JP3039755B2 - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品の製造方法に関するもので、特
に、表皮材の表面側の一部に装飾シートを貼着して、外
観意匠性を高めた自動車用内装部品を簡単に製作できる
自動車用内装部品の製造方法に関する。
等の自動車用内装部品の製造方法に関するもので、特
に、表皮材の表面側の一部に装飾シートを貼着して、外
観意匠性を高めた自動車用内装部品を簡単に製作できる
自動車用内装部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図１１，図１２は、自動車用内装部品の
１つである自動車用ドアトリムを示す正面図ならびに断
面図であり、自動車用ドアトリム１は、所望の曲面形状
に成形され、保形性ならびに車体パネルへの取付剛性を
備えた樹脂芯材２の表面に、装飾性ならびにクッション
性を付与する表皮材３を一体貼着して構成されている。
１つである自動車用ドアトリムを示す正面図ならびに断
面図であり、自動車用ドアトリム１は、所望の曲面形状
に成形され、保形性ならびに車体パネルへの取付剛性を
備えた樹脂芯材２の表面に、装飾性ならびにクッション
性を付与する表皮材３を一体貼着して構成されている。
【０００３】そして、最近では、表皮材３の表面の一部
に表皮材３とは表面風合いが異なる装飾シート４を貼着
して、製品の意匠性を高める傾向があり、また、樹脂芯
材２の成形工法として、モールドプレス成形工法が多用
され、工程を短縮化する意味合いから、樹脂芯材２のモ
ールドプレス成形時に、樹脂芯材２と表皮材３とを一体
プレス成形するようにしている。
に表皮材３とは表面風合いが異なる装飾シート４を貼着
して、製品の意匠性を高める傾向があり、また、樹脂芯
材２の成形工法として、モールドプレス成形工法が多用
され、工程を短縮化する意味合いから、樹脂芯材２のモ
ールドプレス成形時に、樹脂芯材２と表皮材３とを一体
プレス成形するようにしている。
【０００４】上記自動車用ドアトリム１の製造工程を、
図１３に示すチャート図を用いて簡単に説明すると、表
皮材３は、真空成形により予め所要形状に成形されると
ともに、モールドプレス成形用金型にセットして、樹脂
芯材２と一体に所要形状にモールドプレス成形される。
図１３に示すチャート図を用いて簡単に説明すると、表
皮材３は、真空成形により予め所要形状に成形されると
ともに、モールドプレス成形用金型にセットして、樹脂
芯材２と一体に所要形状にモールドプレス成形される。
【０００５】そして、樹脂芯材２と表皮材３とのモール
ドプレス成形後、表皮材３の所定箇所に接着剤が塗布さ
れ、装飾シート４の裏面側にも接着剤が塗布され、接着
剤を乾燥させたのち、圧着型により装飾シート４を表皮
材３の表面所定箇所に一体化してドアトリム１の製作を
完了している。
ドプレス成形後、表皮材３の所定箇所に接着剤が塗布さ
れ、装飾シート４の裏面側にも接着剤が塗布され、接着
剤を乾燥させたのち、圧着型により装飾シート４を表皮
材３の表面所定箇所に一体化してドアトリム１の製作を
完了している。
【０００６】上記工程を図面を用いて説明すると、図１
４に示すように、所要形状に成形された表皮材３をモー
ルドプレス成形用上型５ａにセットしたのち、このモー
ルドプレス成形用上型５ａを下降させて、モールドプレ
ス成形用上下型５ａ，５ｂとの間が所定クリアランスに
達したとき、モールドプレス成形用下型５ｂの型面所定
箇所に樹脂芯材２の素材である溶融樹脂Ｍを分配供給
し、モールドプレス成形用上下型５ａ，５ｂを係合圧締
めすることにより、樹脂芯材２と表皮材３との一体化を
行なう。
４に示すように、所要形状に成形された表皮材３をモー
ルドプレス成形用上型５ａにセットしたのち、このモー
ルドプレス成形用上型５ａを下降させて、モールドプレ
ス成形用上下型５ａ，５ｂとの間が所定クリアランスに
達したとき、モールドプレス成形用下型５ｂの型面所定
箇所に樹脂芯材２の素材である溶融樹脂Ｍを分配供給
し、モールドプレス成形用上下型５ａ，５ｂを係合圧締
めすることにより、樹脂芯材２と表皮材３との一体化を
行なう。
【０００７】その後、図１５に示すように、圧着用上型
６に樹脂芯材２と表皮材３とを一体化した成形体をセッ
トするとともに、圧着用下型７に装飾シート４を設置す
る。
６に樹脂芯材２と表皮材３とを一体化した成形体をセッ
