JPS596229B2 - 複合成形体の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は基体・クッション層・表皮層の三層貼合せより
なる複合成形体の製造方法に係り、該成形体の縁を美麗
に体裁よく仕上げることを目的とする。

例えば車両用内装部品であるドアトリム・フロントシー
トパネル・天井内張り板・ダツシユボード等は、一般に
適当な強度・剛性を有する硬質材料を基体１（第１図）
とし、その表面を当りの柔かいクツシヨン層２、及び装
飾・保護用の表皮層３で覆つた三層貼合せ構成の複合成
形体が利用される。

その他建築用各種内装材、家具、電気器具外装部材等に
も上記のような層構成よりなる複合成形体が多用されて
いる。基体１の構成材料としては例えば塩化ビニル等の
各種の硬質・半硬質樹脂・金属板・レジンフエルト・厚
紙・草木片凝結硬化材、ポリスチレン等のビーズ発泡体
、これらの複合体などが、クツシヨン層２としてはウレ
タン・塩化ビニル・オレフイン系樹脂等の各種の軟質発
泡樹脂シート、軟質フエルトシート、性質の異なるクツ
シヨン材同士の複合シートなどが、又表皮層３としては
塩化ビニル・オレフイン系樹脂等の各種の軟質樹脂シー
ト、布、強化紙、軟質皮革、軟質合成皮革、性質の異な
る軟質材同士の複合シートなどが夫々挙げられる。

表皮層３は装飾のために一般に、着色、印刷模様付け、
エンボス模様付けなど装飾処理をしたものが用いられる
。従来一般に上記のような複合成形体は、予め各構成層
１，２，３を一体に貼合せ加工した積層平板を素材にし
てこれを真空成形法・プレス加工法・圧空成形法・プラ
グ成形法等により成形型を用いて所要の形状に成形する
。

そしてこの成形と同時に或いは脱型後成形体周囲の不要
縁部を切断除去（トリミング）する。この不要縁部のト
リミングまでで最終製品とするものもあるが、トリミン
グしただけでは切断面（複合成形体外周端面）４に各層
１，２，３の積層端面が蕗呈して外観体裁が悪いこと、
補強用金網入りのものは切断面４に全網の縁が露呈して
危険であること、各層が切断面部に於てめくれて剥離を
生じ易いこと等の理由から、ものにより上記トリミング
後更に成形品の切断面を隠蔽処理して縁を仕上げて最終
製品とする。

この場合その切断面４の隠蔽処理形態としては第２図示
のように表皮層３の周縁を延長し、その延長部３′を成
形体の裏面側へ折返して接着剤等で止めることによりク
ツシヨン層２及び基体１の切断面を覆いかくした状態に
するのが一番体裁がよく美麗な縁仕上げ状態となる。

しかし前記従来のように予め各構成層１，２，３を一体
に貼合せ加工した積層平板を素材にして複合成形体を得
るものに於て上記第２図のような縁仕上げ処理を行なう
には、成形体のトリミングを成形体の所定の外形寸法に
よりもひと回り大きい寸法で行ない、次いでその成形体
周縁の基体１及びクツシヨン層２部分について上記余分
寸法部分をそぎ加工して表皮層３の裏面から除去し、そ
の結果延長状態となつた表皮層周縁を第２図のように成
形体裏側へ折返して止めるという極めて非能率的な作業
となり、実際には採用し得ない。

そこで従来は切断面４の隠蔽を必要とするものについて
はトリミングした成形体の縁周囲に別生産のモール材を
取付けることにより切断面４を隠蔽し最終製品とするを
一般とするが、モール材の取付け処理に手間を要しコス
ト高となる。又成形体の縁がモール材で額縁的に縁取り
されるから形態として好まれない場合が多い。本発明は
上記に鑑みて提案されたもので、モール材を用いず、第
２図示のような縁処理形態の複合成形体を能率的に安価
に量産することを目的とする。

