JP3050366B2 - 積層成形体の成形方法並びに成形型装置 - Google Patents

積層成形体の成形方法並びに成形型装置

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JP3050366B2
JP3050366B2 JP7072015A JP7201595A JP3050366B2 JP 3050366 B2 JP3050366 B2 JP 3050366B2 JP 7072015 A JP7072015 A JP 7072015A JP 7201595 A JP7201595 A JP 7201595A JP 3050366 B2 JP3050366 B2 JP 3050366B2
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    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10S425/06—Vacuum

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品に好適な積層成形体の成形方法並
びに成形型装置に関するもので、特に、樹脂芯材の表面
の一部を表皮材により被覆一体化した二色成形体を表面
外観，表面感触を損なうことなく美麗に成形できるよう
にした積層成形体の成形方法並びに成形型装置に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】図１１は、自動車用内装部品の代表的な
自動車用ドアトリムを断面図であり、自動車用ドアトリ
ム１は、その外観意匠性を高めるために、アッパー部１
ａとロア部１ｂとの間で外観（色彩も含めた）を相違さ
せた二色成形体から構成されており、通常、アッパーメ
ンバーとロアメンバーとを別個に製作し、両者をビス止
め等により、接合していた。
【０００３】また、最近では、芯材を共有化して、コス
トダウンを図った構成の二色成形体も提示されており、
その基本的な構成としては、曲面形状に成形され、適度
の保形性並びに車体パネルへの取付剛性を備えた樹脂芯
材２と、この樹脂芯材２の表面側の一部を被覆する表皮
材３とからなり、アッパー部１ａについては、樹脂芯材
２の表面側を表皮材３により被覆する一方、ロア部１ｂ
については、表皮材３を使用することなく、樹脂芯材２
を露出させて、外観上のアクセント効果を付与してい
る。
【０００４】そして、図１１に示す自動車用ドアトリム
１のような積層成形体の成形方法として、出願人は先
に、特願平６−１８１５００号を出願している。
【０００５】このものは、図１２に示すように、モール
ドプレス成形用上下型４，５が型開き状態にあるとき、
表皮材３を上型５の型面の一部にセットし、その後、上
型５が所定ストローク下降して、上下型４，５の型間ク
リアランスが所定寸法に達したとき、下型４と接続して
いる射出成形機６を通じて樹脂芯材２の素材である半溶
融樹脂Ｍが下型４に穿設されているゲート４ａを通じて
下型４の型面所定箇所に分配供給され、その後、上型５
が下死点まで下降して、上下型４，５の型締めにより、
樹脂芯材２を所要形状にモールドプレス成形するととも
に、樹脂芯材２の表面の一部に表皮材３を貼着一体化し
て、自動車用ドアトリム１の成形が完了する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
成形方法においては、表皮材３は上型５の型面の一部に
真空吸引力により保持されているものの、従来、この真
空吸引力がさほど強いものではないため、モールドプレ
ス成形時、半溶融樹脂Ｍの樹脂圧により、表皮材３に位
置ズレが生じたり、半溶融樹脂材料が表皮材３の表面側
に回り込むという不具合があり、特に、表皮材３の見切
りラインの体裁が悪いものとなり、美観の低下を招くと
いう不具合が指摘されている。
【０００７】さらに、モールドプレス成形時、表皮材３
は、金型に追従してしまい、適度なテンションをかける
ことができず、よって、製品周縁部にシワ等の成形不良
が生じるという不具合も指摘されていた。
【０００８】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、樹脂芯材表面側の一部を表皮材により被覆
して表皮面と樹脂面との対比効果により良好な外観意匠
性を備えた積層成形体を得る積層成形体の成形方法、並
びに成形型装置において、表皮材をモールドプレス成形