トするとともに、圧着用下型７に装飾シート４を設置す
る。
【０００８】そして、圧着用上下型６，７を係合圧締め
することにより、表皮材３の所定箇所に装飾シート４を
圧着一体化するとともに、圧着用下型７に付設されてい
るカット刃７ａおよび木目込みバー７ｂにより、装飾シ
ート４の端材を切断除去した後、装飾シート４の周縁端
末４ａを木目込み処理して、装飾シート４の周縁端末処
理を行なっている。
することにより、表皮材３の所定箇所に装飾シート４を
圧着一体化するとともに、圧着用下型７に付設されてい
るカット刃７ａおよび木目込みバー７ｂにより、装飾シ
ート４の端材を切断除去した後、装飾シート４の周縁端
末４ａを木目込み処理して、装飾シート４の周縁端末処
理を行なっている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】このように、自動車用
ドアトリム１で例示した従来の自動車用内装部品の製造
方法によれば、樹脂芯材２と表皮材３とをモールドプレ
ス成形したのち、装飾シート４を圧着型６，７を使用し
て一体化するという工法であるため、工程数が多く、か
つ型設備も多大なものとなり、製品のコストアップを招
来するという問題点が指摘されている。
ドアトリム１で例示した従来の自動車用内装部品の製造
方法によれば、樹脂芯材２と表皮材３とをモールドプレ
ス成形したのち、装飾シート４を圧着型６，７を使用し
て一体化するという工法であるため、工程数が多く、か
つ型設備も多大なものとなり、製品のコストアップを招
来するという問題点が指摘されている。
【００１０】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、表皮材の表面側の一部に装飾シートを貼着
して外観意匠性を高めた自動車用内装部品を簡単かつ廉
価に製作できる自動車用内装部品の製造方法を提供する
ことを目的としている。
れたもので、表皮材の表面側の一部に装飾シートを貼着
して外観意匠性を高めた自動車用内装部品を簡単かつ廉
価に製作できる自動車用内装部品の製造方法を提供する
ことを目的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、モールドプレス成形用型内で溶融樹脂を
所要形状に成形してなる樹脂芯材と、上記樹脂芯材のモ
ールドプレス成形時、樹脂芯材の表面側に一体化される
表皮材と、表皮材の表面の一部に一体化される装飾シー
トとから構成される自動車用内装部品の製造方法におい
て、表皮材を所要形状に成形するとともに、この表皮材
の表面側の所定箇所に熱硬化型接着剤を介して装飾シー
トを仮接着することにより装飾シートと表皮材とを接合
する工程と、前記工程で装飾シートを仮接着した表皮材
をモールドプレス成形用上型の型面に設置する表皮材の
セット工程と、表皮材をセットした上型を下降させて、
上下型が所定クリアランスに達したとき、下型に設けら
れたゲートを通じて溶融樹脂を下型の型面所定箇所に分
配供給する溶融樹脂の供給工程と、上型をさらに下降さ
せて、上下型の係合圧締めにより、樹脂芯材を所要形状
にモールドプレス成形すると同時に、樹脂芯材の表面側
に表皮材を貼着し、さらに、溶融樹脂の樹脂熱で表皮材
を加熱し、熱硬化型接着剤の硬化を促進させ、装飾シー
ト、表皮材、樹脂芯材の三者を一体化するモールドプレ
ス成形工程と、からなることを特徴とする。
に、本発明は、モールドプレス成形用型内で溶融樹脂を
所要形状に成形してなる樹脂芯材と、上記樹脂芯材のモ
ールドプレス成形時、樹脂芯材の表面側に一体化される
表皮材と、表皮材の表面の一部に一体化される装飾シー
トとから構成される自動車用内装部品の製造方法におい
て、表皮材を所要形状に成形するとともに、この表皮材
の表面側の所定箇所に熱硬化型接着剤を介して装飾シー
トを仮接着することにより装飾シートと表皮材とを接合
する工程と、前記工程で装飾シートを仮接着した表皮材
をモールドプレス成形用上型の型面に設置する表皮材の
セット工程と、表皮材をセットした上型を下降させて、
上下型が所定クリアランスに達したとき、下型に設けら
れたゲートを通じて溶融樹脂を下型の型面所定箇所に分
配供給する溶融樹脂の供給工程と、上型をさらに下降さ
せて、上下型の係合圧締めにより、樹脂芯材を所要形状
にモールドプレス成形すると同時に、樹脂芯材の表面側
