て基体層材料の所望位置に被着された成形品が得られる
。このため第１の表皮の端末は外部から隠蔽されている
ので見栄えが良く、作業が容易で加工時間も短い。

大蓋■ 以下図面により本発明の詳細な説明する。

第４図は第１の実施例としてたとえば車両のドアの車室
側に装着する、外面部分に第１の表皮１１として布地を
被着させたドアトリム１８（第６図）を第１の発明によ
って成形する際に使用する上型２１と下型２２とからな
る一対の成形型２０の断面図を示す。図において一対の
成形型２０にはドアトリム１８の外面形状に対応する成
形面がそれぞれ形成されており、また下型２２の成形面
にはドアトリム１８の第１の表皮１１を被着させる所望
部分の外縁形状に対応する所定領域の外縁に薄壁２３が
巡らされている。さらに必要に応じて一対の成形型２０
には多数の冷却水循環用孔２４およびヒーター２５を備
えたり、成形材料の一部をトリミングする切断刃２６お
よび逃げ溝２７が形成されている。

ドアトリム１８の製造にあたり、まず第１の表皮１１を
第４図に示したように薄壁２３で区分された所定領域の
成形面に沿ってその表側を敷設するとともにその端末を
薄壁２３の頂部１係止する。

つぎにあらかじめ加熱されている基体層１４材料を一対
の成形型２０間に導入して位置せしめ、図示していない
加圧装置により両型２１，２２を型締めする。必要に応
じて成形品の加熱または／および冷却と周囲のトリミン
グをすることにより第６図に示すようなドアトリム１８
が得られる。

第５図は第２の実施例を示す上型３１と下型３２とから
なる一対の成形型２０の断面図を示す。上型３１と下型
３２を型締めすると、ドアトリムＩ８の形状に対応する
キャビティ３３が構成される。

また上型３１には基体Ｍ１４材料を注入する注入孔３４
が設けられているほか、第１の実施例と同様の薄壁２３
が下型３２に、多数の冷却水循環用孔２４およびヒータ
ー２５も両型３１，３２に備えている。

製造にあたり、まず第１の表皮１１を第５図に示したよ
うに下型３２の薄壁２３で区分された所定領域の成形面
に沿ってその表側を敷設するとともに、その端末を薄壁
２３の頂部に係止する。つぎに上型３１と下型３２とを
図示していない加圧装置により型締めしたのち、基体Ｍ
１４材料を注入孔３４から通常の射出成形法または注入
法でキャビティ３３を満たす、つぎに両型３１．３２を
加熱または／および冷却ののち、型開きし、注入孔３４
部分の材料を除去することによりドアトリム１８が得ら
れる。

第７図は本願筒２の発明である第３の実施例を示す上型
４１と下型４２とからなる一対の成形型２０の断面図を
示す。上型４１と下型４２を型締めすると、第８図のド
アトリム１９の形状に対応するキャビティが構成される
ように両型４１，４２のそれぞれの成形面が形成されて
いる。下型４２の成形面には多数の排気孔４３が削孔さ
れており、その一端は成形面に開孔しており、他端は連
通溝４４および排気管４５を通じて、図示していない真
空ポンプに連通している。また第２の実施例と同様、薄
壁２３．多数の冷却水循環用孔２４１．およびヒーター
２５も備えている。

製造にあたり、まず第１の通気性のある表皮１２を第７
図に示したように下型４２の薄壁２３で区分された所定
領域の成形面に沿ってその表側を敷設するとともに、そ
の端末を薄壁２３の頂部に係止する。この表皮１２を成
形面に敷設するとき、真空吸引機構を作動させて排気孔
４３から空気を吸引しながら作業すると、表皮１２をし
わが発生しないように伸展することができ、成形面に密
着させることができる。つぎにあらかじめ加熱軟化され
た第２の表皮１３をクランプ枠４６で挟持した状態で下
型４２上から下型４２を囲んで下降させ、第７図のよう
に第１の表皮１２および下型４２の成形面部分上に真空
成形する。つぎに成形した第２の表皮１３を必要に応じ
て冷却したのち、固型４１．４２を型締めしてキャビテ
ィ内に基体層１４材料を注入孔３４から射出成形または
注入する。両型４１．４２を加熱または／および冷却の
のち、型開きし、注入孔３４部分と第２の表皮１３の不
要部分を除去するとドアトリム１９が得られる。なお第
２の表皮１３の不要部分の一部を基体層１４側に折り返
し、基体層・１４の裏面で固定すると、その側面を第２
の表皮１３部分で隠蔽することができ、端部が美しく仕
上げられた成形品が得られる。また１両型４１．４２の
突き当り面に、その部分のみを加熱するヒーター４７と
断熱材４８を配設し１両型４１，４２の型締時に第２の
表皮１３の不要部分を加熱圧延してさらに薄肉化すると
成形品の端部をさらに美しく仕上げることができる。

