JP2922407B2 - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品の製造方法に関するもので、特
に、一般部表皮材と中接部表皮材、あるいはアッパー部
表皮材とロア部表皮材のように、複合表皮材を使用した
自動車用内装部品を簡単に製作できる自動車用内装部品
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図１１，図１２は、自動車用内装部品の
１つである自動車用ドアトリムを示す正面図ならびに断
面図であり、自動車用ドアトリム１は、所望の曲面形状
に成形され、保形性ならびに車体パネルへの取付剛性を
備えた樹脂芯材２の表面に、装飾性ならびにクッション
性を付与する表皮材３を一体貼着して構成されている。

【０００３】そして、最近では、製品の意匠性を高める
ために、表皮材３として、一般部表皮材４と中接部表皮
材５との複合表皮材を使用する傾向があり、また、樹脂
芯材２の成形工法として、モールドプレス成形工法が多
用され、工程を短縮化する意味から、樹脂芯材２のモー
ルドプレス成形時に、樹脂芯材２と表皮材３とを一体プ
レス成形するようにしている。

【０００４】上記自動車用ドアトリム１の製造工程を簡
単に説明すると、図１３に示すように、モールドプレス
成形用下型６の型面の所定箇所に、中接部表皮材５を表
面側を上側に向けてセットするとともに、下型６の上方
に位置し、上下動可能なモールドプレス成形用上型７と
の間に一般部表皮材４がセットされる。

【０００５】その後、モールドプレス成形用上型７が下
降して、上下型６，７が所定クリアランスに達したと
き、下型６に接続している射出成形機８から、樹脂芯材
２の素材である溶融樹脂が下型６の所定箇所に分配供給
され、その後、再度上型７が下降して、上下型６，７に
より樹脂芯材２が所要形状に成形されるとともに、樹脂
芯材２の表面側に、中接部表皮材５、さらにその上側に
一般部表皮材４が一体貼着される。

【０００６】その後、上型７が上昇して、下型６から成
形品を取り出したのち、中接部表皮材５を製品表面に露
出させるために、中接部表皮材５の表面側に位置する一
般部表皮材４の余剰部分４ａをカット刃９により切断除
去して、図１１，図１２に示す自動車用ドアトリム１の
製作を完了する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】このように、自動車用
ドアトリム１の従来の製造方法によれば、中接部表皮材
５を下型６の所定箇所にセットして位置決めする作業が
困難であり、また、溶融樹脂の供給時、樹脂の流動によ
り、中接部表皮材５がずれ込むおそれがあり、成形不良
を招きやすいという欠点が指摘されている。

【０００８】さらに、一般部表皮材４の余剰部分４ａを
カット処理する作業が付加されるため、工程数が多く、
製作コストを引き上げるという問題点も同時に指摘され
ている。

【０００９】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、複合表皮材をモールドプレス成形工法によ
り樹脂芯材と一体化した自動車用内装部品の製造方法に
おいて、材料のセット作業が簡単に行なえ、成形不良が
確実に防止でき、しかも、工程を短縮化できる自動車用
内装部品の製造方法を提供することを目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、モールドプレス成形用型内で溶融樹脂を
所要形状に成形してなる樹脂芯材と、上記樹脂芯材のモ
ールドプレス成形時、樹脂芯材と一体化される一般部表
皮材，中接部表皮材とから構成される自動車用内装部品
の製造方法において、一般部表皮材を所要形状に成形す
るとともに、中接部表皮材の設置箇所に中接部表皮材の
外形状よりやや小さめの開口を設け、この開口を塞ぐよ
うに両者間にラップ代を介して一般部表皮材と中接部表
皮材とを接合固定して表皮材を形成する表皮材の形成工
程と、前記工程で所要形状に成形した表皮材をモールド
プレス成形用上型の型面に設置し、上型に開設された真
空吸引孔を通じて真空吸引することにより、表皮材を上
型の型面に密着させる表皮材のセット工程と、表皮材を
セットした上型を下降させて、上下型が所定クリアラン
スに達したとき、下型の型面上に溶融樹脂を分配供給す
る溶融樹脂の供給工程と、上型を下降させて、上下型の
圧締めにより、樹脂芯材を所要形状に成形すると同時
に、樹脂芯材の表面側に表皮材を一体化するモールドプ
レス成形工程と、からなることを特徴とする。