用上型の型面の所定箇所に強固に保持することにより、
表皮材の位置ズレや樹脂モレ等の不具合を有効に解決す
るとともに、特に、製品周縁部に見られる表皮材のシワ
発生をも確実に防止できるようにして、優れた意匠性を
備えた積層成形体の成形方法並びに成形型装置を提供す
ることを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、モールドプレス成形用型内で、半溶融樹
脂を所要形状に成形してなる樹脂芯材と、この樹脂芯材
のモールドプレス成形時、樹脂芯材の表面の一部を被覆
する予備成形された表皮材とから構成される積層成形体
の成形方法において、モールドプレス成形用上型のキャ
ビティ外周に沿って外周溝が設けられるとともに、外周
溝の内面に適宜ピッチ間隔で大径の真空吸引孔が開設さ
れ、上型に表皮材をセットする際、上型に設けた真空吸
引機構により、表皮材の外周に沿って外周溝の両側コー
ナー縁部で二重シールするとともに、上型の型面に表皮
材を密着保持した後、上下型間のキャビティ内に半溶融
樹脂を分配供給し、上下型の型締めにより、樹脂芯材を
所要形状にモールドプレス成形するとともに、樹脂芯材
の表面の一部に表皮材を被覆一体化したことを特徴とす
る。
【００１０】本発明は、上型のキャビティ内部におい
て、小径の真空吸引孔が表皮材縁部相当部位、あるいは
製品の展開率の高い部位に集中的に設置され、該真空吸
引孔と外周溝内の大径の真空吸引孔との併用により、上
型の型面に表皮材を密着保持させたことを特徴とする。
【００１１】本発明は、積層成形体の開口予定部分にお
ける上型にポーラス体が配設され、上型に設けた真空吸
引機構によりポーラス体面に表皮材を密着シールさせる
ことを特徴とする。
【００１２】本発明は、上型に凹設した外周溝内には、
真空吸引孔間に表皮材の周縁部を保持するセットピンが
配設されており、モールドプレス成形時、表皮材の周縁
部に適度のテンションをかけるようにしたことを特徴と
する。
【００１３】次に、本発明方法に使用する成形型装置
は、所望の型面を備え、射出成形機から供給される半溶
融樹脂を型面の所定箇所に分配供給するモールドプレス
成形用下型と、下型の上方に位置し、所定ストローク上
下動可能なモールド成形用上型とから構成され、表皮材
を上型の型面の一部に吸着保持するために、上型のキャ
ビティ外周に沿って外周溝が凹設されているとともに、
この外周溝の内面に適宜間隔毎に大径の真空吸引孔が開
設されていることを特徴とする。
【００１４】本発明方法に使用する成形型装置は、上型
のキャビティ内面には、表皮材縁部相当部位、あるいは
展開率の高い部位に比較的小径の真空吸引孔が開設され
ていることを特徴とする。
【００１５】本発明方法に使用する成形型装置は、上型
のキャビティ外周に沿って設定されている外周溝には、
真空吸引孔間に表皮材を保持するセットピンが配設され
ていることを特徴とする。
【００１６】
【作用】以上の構成から明らかなように、キャビティ外
周に凹設された外周溝の底面に沿って大径の真空吸引孔
が開設される一方、特に、確実に吸着したいインバース
部等には製品に痕跡として残らない小径の真空吸引孔を
設定するという構成であるため、予備成形された表皮材
を上型型面に真空吸引する際、表皮材の周縁部は外周溝
の両側コーナー縁部に当接する二重シール構造が達成さ
れ、表皮材周縁のシール性が向上し、真空吸引力が強化
され、表皮材を上型の型面の一部に確実に吸着すること
ができ、モールドプレス成形時の樹脂圧により表皮材が
位置ズレすることがなく、かつ、樹脂材の潜り現象も防
止できる。
【００１７】さらに、上型に表皮材が密着しているた
め、モールドプレス成形時の樹脂圧や樹脂熱による悪影
響も排除できる。
【００１８】また、外周溝に沿って、真空吸引孔間にセ
ットピンを配設すれば、モールドプレス成形時、表皮材
にテンションを加えることができ、シワ等が生じること
がない。
【００１９】
【実施例】以下、本発明に係る積層成形体の成形方法並
びに成形型装置の実施例について、添付図面を参照しな
がら詳細に説明する。
【００２０】図１は本発明方法を使用して製作した自動
車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、図３は本発明方法を実施する
ために使用する成形型装置の全体構成を示す断面図、図
４は同成形型装置におけるモールドプレス成形用上型に
配置した真空吸引孔を示す説明図、図５乃至図７は本発