第２の発明による第４の実施例は、第４図に示した下型
２２に第７図に示した第３の実施例の下型４２と同様な
真空吸引機能を追加し、第３の実施例と同様に下型成形
面に第１の通気性のある表皮を敷設し、ついで第２の表
皮を真空成形したのち、第１の実施例と同様基体層材料
を一対の成形型を型締めして、第１の表皮、第２の表皮
および基体層が一体となった複合体を得るものである。

本発明に使用される第１の表皮１１．１２としては、織
布、不織布９編布、カーペットなどの布地や、軟質の合
成樹脂製のフィルムまたはシートがあるが、第２の発明
に使用する表皮１２については、通気性を有する必要が
ある。それらの第１の表皮１１．１２の裏側には、基体
層１４または第２の表皮１３との接着性を向上させるた
めに接着材層があらかじめまたは敷設もしくは真空成形
後設けられているか熱溶着が可能な場合は接着材層は必
要としない。

第２の表皮１３としては、ＰＶＣ，ＥＶＡ、ＰＥ、ＰＰ
、熱可塑性エラストマーなどのフィルムの単層やそれら
のフィルムにクッション層として、ＰＶＣ，ＥＶＡ、Ｐ
Ｅ、ＰＰ、熱可塑性エラストマー、ポリウレタンなどの
高発泡体を積層した複合シートを使用することができる
。

第１および第４の実施例で示した方法で使用できる基体
層１４材料としては、ＰＶＣ，ＰＥ、ＰＰ、ＡＢＳなど
の熱可塑性樹脂シー１−のほかに、未硬化のポリエステ
ル、フェノール樹脂、ウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂
シートや、それら樹脂に、ガラス繊維や各種充填剤を添
加したシート状物１紙やフェルトなどの繊維ウェブに合
成樹脂を添加したシート状物および上記それらの材料の
ブロック状物が挙げられる。

第２および第３の実施例で示した方法で使用できる基体
層１４材料は、前述の熱可塑性樹脂が射出成形法により
、同じく熱硬化性樹脂が射出成形法または注入法により
適用される。さらに第３の実施例においては、基体層１
４材料として発泡性樹脂粒子を使用してキャビティに充
填後加熱発泡成形させる方法や、液状の発泡性樹脂を注
入して発泡成形させる方法でも製造することができる。

薄壁２３は帯金、鋸刃などの適宜な硬質帯状材料を成形
型面の所望位置に、成形面より３〜２０Ｉ突出させて成
形型２０に固着されている。薄壁２３の厚さは０．２〜
３．０ｍで、基体層１４材料の成形時に変形しない限り
できるだけ薄くすることが好ましい、また第１の表皮１
１．１２を成形型面に敷設するとき、その端部を薄壁２
３に係止するが、これは次の工程で第２の表皮１３を被
着させたり、基体層１４材料を成形する際、第１の表皮
１１．１２が薄壁２３の内側または外側にずれ動くこと
を防ぐためであって、この作用をより確実に得られるよ
うに、薄壁２３の頂部に針状もしくは鋸刃状の突起５１
や（第９図（ａ））、薄壁２３の内側面に面ファスナー
のフック部５２（第９図（ｂ））などの係止部を備えた
り、または第８図（ｃ）のように薄壁の頂部をまたいだ
第１の表皮１１，１２の端部をその上から断面Ｕ字型の
嵌込み式の係止具５３を使用して係止すると有利である
。

さらに第１Ｏ図に示す如く成形型２０の薄壁２３で区分
された領域部分５５を着脱自在な入子型５６とし、第１
１図の如くその入子型５６と対応するプレス型５７とを
それぞれ複数個用意することにより、前述の第１の表皮
１１．１２の予備成形、その端部の薄壁２３の頂部への
係止およびその周辺の裁断を、成形型２０が次の工程を
実施中に。

別の設備で同時に実施することができるので成形型２０
の占拠時間を短縮することができる。また。

入子型５６とプレス型５７との間に予備成形した第１の
表皮１１．１２を挿入したまま成形型２゜の所定位置に
移動設置し、入子型５６用の排気パイプ５９を排気する
ことにより第１の表皮１１゜１２を入子型５６の真空成
形型面に吸着させながらプレス型を除去し１次いで次の
工程の成形を実施すれば、第１の表皮１１．１２は予備
成形から次の工程までの間にもどり変形することがない
ので、第１の表皮１１．１２が腰の強い場合特に有利で
ある。