に表皮材を貼着し、さらに、溶融樹脂の樹脂熱で表皮材
を加熱し、熱硬化型接着剤の硬化を促進させ、装飾シー
ト、表皮材、樹脂芯材の三者を一体化するモールドプレ
ス成形工程と、からなることを特徴とする。
【００１２】上記樹脂芯材の素材としては、ポリプロピ
レン樹脂にタルク等のフィラーを混入した複合ポリプロ
ピレン樹脂が成形性、剛性、コスト面で好ましく、フィ
ラーの混入割合は、５〜３０重量部、好ましくは１０重
量部前後が良い。
レン樹脂にタルク等のフィラーを混入した複合ポリプロ
ピレン樹脂が成形性、剛性、コスト面で好ましく、フィ
ラーの混入割合は、５〜３０重量部、好ましくは１０重
量部前後が良い。
【００１３】さらに、表皮材の材料としては、装飾性と
感触を考慮した場合、ＰＶＣシート等の合成樹脂シート
をトップ層として、その裏面側にポリエチレンフォーム
等の発泡層を裏打ちしたものがよく、トップ層として
は、合成樹脂シートのほかに、クロスや塩ビレザーシー
トを用いてもよい。
感触を考慮した場合、ＰＶＣシート等の合成樹脂シート
をトップ層として、その裏面側にポリエチレンフォーム
等の発泡層を裏打ちしたものがよく、トップ層として
は、合成樹脂シートのほかに、クロスや塩ビレザーシー
トを用いてもよい。
【００１４】また、発泡層としては、塩ビ発泡体やポリ
ウレタンフォームを用いることも可能である。
ウレタンフォームを用いることも可能である。
【００１５】熱硬化型接着剤としては、２液タイプのポ
リウレタン系接着剤、あるいは１液タイプのニトリルゴ
ム系接着剤が適しており、６０〜１００℃、好ましくは
８０〜９０℃で硬化が促進するタイプの接着剤がよい。
リウレタン系接着剤、あるいは１液タイプのニトリルゴ
ム系接着剤が適しており、６０〜１００℃、好ましくは
８０〜９０℃で硬化が促進するタイプの接着剤がよい。
【００１６】
【作用】以上の構成から明らかなように、表皮材を所要
形状に成形したのち、装飾シートを表皮材の表面の一部
に仮接着しておき、装飾シートを仮接着した表皮材を、
モールドプレス成形工法により樹脂芯材と一体化する工
程で、樹脂芯材の素材である溶融樹脂の樹脂熱により、
表皮材を加熱し、表皮材の熱により装飾シートに塗布さ
れている熱硬化型接着剤の硬化を促進させるというもの
であるから、モールドプレス成形工程で樹脂芯材、表皮
材並びに装飾シートの３者を一体化することが可能とな
る。
形状に成形したのち、装飾シートを表皮材の表面の一部
に仮接着しておき、装飾シートを仮接着した表皮材を、
モールドプレス成形工法により樹脂芯材と一体化する工
程で、樹脂芯材の素材である溶融樹脂の樹脂熱により、
表皮材を加熱し、表皮材の熱により装飾シートに塗布さ
れている熱硬化型接着剤の硬化を促進させるというもの
であるから、モールドプレス成形工程で樹脂芯材、表皮
材並びに装飾シートの３者を一体化することが可能とな
る。
【００１７】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造
方法について、添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。
方法について、添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。
【００１８】図１は本発明方法を適用して製作した自動
車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、図３は本発明における各工程
を示すチャート図、図４は本発明方法を実施する上で使
用するモールドプレス成形用金型の全体構成を示す断面
図、図５は同モールドプレス成形用金型におけるゲート
設定箇所を示す平面図、図６ないし図１０は本発明方法
の各工程を示すもので、図６，図７は装飾シートと表皮
材との接合工程を示す各説明図、図８はモールドプレス
成形金型に表皮材をセットする工程を示す断面図、図９
は溶融樹脂の供給工程を示す断面図、図１０はモールド
プレス成形工程を示す断面図である。
車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、図３は本発明における各工程
を示すチャート図、図４は本発明方法を実施する上で使
用するモールドプレス成形用金型の全体構成を示す断面
図、図５は同モールドプレス成形用金型におけるゲート