以下図を参照して具体的に説明する。

（１）第１工程（第３図） 予め目的複合成形体の基体１のみを所望の材料（樹脂・
金属・硬化フエルト・厚紙等）、適当な成形法（真空成
形・プレス成形・射出成形・ビーズ発泡成形等）により
所定の形状・大きさ・厚味で成形製造する。

そしてその成形基体１をその外面即ちクツシヨン層を貼
合せる側の面を外側にして受型５に不動に保持させる。

受型５は基体１の成形製造に用いた成形型自体を受型５
として兼用してもよい。（２）第２工程（第４図） 上記成形基体１の外面形状に略ならつた成形面（基体１
の外面と嵌合関係の成形面）を有する真空成形兼プレス
型６を用いて、クツシヨン層構成材料（熱可塑性軟質合
成樹脂発泡シート等）２を真空成形してそのまま真空吸
引力で型６の成形面に保持させた状態にする。

６１は型６の成形面に数多開口させた真空孔、６２は被
成形材料クランプ具を示す。

（３）第３工程（第５図） 上記成形クツシヨン層材料２を保持したプレス型６と成
形基体１を保持した受型５とを合わせて押圧することに
より両型５，６間に成形基体１と成形クツシヨン層材料
２とを嵌合挟圧（プレス）して基体１の外面に成形クツ
シヨン層材料２を接着させる。

上記両者１，２の接着はクツシヨン層材料２の裏面（基
体１との接合面）に予め該クツシヨン層材料の真空成形
予備加熱の熱で活性化するホツトメルト型接着剤、その
他の接着剤の層を形成しておくことにより達せられる。

或は上記プレス前に基体１の外面に接着剤をスプレー等
で施こすようにしてもよい。又上記プレスによる貼合わ
せと共に、プレス型６或は受型５側に設けた第１の可動
のトリミング刃７を作動させることにより成形クツシヨ
ン層材料２の周縁を基体１の外周形状に略一致させた外
周形状にトリミングする。

なお成形基体１の外面と成形クツシヨン層材料２の内面
との嵌合密着を無理なく各部均一に行なわせるために、
プレス型６の成形面形状はクツシヨン層材料２の自由状
態厚昧・圧縮厚昧・成形後の厚味を考慮して成形基体１
のクツシヨン層貼合せ側の面形状よりも幾分大き目に構
成するを可とする。

（４）第４工程（第６図） 次いで基体１とクツシヨン層材料２の貼合わせ体を受型
５側に残して型開きし、型開きしたプレス型６を再び用
いて表皮層材料（熱可塑性軟質樹脂シート、同樹脂シー
トと布などの貼合わせシートなど）３を真空成形してそ
のまま該型６の成形面に保持させる。

なお型６の成形面に予めシボ模様等の所望の凹凸模様を
形成しておくことにより表皮層材料３の上記成形と同時
にその表面に凹凸装飾模様を鮮明に付与することができ
る。（５）第５工程（第７図） 上記成形表皮層材料３を保持したプレス型６とクツシヨ
ン層材料２を貼合わせた基体１を保持した受型とを再び
合わせて押圧することによリクツシヨン層材料２と表皮
層材料１とを接着させる。

この両層２，３の接着は前記（３）の基体１とクツシヨ
ン層２との接着の場合と同様に表皮層材料３の裏面に予
めホツトメルト型接着剤の層を形成する等しておけばよ
い。なお表皮層材料３としては多くの場合その厚さがせ
いぜい０．５ｍ１程度の薄いものが用いられるからその
表皮層材料３を成形する型として上記のようにクツシヨ
ン層材料２を成形する型６をそのまま共用しても該再プ
レスに於て成形クツシヨン層材料２の外面と成形表皮層
材料３の内面とは大概の場合無理なく一致嵌合して全面
的に接合し支障を生じない。

又上記のクツシヨン層材料２と表皮層材料３とのプレス
貼合わせと共に、第２の可動トリミング刃８を作動させ
ることにより表皮層材料３の周囲を基体１・クツシヨン
層材料２の外周形状よりも例えばひと回りα大きい外形
形状寸法にトリミングする。