明方法の各工程を示すもので、自動車用ドアトリムの製
造工程に適用した各工程を示す断面図である。
【００２１】また、図８乃至図１０は本発明方法に使用
する成形型装置の別実施例の構成を示す断面図並びに説
明図である。
【００２２】まず、図１，図２に基づいて、本発明方法
により製作された自動車用ドアトリム１０の構成につい
て簡単に説明する。
【００２３】自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形
状に成形された樹脂芯材２０と、この樹脂芯材２０の表
面の一部に貼着一体化された表皮材３０とから大略構成
されており、樹脂芯材２０は、タルク等の充填材を混入
したポリプロピレン樹脂を素材として、後述するモール
ドプレス成形により複雑な曲面形状に成形され、この樹
脂芯材２０のモールドプレス成形時、表皮材３０は上記
樹脂芯材２０の表面側の一部に一体貼着される。
【００２４】さらに、表皮材３０としては、本実施例で
はトップ層３１として塩化ビニル樹脂シート、その裏面
に裏打ちされる発泡層３２としてポリエチレンフォーム
が使用されており、樹脂芯材２０には、深さ５〜１０ｍ
ｍ程度の木目込み溝２１が表皮材３０の下縁端末に沿っ
て形成されており、この木目込み溝２１内に表皮材３０
の端末を木目込み処理することにより、表皮材３０の良
好な見切りラインを形成するようにしている。
【００２５】このように、本発明方法により製作される
自動車用ドアトリム１０は、アッパー部Ａとロア部Ｂと
の間で外観上の対比効果を現出するために、アッパー部
Ａのみ表皮材３０で樹脂芯材２０の表面を被覆し、ロア
部Ｂについては樹脂芯材２０単体で構成するというもの
である。
【００２６】従って、従来の二色成形体からなるドアト
リムに比べ、樹脂芯材２０単体構成のものを使用するた
め、工程数が短縮化でき、アッパーメンバーとビス止め
等により接合工程する工数を廃止できるなど、加工コス
トを大幅に引き下げることが可能である。
【００２７】さらに、アッパー部Ａを構成する樹脂芯材
２０と表皮材３０との積層体は、アッパー部Ａ全面に亘
り、均一なクッション性を持ち、周縁部分についてもシ
ワ等の発生がなく、クッション性並びに外観性において
も極めて優れており、特に、アッパー部Ａとロア部Ｂと
の間の境界ラインについては、美麗な見切りラインが形
成され、このようにクッション性，装飾性の優れたドア
トリム１０を簡単に製作するように工夫したことが本願
発明の特徴である。
【００２８】まず、本願発明方法を説明する前に、本発
明方法を実施するのに使用する成形型装置の構成につい
て、図３，図４を基に説明する。
【００２９】すなわち、本発明方法に使用する成形型装
置は、所望の型面を備えたモールドプレス成形用下型４
０と、その上方に位置し、所定ストローク上下動可能に
構成されたモールドプレス成形用上型５０と、モールド
プレス成形用下型４０と接続し、樹脂芯材２０の素材で
ある半溶融樹脂Ｍを供給する射出成形機６０とから大略
構成されている。
【００３０】さらに詳しくは、モールドプレス成形用下
型４０内には、射出成形機６０のノズルと接続するマニ
ホールド４１が内装されており、このマニホールド４１
と連通するように、複数のゲート４２が適宜箇所に穿設
されている。
【００３１】一方、その上方に位置するモールドプレス
成形用上型５０は、昇降用シリンダ５１により所定スト
ローク上下動可能であり製品形状、すなわち図１，図２
に示す自動車用ドアトリム１０の面形状と合致する型面
を備えるとともに、表皮材３０をセットする上で、表皮
材３０を強固に吸着保持できる特殊な真空吸引手段が施
されている。
【００３２】すなわち、上型５０のキャビティＣの外周
に沿って、外周溝５２が形成されており、この外周溝５
２の底面に沿って、比較的大径の真空吸引孔５３が所定
ピッチ間隔で開設されている。
【００３３】一方、キャビティＣ内における上型５０に
は、製品形状的に真空吸引力を作用させたい部位、例え
ばインバース部等に製品表面に痕跡が残らない比較的小
径の真空吸引孔５４が多数開設されている。
【００３４】上記外周溝５２並びに真空吸引孔５３，５
４の寸法関係は、本実施例では、外周溝５２の溝幅６ｍ
ｍ、溝深さ５ｍｍに設定され、真空吸引孔５３の径は６
ｍｍ、他方側の真空吸引孔５４の径は０．３ｍｍにそれ
ぞれ設定されているが、特に上述した数値に限定される
ものではない。
【００３５】なお、外周溝５２内に設定される真空吸引