成形型２０の上型に設ける注入口３４は、第５図または
第７図のような所謂ダイレクト型のほか。

ピンポイント型も採用することができる。ビンポイント
型の注入口を多数設け、第１および第２の表皮１１，１
２，１３を介して薄壁２３の両側面にかかる基体層１４
材料の成形圧力を等しくして、成形圧による薄Ｒ２３の
湾曲を防ぐことができる。

基体層１４材料の注入圧力が大きく注入時温度が高い場
合、注入口に対向する第１の表皮１１．１２または第２
の表皮１３部分が溶融したり、それらの表皮を通って成
形品１８．１９の表側に浸透することがある。これを防
ぐためには、注入口に対向する表皮部分に金属薄片１石
綿シート、紙などを貼付しておくとよい。

基体層１４材料との接着性を向上するため第１の表皮１
１．１２または第２の表皮１３の裏面に設ける接着材層
としては加熱により活性化する接着剤や接着フィルムが
好ましい。

また第２の発明において、第１の表皮の上から全成形面
に亘って第２の表皮を真空成形する代りに、これを圧空
成形または真空圧空成形することもできる。

屍」Ｉυ弧果 以上述べたように本発明の方法によれば、成形体の外面
に第１の表皮を被着させるにあたり、第１の表皮の端末
を基体層材料または第２の表皮を介して基体層材料の凹
部の内部に隠蔽するものであるから、第１の表皮の端部
が変形したり、基体層材料が第１の表皮の端末をはみ出
して、その表皮の表側にまで侵出することがなく、また
モールを使っての第１の表皮の端末処理や芯材、クリッ
プなどを使用するための重量増、工程の煩雑化を解消す
るとともに、基体層材料としては広範囲の合成樹脂を使
用することができ、かつ基体層の厚さを部分的に変更す
ることが可能であるから成形品として要求される機械的
性質と重量制限を満足する複合成形品を簡素な工程で、
短時間に、見栄えが良く豪華に製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来法により製造された車両のドアトリムの斜
視図、第２図は第１図の断面部分図、第３図は別の従来
法により製造されたドアトリムの断面部分図、第４図お
よび第５図は第１の発明の実施例を示す成形型の断面図
、第６図は第４図または第５図の成形型により製造され
た複合成形体の断面図、第７図は第２の発明の実施例を
示す成形型の断面図、第８図は第７図の成形型で製造さ
れた複合成形体の断面図、第９図（ａ）、（ｂ）＝（ｃ
）は第１の表皮の端部を係止する係止部または係止具の
係止状態を示す断面図、第１０図は成形型のさらに他の
例を示す断面図、第１１図は第１の表皮を挿入した入子
型とプレス型の断面図である。 １１．１２・・・第１の表皮　　１３・・・第２の表皮
１４・・・基体層　　　　　　　２０・・・成形型２３
・・・薄壁　　　　　　　　３３・・・キャビティ４３
・・・排気孔 第１図 第２図 第３図 ＩＯ 第７図 第８図 ｑ 第９図 ）　　　　（ｂ）　　　　（Ｃ１ ■ 一

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）一対の成形型のいずれか一方または双方の型の成
   形面の所望位置に薄壁を設け、その薄壁で区分された領
   域に第１の表皮を敷設するとともに、薄壁の内面に沿っ
   てその第１の表皮の端部を立上がらせて薄壁に係止した
   のち、一対の成形型間に基体層材料を位置せしめて型締
   めするか、または一対の成形型を型締めしたのち、キャ
   ビティ内に基体層材料を注入する複合成形体の製造方法
   。
2. （２）一方の成形型の全成形面に多数の排気孔を開孔せ
   しめ、かつ成形面の所望位置に薄壁を設け、その薄壁で
   区分された領域に通気性の第１の表皮を敷設するととも
   に、薄壁の内面に沿ってその第１の表皮の端部を立上が
   らせて薄壁に係止し、該第１の表皮の上から全成形面に
   わたって第２の表皮を真空成形、圧空成形もしくは真空
   圧空成形したのち、一対の成形型の型面に基体層材料を
   位置せしめて型締めするか、または一対の成形型と型締
   めしたのち、キャビティ内に基体層材料を注入する複合
   成形体の製造方法。