或は型５，６を開いて成形体を脱型した後別のトリミン
グ工程で表皮層材料３について上記形態のトリミング処
理する。（６）第６工程（第８図）かくして基体１・ク
ツシヨン層２・表皮層３の順次積層からなり、表皮層３
についてはその周縁が基体１・クツシヨン層２の外周よ
りも延長して突出３′した形態の複合成形体が得られる
。

そこでその表皮層周縁延長部３′を複合成形体の裏面側
即ち基体１の裏面側へ折返して（第８図鎖線）その折返
しを接着剤或はビスその他の止め具で基体裏面に止める
。これにより基体１及びクツシヨン材２・周囲のトリミ
ング切断面（或は端面）が表皮材３の延長折返しにより
隠蔽され、縁全周が第２図のように美麗に仕上げられた
モール材なしの複合形体が得られる。次に上記プロセス
の変形法について説明する。基体１の構成材料が例えば
金属板・草木片硬化凝縮板・厚紙・レジンフエルト・樹
脂板等のプレス成形可能材料である場合、その材料を所
定の基体形状に成形する対向プレス型９，１０（第９図
）を調製し、そのうち基体表側を成形するプレス型９（
以下第１プレス型という、又基体裏側を成形する他方の
プレス型１０を第２プレス型という）に真空成形機能を
具備させて該型９によりクツシヨン層材料２を真空成形
してそのまま成形面に保持させた状態にする。９１は型
９の成形面に数多開口させた真空孔、９２は被成形材料
クランプ具を示す。

次いでその第１プレス型９と第２プレス型１０との間に
基体材料１を挿入して両型９，１０をプレス動作させる
ことにより基体材料１をプレス成形すると共に、基体材
料１とクツシヨン層材料２とを一体に接合接着させる（
第１０図）。

この接着は両材料１，２の対向面の一方或は両方に予め
接着剤の層を形成しておくことにより達せられる。又型
９又は１０に設けた第１の可動トリミング刃７を作動さ
せることにより基体材料１・クツシヨン層材料２の周囲
の不要縁部を一括トリミングする。上記のプレス成形・
トリミング援は、前料プロセスの第６図のように型開き
後第１プレス型９を用いて表皮層材料３を真空成形し、
次いで第７図のようにその第１プレス型９と第２プレス
型１０とを合せて押圧することによりクツシヨン層材料
２と表皮層材料３とをその間に介在させた接着剤層によ
り一体に接着させ、且つ第２の可動トリミング刃８を作
動させる、或は脱型後の別工程で表皮層材料３の周縁を
前例プロセスの場合と同様に基体１・クツシヨン層材料
２の外形形状よりも例えばひと回りα大きい外形形状に
トリミング処理する。

かくして第８図示のように表皮層材料３についてその周
縁が基体１・クツシヨン層２の周囲よりも延長して突出
３′した形態の複合成形体が得られるからその表皮層突
出縁３′を前例プロセスと同様に折返し処理（第２図）
として製品とするものである。