孔５３のピッチ間隔は３０ｍｍに設定されている。
【００３６】そして、二種類の真空吸引孔５３，５４
は、真空吸引管５５と連通しており、この真空吸引管５
５は、真空ポンプ５６と接続し、真空吸引管５５には開
閉バルブ５７が設置されている。
【００３７】次いで、上記構成の成形型装置を使用し
て、図１，図２に示す自動車用ドアトリム１０の製造工
程について、図５乃至図７を基に簡単に説明する。
【００３８】図５は、表皮材３０を上型５０の型面の一
部にセットした状態を示すものであり、本発明方法にお
いては、特に表皮材３０のセット工程において、上述し
たように上型５０の型面のキャビティＣの外周に沿って
外周溝５２を設置するとともに、外周溝５２に沿って比
較的大径の真空吸引孔５３を開設する一方、キャビティ
Ｃ内部には、小径の真空吸引孔５４をきめ細かく設置す
ることにより、表皮材３０の上型５０型面への密着力を
著しく強化することにより、従来不具合を有効に解決し
たものである。
【００３９】すなわち、表皮材３０は、予め真空成形等
の熱成形により、略製品形状に予備成形されており、こ
の表皮材３０を上型５０の型面の一部にセットする際、
表皮材３０の三辺（見切りラインを形成する辺を除く）
は外周溝５２に設けられた大径の真空吸引孔５３により
真空吸引され、図５中拡大して示すように、表皮材３０
は外周溝５２の両コーナー縁部で二重シール状態となる
ため、表皮材３０の外周部のシール性が向上し、キャビ
ティＣ内部に開設される真空吸引孔５４による真空吸引
力が効率よく作用して、表皮材３０は上型５０の型面の
一部に強固に密着することになる。
【００４０】従って、従来のように、真空吸引力不足の
ため、図１２に示すように、表皮材３０に波打ちが生じ
たり、金型との間に隙間が生じることによる樹脂モレ等
の不具合を有効に解決できる。
【００４１】次いで、表皮材３０のセットが完了すれ
ば、図６に示すように、上型５０は昇降用シリンダ５１
の動作により、所定ストローク下降して、上下型４０，
５０の型間クリアランスが５０ｍｍ程度に達したとき、
射出成形機６０，ホットランナー４１，ゲート４２を通
じて下型４０の型面所定箇所に樹脂芯材２０の素材であ
る半溶融樹脂Ｍが分配供給される。
【００４２】このときにおいても、表皮材３０は上型５
０の型面に密着しているため、半溶融樹脂Ｍとのクリア
ランスを大きく確保されており、樹脂熱等の悪影響が排
除される。
【００４３】その後、図７に示すように、上型５０が下
死点まで下降して、上下型４０，５０の型締めにより樹
脂芯材２０が所要形状にモールドプレス成形されるとと
もに、樹脂芯材２０の表面側の一部に表皮材３０が貼着
一体化される。
【００４４】このとき、半溶融樹脂Ｍの樹脂圧が表皮材
３０に作用するが、表皮材３０は上型５０の型面に強固
に密着しているため、位置ズレあるいはシワ等が生じる
ことがなく、表皮材３０を体裁良く貼着一体化すること
ができ、表皮材３０の端末部分に樹脂が潜り込むことが
ない。
【００４５】次に、図８，図９は、本発明方法に使用す
る成形型装置の別実施例を示すもので、この実施例にお
いては、上型５０のキャビティＣ外周に沿って凹設され
ている外周溝５２内部には、大径の真空吸引孔５３が適
宜ピッチ間隔で開設されているとともに、この真空吸引
孔５３間にセットピン５８が多数配設されている。
【００４６】従って、予備成形された表皮材３０を上型
５０の型面の一部にセットする際、外周溝５２に開設さ
れた大径の真空吸引孔５３とキャビティＣ内部に設置さ
れた小径の真空吸引孔５４により表皮材３０が上型５０
の型面の一部に強固に吸着保持されるが、その際、セッ
トピン５８が設定されていることにより、例えば、モー
ルドプレス成形時、表皮材３０の周縁部に引っ張り力が
加わるが、セットピン５８により表皮材３０の三辺が保
持されていることにより、表皮材３０の周縁部にテンシ
ョンが加わることになる。
【００４７】従って、適度のテンションをかけた状態で
樹脂芯材２０と表皮材３０との一体化が行なわれ、残留
応力等からシワ等が発生することがなく、従来生じてい
たシワ発生を皆無とし、周辺部分を曲率の大きな曲面形
状に設定することも可能となり、造形自由度を向上させ
ることができるという利点がある。
【００４８】また、ドアトリム１０の成形後、インサイ
ドハンドルユニット，プルハンドルユニット等の別部品
を装着するための開口予定箇所については、上型５０に
細メッシュのポーラス体５９を設置しても良く、そうし