設定箇所を示す平面図、図６ないし図１０は本発明方法
の各工程を示すもので、図６，図７は装飾シートと表皮
材との接合工程を示す各説明図、図８はモールドプレス
成形金型に表皮材をセットする工程を示す断面図、図９
は溶融樹脂の供給工程を示す断面図、図１０はモールド
プレス成形工程を示す断面図である。
【００１９】まず、図１，図２に基づき、本発明方法に
より製作された自動車用ドアトリム１０の構成について
簡単に説明する。
より製作された自動車用ドアトリム１０の構成について
簡単に説明する。
【００２０】自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形
状に成形された樹脂芯材２０と、この樹脂芯材２０の表
面に貼着された表皮材３０と、表皮材３０のほぼ中央部
に貼着された装飾シート４０とから大略構成されてい
る。
状に成形された樹脂芯材２０と、この樹脂芯材２０の表
面に貼着された表皮材３０と、表皮材３０のほぼ中央部
に貼着された装飾シート４０とから大略構成されてい
る。
【００２１】さらに詳しくは、上記樹脂芯材２０は、タ
ルク等の充填材を混入したポリプロピレン樹脂を素材と
して、後述するモールドプレス成形により複雑な曲面形
状に成形されており、この樹脂芯材２０のモールドプレ
ス成形時、表皮材３０ならびに装飾シート４０が、上記
樹脂芯材２０の表面側に一体貼着されている。
ルク等の充填材を混入したポリプロピレン樹脂を素材と
して、後述するモールドプレス成形により複雑な曲面形
状に成形されており、この樹脂芯材２０のモールドプレ
ス成形時、表皮材３０ならびに装飾シート４０が、上記
樹脂芯材２０の表面側に一体貼着されている。
【００２２】さらに、表皮材３０は、本実施例では塩ビ
シートからなるトップ層３１（厚み０．６mm）の裏面
に、発泡層３２（ポリエチレンフォーム１５倍発泡、厚
み３０mm）がラミネートされているが、トップ層３１と
しては、塩ビシートのほか、合成皮革や他の熱可塑性樹
脂シートを使用することも可能であり、発泡層３２とし
ては、ポリウレタンフォームや塩ビ発泡体を使用するこ
とも可能である。
シートからなるトップ層３１（厚み０．６mm）の裏面
に、発泡層３２（ポリエチレンフォーム１５倍発泡、厚
み３０mm）がラミネートされているが、トップ層３１と
しては、塩ビシートのほか、合成皮革や他の熱可塑性樹
脂シートを使用することも可能であり、発泡層３２とし
ては、ポリウレタンフォームや塩ビ発泡体を使用するこ
とも可能である。
【００２３】さらに、表皮材３０の表面側の一部に貼着
される装飾シート４０としては、本実施例ではクロスが
使用されているが、装飾シート４０としては、表皮材３
０とは表面風合い，色彩の異なるものを使用することに
より、対比効果を強調した方が、外観意匠性を高めるこ
とができる。
される装飾シート４０としては、本実施例ではクロスが
使用されているが、装飾シート４０としては、表皮材３
０とは表面風合い，色彩の異なるものを使用することに
より、対比効果を強調した方が、外観意匠性を高めるこ
とができる。
【００２４】本発明は、自動車用ドアトリム１０等の自
動車用内装部品の製造方法に特徴があり、図３のチャー
ト図に基づいて、製造方法の概略について説明する。
動車用内装部品の製造方法に特徴があり、図３のチャー
ト図に基づいて、製造方法の概略について説明する。
【００２５】樹脂芯材２０と表皮材３０とは、モールド
プレス成形により一体化されるが、表皮材３０は予め真
空成形等により所要形状に成形されている。
プレス成形により一体化されるが、表皮材３０は予め真
空成形等により所要形状に成形されている。
【００２６】一方、装飾シート４０は、表皮材３０に対
して熱硬化型接着剤５０を介して仮接着されており、そ
の後のモールドプレス成形により樹脂芯材２０，表皮材
３０，装飾シート４０が一体化される。
して熱硬化型接着剤５０を介して仮接着されており、そ
の後のモールドプレス成形により樹脂芯材２０，表皮材
３０，装飾シート４０が一体化される。
【００２７】次に、図４は、本発明方法に使用するモー
ルドプレス成形用金型の構成を示すもので、モールドプ
レス成形用金型は、モールドプレス成形用下型６０と、
この下型６０の上方に位置し、所定ストローク上下動可
能なモールドプレス成形用上型７０と、下型６０と接続
され、溶融樹脂Ｍを供給する射出成形機８０とから大略