なお基体層１とクツシヨン層２、及びクツシヨン層２と
表皮層３との貼合せをそれ等の間に所謂エア溜りを生じ
させることなく行なうために下記のようにするとよい。

第３〜８図の製造プロセスの場合。

受型５に第１１図のように該成形面から外方に突出して
材料に通気孔を形成する目的の複数本の進退ピン５１を
具備させると共に、各ピン５１のガイド孔５２を型５内
の真空室５３に連通させる。その受型の成形面に、予め
受型５の各ピン位置に対応する部分に貫通孔１１を形成
した基体層材料１（予め所定形状に成形され、且つトリ
ミング処理されたもの）を嵌合セツトし、各ピン５１は
第１１図実線示のように十分に後退させた状態にし、型
５内の真空室５３の空気を排除状態にする。そうすると
基体層材料１の各貫通孔１１から外気が該孔１１→ピン
ガイド５２→室５３の経路で吸引状態になる。そこでそ
の基体層材料１の外面に対してクツシヨン層材料２を型
６により押圧（第５図）すると両材料１，２の貼合せ面
間の空気が積極排除されて両材料１，２がその間にエア
溜りを生じることなく貼合わされる。次いでその貼合せ
体１，２を受型５側に残して型開きした後各ピン５１を
突出動作させて第１２図のようにその先端部をクツシヨ
ン層材料２を貫通させ、次いで各ピンを再び第１１図の
後退位置に戻すとクツシヨン層材料２に通気孔２１が形
成されてその各通気孔２１から外気が該孔２１→基体層
材料１の貫通孔１１→ピンガイド孔５２→室５３の経路
で吸引状態になる。

そこでこのクツシヨン層材料２の外面に対して表皮層材
料３を型６で押圧（第１３図一第７図）するとこの両材
料２，３の貼合せ面間の空気が積極排除されて両材料２
，３がその間にエア溜りを生じることなく貼合わされる
。上記に於てクツシヨン層材料２自体がウレタンフオー
ム等元々通気性を有するものであればピン５１による通
気孔２，の形成は強いて必要とはしない０第９，１０図
の製造プロセスの場合。

型１０に第１１図と同様に通気孔形成用のピン機構、及
び真空機構を具備させる。そして基体層材料１として熱
可塑性材料を用いこれを熱プレスで成形するものとして
第１０図のようにその材料１とクツシヨン層材料２とを
プレス成形同時貼合せ加工した後、各ピン５１を突出動
作させてその先端部を基体層材料１及びクツシヨン層材
料２を貫通させ、次いで各ピンを再び元の後退位置に戻
すと、両材料１，２に通気孔が形成され、その通気孔か
ら外気が前述の場合と同様に吸引状態となる。そこで次
にこの貼合せ体１，２のクツシヨン層材料２の外面に対
して表皮層材料３を型９で押圧すると両材料２，３の貼
合せ面間の空気が積極排除されて両材料２，３がその間
にエア溜りを生じることなく貼合わされる。以上本発明
に依れば下記のような顕著な効果が得られる。

（ａ）前述従来法のように基体１・クツシヨン層２・表
皮層３を予め一体に貼合わせた積層平板を素材としてこ
れを成形するものでは実際上実施が困難であつた第２図
示のようなモールを使用しない表皮層延長折返し形態の
体裁のよい美麗な縁処理をなした複合成形体を能率的に
安価に量産することができる。

（ｂ）前述従来法では三層貼合せ素材板の成形手段とし
て一般に真空成形法が活用されるが、素材板の各構成層
（基板１・クツシヨン層２・表皮層３）は互にその熱的
性質が異なるので積層素材板全体を真空成形の前処理と
して均一良好に熱軟化処理するには高度の熟練を要し、
又時間もかかる。

本発明に於ては基板１・クツシヨン層２・表皮層３を個
々に成形してそれを順次積層一体化して目的の複合成形
体を得るものであるから、上記従来法のような欠点がな
い。（ｃ）従来法ではトリミングにより多量に排出され
る成形体不要縁部は基板１・クツシヨン層２・表皮層３
の性質の異なる材料が一体になつているから各層構成材
料が熱可塑性樹脂材料であつてもこれを溶融して積層板
製造用原料として再利用することはできない。

本発明に於ては基板１・クツシヨン材２・表皮層３を個
々に成形・トリミング処理してそれを順次積層一体化す
る手順であるから各層の成形トリミングに於て排出され
る廃材は夫々単一材料である。従つてそれ等の各層の廃
材が熱可塑性樹脂材料であるときは夫々に溶融し原料と
して再利用可能である。従つて原材料の利用率が向上し
製品コストの低減を図ることができる。尚、第１０図に
於てはトリミングされた材料１，２がトリミング刃７か
ら外側の成形型９，１０の面間に於て押圧されて互に接
着状態になる。