た場合、表皮材３０に対する真空吸引力がアップする利
点がある。
【００４９】次に、図１０は本発明方法に使用する成形
型装置のさらに別実施例を示すもので、この実施例にお
いては、上型５０のキャビティＣ内に開設される真空吸
引孔５４を通じての真空吸引力を強化するために、真空
吸引孔５４設置箇所の板厚を３０〜４０ｍｍに調整する
ために、上型５０に座ぐり加工が施されている。
【００５０】すなわち、この座ぐり部５４ａにより、真
空吸引孔５４の孔長さ寸法が短くなり、真空吸引時にお
ける抵抗が少なくできるため、効率の良い真空吸引作用
が期待できる利点がある。
【００５１】なお、本発明方法において、表皮材３０に
外周溝５２や大径の真空吸引孔５３の形跡が残存しても
その部分はカット処理するか、あるいは樹脂芯材２０裏
面側に巻き込み処理するため、製品表面側に露出せず、
何等見栄えを低下させるものではない。
【００５２】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、以下に記
載する格別の作用効果を有する。
【００５３】（１）上型のキャビティ外周に沿って外周
溝を設け、この外周溝内に比較的大径の真空吸引孔を開
設するとともに、キャビティ内部に小径の真空吸引孔を
開設することにより、表皮材を上型にセットする際、表
皮材を上型の型面に強固に密着保持するというものであ
るから、モールドプレス成形時、樹脂圧等により、表皮
材の位置ズレが生じることがなく、かつ、シワ等の発生
がなく、精度良く表皮材を樹脂芯材の表面の一部に貼着
することができ、成形精度が向上するという効果を有す
る。
【００５４】（２）上型のキャビティ外周に沿って外周
溝を凹設するとともに、この外周溝内に比較的大径の真
空吸引孔を開設するとともに、キャビティ内部に小径の
真空吸引孔を開設して、表皮材を上型にセットする際、
上型の型面の一部に強固に密着保持するというものであ
るから、モールドプレス成形時における樹脂モレがな
く、かつ、表皮材端末の見切りラインが波打つなどの不
具合がなく、美麗な製品外観を保証できるという効果を
有する。
【００５５】（３）上型のキャビティ外周に沿って設け
られた外周溝に大径の真空吸引孔とセットピンとを並設
すれば、表皮材の周縁部のシール性を向上させるととも
に、モールドプレス成形時の成形圧により表皮材に適度
なテンションが加わることになり、特に、製品の端末フ
ランジ部分等をシワなく貼り付けることができ、従来シ
ワ発生が多発していたのに比べ、シワ発生による不良率
を大幅に削減でき、生産性を高めるとともに、端末部分
の形状として複雑な曲面形状に設定してもシワが発生す
ることがないので、造形自由度を向上させることができ
るという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法を適用して製作した自動車用ドアト
リムを示す正面図。
【図２】図１中II−II線断面図。
【図３】本発明方法を実施するために使用する成形型装
置の第一実施例を示す断面図。
【図４】図３中Ａ矢視図。
【図５】本発明方法における表皮材のセット工程を示す
断面図。
【図６】本発明方法における半溶融樹脂の供給工程を示
す断面図。
【図７】本発明方法におけるモールドプレス成形工程を
示す断面図。
【図８】本発明方法に使用する成形型装置の第二実施例
を示す断面図。
【図９】図８中Ｂ矢視図。
【図１０】本発明方法に使用する成形型装置の第三実施
例を示す断面図。
【図１１】従来の自動車用ドアトリムの断面図。
【図１２】自動車用ドアトリムを成形する成形型装置の
構成を示す断面図。
【符号の説明】
１０ 自動車用ドアトリム ２０ 樹脂芯材 ３０ 表皮材 ４０ モールドプレス成形用下型 ４２ ゲート ５０ モールドプレス成形用上型 ５１ 昇降用シリンダ ５２ 外周溝 ５３，５４ 真空吸引孔 ５８ セットピン ５９ ポーラス体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:58 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 45/00 - 45/84 B29C 33/00 - 33/76

Claims (9)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 モールドプレス成形用型（４０，５０）
    内で、半溶融樹脂（Ｍ）を所要形状に成形してなる樹脂