構成されている。
ルドプレス成形用金型の構成を示すもので、モールドプ
レス成形用金型は、モールドプレス成形用下型６０と、
この下型６０の上方に位置し、所定ストローク上下動可
能なモールドプレス成形用上型７０と、下型６０と接続
され、溶融樹脂Ｍを供給する射出成形機８０とから大略
構成されている。
【００２８】さらに詳しくは、下型６０は、製品形状に
合致する型面形状を備えているとともに、その内部にマ
ニホールド６１が配設され、マニホールド６１と連通す
るゲート６２が穿設加工されている。
合致する型面形状を備えているとともに、その内部にマ
ニホールド６１が配設され、マニホールド６１と連通す
るゲート６２が穿設加工されている。
【００２９】なお、ゲート６２の設置箇所は、装飾シー
ト４０を接着するための熱硬化型接着剤５０の硬化をよ
り一層促進させるために、図５に示すように、装飾シー
ト４０の設定エリア（図５中斜線で示す）内に設けるの
がよい。
ト４０を接着するための熱硬化型接着剤５０の硬化をよ
り一層促進させるために、図５に示すように、装飾シー
ト４０の設定エリア（図５中斜線で示す）内に設けるの
がよい。
【００３０】一方、モールドプレス成形用上型７０は、
昇降用シリンダ７１により所定ストローク上下動可能に
構成されているとともに、表皮材３０を所定位置にセッ
トできるように、真空吸引孔７２が所定箇所に開設さ
れ、真空吸引孔７２と連通している配管７３は、真空ポ
ンプ７４に接続しており、配管７３には開閉バルブ７５
が設置されている。
昇降用シリンダ７１により所定ストローク上下動可能に
構成されているとともに、表皮材３０を所定位置にセッ
トできるように、真空吸引孔７２が所定箇所に開設さ
れ、真空吸引孔７２と連通している配管７３は、真空ポ
ンプ７４に接続しており、配管７３には開閉バルブ７５
が設置されている。
【００３１】次に、図６ないし図１０に基づいて、本発
明方法の各工程について説明する。
明方法の各工程について説明する。
【００３２】まず、図６に示すように、装飾シート４０
の裏面側に熱硬化型接着剤５０がスプレーガン５１によ
りスプレーコーティングされる。
の裏面側に熱硬化型接着剤５０がスプレーガン５１によ
りスプレーコーティングされる。
【００３３】その後、図７に示すように、予め所要形状
に成形された表皮材３０の表面所定箇所に、上記熱硬化
型接着剤５０がその裏面に塗布された装飾シート４０を
仮接着する。
に成形された表皮材３０の表面所定箇所に、上記熱硬化
型接着剤５０がその裏面に塗布された装飾シート４０を
仮接着する。
【００３４】この状態においては、表皮材３０と装飾シ
ート４０とは完全に接着していない状態である。
ート４０とは完全に接着していない状態である。
【００３５】その後、図８に示すように、モールドプレ
ス成形用上下型６０，７０が型開き状態にあるとき、上
記工程で装飾シート４０を仮接着した表皮材３０を、上
型７０の型面所定箇所にセットするが、このとき、真空
ポンプ７４が作動して、真空吸引力により、表皮材３０
は上型７０の型面に密着保持される。
ス成形用上下型６０，７０が型開き状態にあるとき、上
記工程で装飾シート４０を仮接着した表皮材３０を、上
型７０の型面所定箇所にセットするが、このとき、真空
ポンプ７４が作動して、真空吸引力により、表皮材３０
は上型７０の型面に密着保持される。
【００３６】次いで、表皮材３０のセット工程が完了す
れば、図９に示すように、上型７０が昇降用シリンダ７
１の動作により、所定ストローク下降して、モールドプ
レス成形用上下型６０，７０の型間クリアランスが１０
〜５０mmに達したとき、モールドプレス成形用上型７０
が一旦停止して、射出成形機８０，マニホールド６１，
ゲート６２を通じて、樹脂芯材２０の素材である溶融樹
脂Ｍが下型１０の型面所定箇所に分配供給される。
れば、図９に示すように、上型７０が昇降用シリンダ７
１の動作により、所定ストローク下降して、モールドプ
レス成形用上下型６０，７０の型間クリアランスが１０
〜５０mmに達したとき、モールドプレス成形用上型７０
が一旦停止して、射出成形機８０，マニホールド６１，
ゲート６２を通じて、樹脂芯材２０の素材である溶融樹
脂Ｍが下型１０の型面所定箇所に分配供給される。
【００３７】そして、図１０に示すように、溶融樹脂Ｍ
の分配供給と合わせて、モールドプレス成形用上型７０