これが各材料１，２を夫々原料として再利用するに障害
となる場合には例えば第１４図のように型９，１０を型
締めしたときトリミング刃７から外側の材料１，２には
押圧力が作用しないように刃７から外側の型９，１０の
対向面間に隙間βがあくような工夫をすればよい。

【図面の簡単な説明】

第１図は複合成形品の一例の断面図、第２図は表皮材を
延長して折返すことにより縁処理をした状態の拡大断面
図、第３図乃至第８図は本発明のプロセス説明図、第９
，１０図は変形プロセスの説明図、第１１，１２，１３
図は材料をエア溜りなく貼合す例の説明図、第１４図は
トリミングされる材料部分を貼合せることなく成形する
例の断面図。 １は基体、２はクツシヨン層、３は表皮層、４は複合成
形体の外周切断面（外周端面）、５は受型、６はプレス
型、７，８は第１及び第２の可動トリミング刃、９，１
０はプレス型。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 基体１・クッション２・表皮層３の順次積層からな
   る複合成形体を得るに当り、予じめ所定の形状・大きさ
   ・厚さに成形製造した基体１をクッション層を貼合せる
   側の面を外側にして受型５にセットし、上記成形基体１
   のクッション層を貼合せる側の面形状に略ならつた成形
   面を有する真空成形兼プレス型６にてクッション層材料
   ２を真空成形してそのまま成形面に保持させ、そのプレ
   ス型６と前記基体１をセットした受型５とを合わせて押
   圧することにより基体１とクッション層材料２とをその
   間に介在させた接着剤により一体化すると共に、トリミ
   ング刃７の作動によりクッション層材料２の周縁を基体
   １の外周形状に略一致させてトリミングした後成形体１
   、２を受型５側に残して型開きし、型開きしたプレス型
   ６により表皮層材料３を真空成形してそのまま成形面に
   保持させ、そのプレス型６と、前記クッション層付基体
   １、２を保持した受型５とを再び合わせて押圧すること
   によりクッション層材料２と表皮層材料３とをその間に
   介在させて接着剤により一体化させて基体１・クッショ
   ン層２・表皮層３の順次積層からなり、表皮層３に関し
   その周縁が基体１のクッション層２の外周縁よりも延長
   して突出３′した形態の複合成形体を作り、次いで上記
   表皮層３の周縁の延長突出部３′を基体１の裏面側へ折
   返して止めることにより基体１・クッション層２の外周
   端面を隠蔽することを特徴とする複合成形体の製造方法
   。 ２ 基体１・クッション層２・表皮層３の順次積層から
   なる複合成形体を得るに当り、基体材料１をプレス成形
   する対向プレス型９、１０の基体表側を成形するプレス
   型９に真空成形能を具備させてクッション層材料２を真
   空成形してそのまま成形面に保持させ、そのプレス型９
   と他方のプレス型１０との間に基体材料１を押入して両
   型９、１０をプレス動作させることにより基体材料１を
   プレス成形すると共に、基体材料１とクッション層材料
   ２とをその間に介在させた接着剤により一体化させ、且
   つトリミング刃７の作動により基体材料１・クッション
   層材料２の周縁不要縁部をトリミングした後成形体１、
   ２を基体裏側を成形するプレス型１０側に残して型開き
   し、型開きした基体表側を成形するプレス型９により表
   皮層材料３を真空成形してそのまま成形面に保持させ、
   そのプレス型９と前記成形体１、２を残した他方のプレ
   ス型１０とを再び合わせて押圧することにより、クッシ
   ョン層材料２と表皮層材料３とをその間に介在させた接
   着剤により一体化させて基体１・クッション層２・表皮
   層３の順次積層からなり、表皮層３に開しその周縁が基
   体１・クッション層２の外周縁よりも延長して突出３′
   した形態の複合成形体を作り、次いで上記表皮層３の周
   縁の延長突出部３′を基体１の裏面側へ折返して止める
   ことにより基体１・クッション層２の外周端面を隠蔽す
   ることを特徴とする複合成形体の製造方法。