    芯材（２０）と、この樹脂芯材（２０）のモールドプレ
    ス成形時、樹脂芯材（２０）の表面の一部を被覆する予
    備成形された表皮材（３０）とから構成される積層成形
    体の成形方法において、モールドプレス成形用上型（５０）のキャビティ（Ｃ）
    外周に沿って外周溝（５２）が設けられるとともに、外
    周溝（５２）の内面に適宜ピッチ間隔で大径の真空吸引
    孔（５３）が開設され、上型（５０）に表皮材（３０）
    をセットする際、上型（５０）に設けた真空吸引機構に
    より、表皮材（３０）の外周に沿って外周溝（５２）の
    両側コーナー縁部で二重シールする とともに、上型（５
    ０）の型面に表皮材（３０）を密着保持した後、上下型
    （５０，６０）間のキャビティ（Ｃ）内に半溶融樹脂
    （Ｍ）を分配供給し、上下型（４０，５０）の型締めに
    より、樹脂芯材（２０）を所要形状にモールドプレス成
    形するとともに、樹脂芯材（２０）の表面の一部に表皮
    材（３０）を被覆一体化したことを特徴とする積層成形
    体の成形方法。
  2. 【請求項２】 上型（５０）のキャビティ（Ｃ）内部に
    おいて、小径の真空吸引孔（５４）が表皮材（３０）縁
    部相当部位、あるいは製品の展開率の高い部位に集中的
    に設置され、該真空吸引孔（５４）と外周溝（５２）内
    の大径の真空吸引孔（５３）との併用により、上型（５
    ０）の型面に表皮材（３０）を密着保持させたことを特
    徴とする請求項１に記載の積層成形体の成形方法。
  3. 【請求項３】 積層成形体（１０）の開口予定部分にお
    ける上型（５０）にポーラス体（５９）が配設され、上
    型（５０）に設けた真空吸引機構によりポーラス体（５
    ９）面に表皮材（３０）を密着シールさせることを特徴
    とする請求項１又は２に記載の積層成形体の成形方法。
  4. 【請求項４】 上型（５０）に凹設した外周溝（５２）
    内には、真空吸引孔（５３）間に表皮材（３０）の周縁
    部を保持するセットピン（５８）が配設されており、モ
    ールドプレス成形時、表皮材（３０）の周縁部に適度の
    テンションをかけるようにしたことを特徴とする請求項
    １乃至３のいずれかに記載の積層成形体の成形方法。
  5. 【請求項５】 所望の型面を備え、射出成形機（６０）
    から供給される半溶融樹脂（Ｍ）を型面の所定箇所に分
    配供給するモールドプレス成形用下型（４０）と、下型
    （４０）の上方に位置し、所定ストローク上下動可能な
    モールド成形用上型（５０）とから構成され、表皮材
    （３０）を上型（５０）の型面の一部に吸着保持するた
    めに、上型（５０）のキャビティ（Ｃ）外周に沿って外
    周溝（５２）が凹設されているとともに、この外周溝
    （５２）の内面に適宜間隔毎に大径の真空吸引孔（５
    ３）が開設されていることを特徴とする積層成形体の成
    形型装置。
  6. 【請求項６】 上型（５０）のキャビティ（Ｃ）内面に
    は、表皮材（３０）縁部相当部位、あるいは展開率の高
    い部位に比較的小径の真空吸引孔（５４）が開設されて
    いることを特徴とする請求項５に記載の積層成形体の成
    形型装置。
  7. 【請求項７】 積層成形体（１０）の開口予定部分にお
    ける上型（５０）にポーラス体（５９）が配設され、該
    ポーラス体（５９）は、上型（５０）の真空吸引機構に
    接続されていることを特徴とする請求項５又は６に記載
    の積層成形体の成形型装置。
  8. 【請求項８】 上型（５０）のキャビティ（Ｃ）外周に
    沿って設定されている外周溝（５２）には、真空吸引孔
    （５３）間に表皮材（３０）を保持するセットピン（５
    ８）が配設されていることを特徴とする請求項５乃至７
    のいずれかに記載の積層成形体の成形型装置。
  9. 【請求項９】 上型（５０）に開設されている真空吸引
    孔（５４）設定箇所の型内面に、真空吸引孔（５４）の
    孔寸法長さを短縮して、吸引時の抵抗ロスを低減するた
    めの座ぐり加工が施されていることを特徴とする請求項
    ５乃至８のいずれかに記載の積層成形体の成形型装置。
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