が下死点まで下降して、上下型６０，７０の係合圧締め
により、樹脂芯材２０を所要形状にモールドプレス成形
するとともに、樹脂芯材２０の表面側に表皮材３０を一
体貼着する。
の分配供給と合わせて、モールドプレス成形用上型７０
が下死点まで下降して、上下型６０，７０の係合圧締め
により、樹脂芯材２０を所要形状にモールドプレス成形
するとともに、樹脂芯材２０の表面側に表皮材３０を一
体貼着する。
【００３８】さらに、樹脂芯材２０と表皮材３０とのモ
ールドプレス成形時、溶融樹脂Ｍからの樹脂熱が表皮材
３０に加わり、表皮材３０の表面温度が８０〜９０℃の
高温に加熱され、この熱により、装飾シート４０の裏面
に塗布されている熱硬化型接着剤５０の硬化が促進し、
表皮材３０に対して装飾シート４０が完全に接着する。
ールドプレス成形時、溶融樹脂Ｍからの樹脂熱が表皮材
３０に加わり、表皮材３０の表面温度が８０〜９０℃の
高温に加熱され、この熱により、装飾シート４０の裏面
に塗布されている熱硬化型接着剤５０の硬化が促進し、
表皮材３０に対して装飾シート４０が完全に接着する。
【００３９】このときのモールドプレス成形時のプレス
圧は、８０〜１２０kg／cm2 であり、プレス時間は３０
〜５０秒である。
圧は、８０〜１２０kg／cm2 であり、プレス時間は３０
〜５０秒である。
【００４０】そして、上記モールドプレス成形工程によ
り、樹脂芯材２０と表皮材３０と装飾シート４０との３
者を同時に一体化することが可能となり、特に、装飾シ
ート４０の接着強度については、９０℃／−４０℃の熱
サイクル試験を行ない、充分な接着強度が確保されてい
ることを確認した。
り、樹脂芯材２０と表皮材３０と装飾シート４０との３
者を同時に一体化することが可能となり、特に、装飾シ
ート４０の接着強度については、９０℃／−４０℃の熱
サイクル試験を行ない、充分な接着強度が確保されてい
ることを確認した。
【００４１】このように、本発明方法によれば、装飾シ
ート４０を予め所要形状に成形された表皮材３０に仮接
着しておき、モールドプレス成形により樹脂芯材２０と
表皮材３０とを一体化する際、溶融樹脂Ｍの樹脂熱によ
り、表皮材３０を加熱し、熱硬化型接着剤５０の硬化を
促進させて、装飾シート４０を表皮材３０に対して完全
に接着固定するというものであるから、従来のように、
装飾シートを別途圧着型により圧着固定するという工程
が省け、工程数を大幅に短縮化できるとともに、圧着型
等の金型設備が不要となり、金型設備の簡素化にも役立
つなど、大幅なコストダウンを招来できる。
ート４０を予め所要形状に成形された表皮材３０に仮接
着しておき、モールドプレス成形により樹脂芯材２０と
表皮材３０とを一体化する際、溶融樹脂Ｍの樹脂熱によ
り、表皮材３０を加熱し、熱硬化型接着剤５０の硬化を
促進させて、装飾シート４０を表皮材３０に対して完全
に接着固定するというものであるから、従来のように、
装飾シートを別途圧着型により圧着固定するという工程
が省け、工程数を大幅に短縮化できるとともに、圧着型
等の金型設備が不要となり、金型設備の簡素化にも役立
つなど、大幅なコストダウンを招来できる。
【００４２】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明に係る自動車
用内装部品の製造方法は、以下に記載する格別の作用効
果を有する。
用内装部品の製造方法は、以下に記載する格別の作用効
果を有する。
【００４３】（１）本発明方法は、従来別途圧着金型に
より接着していた装飾シートを、樹脂芯材と表皮材との
モールドプレス成形時、接着固定することができるもの
であるから、製造工程数を大幅に短縮化でき、生産性を
著しく向上させることができるという効果を有する。
より接着していた装飾シートを、樹脂芯材と表皮材との
モールドプレス成形時、接着固定することができるもの
であるから、製造工程数を大幅に短縮化でき、生産性を
著しく向上させることができるという効果を有する。
【００４４】（２）本発明方法は、モールドプレス成形
時、溶融樹脂の樹脂熱により表皮材を加熱し、装飾シー
トの裏面側にスプレーコーティングされた熱硬化型接着
剤の硬化を促進させて、表皮材と装飾シートとを一体化
するものであるから、モールドプレス成形時、樹脂芯材
と表皮材と装飾シートの３者を一体化でき、従来のよう
に、モールドプレス成形金型設備のほかに、圧着金型設
備を必要とすることなく、金型設備を大幅に簡素化する
ことができ、大幅なコストダウンを招来することができ
るという効果を有する。
時、溶融樹脂の樹脂熱により表皮材を加熱し、装飾シー
トの裏面側にスプレーコーティングされた熱硬化型接着
剤の硬化を促進させて、表皮材と装飾シートとを一体化
するものであるから、モールドプレス成形時、樹脂芯材
と表皮材と装飾シートの３者を一体化でき、従来のよう
に、モールドプレス成形金型設備のほかに、圧着金型設
備を必要とすることなく、金型設備を大幅に簡素化する
ことができ、大幅なコストダウンを招来することができ
るという効果を有する。
【図１】本発明方法により製作された自動車用ドアトリ
ムを示す正面図。
ムを示す正面図。
【図２】図１中II−II線断面図。
【図３】本発明方法の各工程を示すチャート図。
【図４】本発明方法に使用するモールドプレス成形用金
型の全体構成を示す断面図。
型の全体構成を示す断面図。
【図５】本発明方法に使用するモールドプレス成形用下
型のゲート位置を示す平面図。
型のゲート位置を示す平面図。
【図６】装飾シートに熱硬化型接着剤を塗布する工程を
示す断面図。
示す断面図。
【図７】本発明方法における表皮材と装飾シートとの仮
接着工程を示す断面図。
接着工程を示す断面図。
【図８】本発明方法における表皮材のセット工程を示す
断面図。
断面図。
【図９】本発明方法における溶融樹脂の供給工程を示す
断面図。
断面図。
【図１０】本発明方法におけるモールドプレス成形工程
を示す断面図。
を示す断面図。
【図１１】従来の自動車用ドアトリムの正面図。
【図１２】図１１中XII −XII 線断面図。
【図１３】従来の自動車用ドアトリムの製造工程を示す
チャート図。
チャート図。
【図１４】従来の自動車用ドアトリムにおける樹脂芯材
と表皮材とのモールドプレス成形工程を示す断面図。
と表皮材とのモールドプレス成形工程を示す断面図。
【図１５】従来の自動車用ドアトリムにおける装飾シー
トの圧着工程を示す断面図。
トの圧着工程を示す断面図。
１０ 自動車用ドアトリム ２０ 樹脂芯材 ３０ 表皮材 ４０ 装飾シート ５０ 熱硬化型接着剤 ６０ モールドプレス成形用下型 ６２ ゲート ７０ モールドプレス成形用上型 ８０ 射出成形機
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｃ 65/48 Ｂ２９Ｃ 65/48 69/02 69/02 Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｂ // Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29D 31/00 B29C 43/00 - 43/58 B29C 69/02 B29C 65/48 B60R 13/02
Claims (3)
- 【請求項１】 モールドプレス成形用型（６０，７０）
内で溶融樹脂（Ｍ）を所要形状に成形してなる樹脂芯材
（２０）と、上記樹脂芯材（２０）のモールドプレス成
形時、樹脂芯材（２０）の表面側に一体化される表皮材
（３０）と、表皮材（３０）の表面の一部に一体化され
る装飾シート（４０）とから構成される自動車用内装部
品の製造方法において、 表皮材（３０）を所要形状に成形するとともに、この表
皮材（３０）の表面側の所定箇所に熱硬化型接着剤（５
０）を介して装飾シート（４０）を仮接着することによ
り装飾シートと表皮材とを接合する工程と、 前記工程で装飾シート（４０）を仮接着した表皮材（３
０）をモールドプレス成形用上型（７０）の型面に設置
する表皮材のセット工程と、 表皮材（３０）をセットした上型（７０）を下降させ
て、上下型（６０，７０）が所定クリアランスに達した
とき、下型（６０）に設けられたゲート（６２）を通じ
て溶融樹脂（Ｍ）を下型（６０）の型面所定箇所に分配
供給する溶融樹脂の供給工程と、 上型（７０）をさらに下降させて、上下型（６０，７
０）の係合圧締めにより、樹脂芯材（２０）を所要形状
にモールドプレス成形すると同時に、樹脂芯材（２０）
の表面側に表皮材（３０）を貼着し、さらに、溶融樹脂
（Ｍ）の樹脂熱で表皮材（３０）を加熱し、熱硬化型接
着剤（５０）の硬化を促進させ、装飾シート（４０）、
表皮材（３０）、樹脂芯材（２０）の三者を一体化する
モールドプレス成形工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
法。 - 【請求項２】 モールドプレス成形用下型（６０）に設
置されるゲート（６２）は、装飾シート（４０）の設定
エリアに対応する位置の下型（６０）に穿設加工される
ことを特徴とする請求項１記載の自動車用内装部品の製
造方法。 - 【請求項３】 樹脂芯材（２０）のモールドプレス成形
時、溶融樹脂（Ｍ）の樹脂熱で硬化を促進させる接着剤
は、２液タイプのポリウレタン系接着剤、あるいは１液
タイプのニトリルゴム系接着剤であることを特徴とする
請求項１，２記載の自動車用内装部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19567894A JP3039755B2 (ja) | 1994-08-19 | 1994-08-19 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19567894A JP3039755B2 (ja) | 1994-08-19 | 1994-08-19 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0857981A JPH0857981A (ja) | 1996-03-05 |
| JP3039755B2 true JP3039755B2 (ja) | 2000-05-08 |
Family
ID=16345188
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19567894A Expired - Fee Related JP3039755B2 (ja) | 1994-08-19 | 1994-08-19 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3039755B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102008838B1 (ko) * | 2018-04-24 | 2019-08-08 | 주식회사 서연이화 | 자동차 내장재 성형장치 및 방법 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20020172803A1 (en) * | 2001-05-21 | 2002-11-21 | Delusky Arthur K. | Molded article and process for preparing same |
| KR100412663B1 (ko) * | 2001-07-10 | 2003-12-31 | 현대자동차주식회사 | 차량의 크래쉬 패드 성형방법 |
| DE10352513A1 (de) * | 2003-11-05 | 2005-06-16 | Faurecia Innenraum Systeme Gmbh | Formteil, Verfahren zu dessen Herstellung sowie dessen Verwendung |
| WO2013001592A1 (ja) | 2011-06-27 | 2013-01-03 | トヨタ自動車株式会社 | リアクトル、および、その製造方法 |
| JP5626466B2 (ja) | 2011-06-27 | 2014-11-19 | トヨタ自動車株式会社 | リアクトル、および、その製造方法 |
-
1994
- 1994-08-19 JP JP19567894A patent/JP3039755B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102008838B1 (ko) * | 2018-04-24 | 2019-08-08 | 주식회사 서연이화 | 자동차 내장재 성형장치 및 방법 |
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| JPH0857981A (ja) | 1996-03-05 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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