【００１１】さらに、本発明は、モールドプレス成形用
型内で溶融樹脂を所要形状に成形してなる樹脂芯材と、
樹脂芯材のモールドプレス成形時、この樹脂芯材と一体
化されるアッパー部表皮材，ロア部表皮材とから構成さ
れる自動車用内装部品の製造方法において、アッパー部
表皮材とロア部表皮材とを所要形状に成形するととも
に、両表皮材を接合部を介して接着固定して表皮材を形
成する表皮材の形成工程と、前記工程で所要形状に成形
した表皮材をモールドプレス成形用上型の型面に設置
し、上型に開設された真空吸引孔を通じて真空吸引する
ことにより、表皮材を上型の型面に密着させる表皮材の
セット工程と、表皮材をセットした上型を下降させて、
上下型が所定クリアランスに達したとき、下型の型面上
に溶融樹脂を分配供給する溶融樹脂の供給工程と、上型
を下降させて、上下型の圧締めにより、樹脂芯材を所要
形状に成形すると同時に、樹脂芯材の表面側に表皮材を
一体化するモールドプレス成形工程と、からなることを
特徴とする。

【００１２】

【作用】以上の構成から明らかなように、表皮材は、一
般部表皮材に対して中接部表皮材が接着等により一体化
されているため、従来のように、中接部表皮材の面倒な
セット作業が廃止でき、位置ずれ等の問題が生じること
もない。

【００１３】また、モールドプレス成形後、余剰の表皮
材を切断除去する工程も廃止できる。

【００１４】同様に、アッパー部表皮材とロア部表皮材
とから表皮材を構成する場合においても、アッパー部表
皮材とロア部表皮材とは予め接合しているため、上型に
セットするだけで、樹脂芯材との一体化が簡単に行なえ
る。

【００１５】

【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造
方法の実施例について、添付図面を参照しながら詳細に
説明する。

【００１６】図１は本発明方法を使用して製作した自動
車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、図３ないし図６は本発明方法
の各工程を説明する断面図、図７，図８は本発明方法を
使用して製作した自動車用ドアトリムの別実施例を示す
正面図ならびに断面図、図９，図１０は同自動車用ドア
トリムの製造工程を示す断面図である。

【００１７】まず、図１，図２に基づき、本発明方法に
より製作された自動車用ドアトリム１０の構成について
簡単に説明する。

【００１８】自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形
状に成形された樹脂芯材１１と、この樹脂芯材１１の表
面に貼着される表皮材１２とから構成されており、樹脂
芯材１１は、タルク等の木粉フィラーを混入したポリプ
ロピレン樹脂を素材として、後述するモールドプレス成
形により複雑な曲面形状に成形されており、この樹脂芯
材１１のモールドプレス成形時、表皮材１２は、上記樹
脂芯材１１の表面側に一体貼着される。

【００１９】さらに、表皮材１２は、本実施例では、一
般部表皮材１３と中接部表皮材１４とから構成されてお
り、一般部表皮材１３としては、塩ビシート裏面にポリ
エチレンフォームを裏打ちした積層シートを使用し、中
接部表皮材１４としては、クロスを使用している。

【００２０】なお、一般部表皮材１３と中接部表皮材１
４との接合部１５は、樹脂芯材１１に形成されている木
目込み用溝部１６内に挿入され、外観意匠性の優れた自
動車用ドアトリム１０が形成されている。

【００２１】次いで、図３ないし図６に基づいて、自動
車用ドアトリム１０の製造工程について説明する。

【００２２】まず、図３は表皮材１２の形成工程を示す
もので、一般部表皮材１３は、予熱軟化後、真空成形に
より図示する曲面形状に成形されるとともに、中接部表
皮材１４の外形状よりやや小さめの開口１７が形成され
る。

【００２３】そして、この開口１７を塞ぐように、一般
部表皮材１３に対して中接部表皮材１４を接着固定す
る。この際、両者の接合部１５のラップ代を５〜１０mm
に設定して、接着止めあるいは接着テープを介して両者
を接合する。

【００２４】次に、図４ないし図６に基づいて、モール
ドプレス成形装置２０を使用して、樹脂芯材１１と表皮
材１２との一体化工程について説明する。

【００２５】その前に、モールドプレス成形装置２０の
構成について説明すると、モールドプレス成形用上型３
０は、昇降装置３１の駆動により、上下動可能な構成に
なっており、上型３０には、真空吸引孔３２が多数開設
されており、真空吸引管３３を通じて真空ポンプ３４に
接続しており、真空吸引管３３には開閉バルブ３５が設
置されている。

【００２６】一方、モールドプレス成形用下型４０は、
射出成形機５０と接続しており、射出成形機５０から供
給される溶融樹脂を下型４０の型面所定箇所に分配供給
するために、ゲート４１が開設されている。

【００２７】なお、木目込み用溝部１６を形成するため
に、上型３０には、凸部３６、またこれと対応するよう
に、下型４０には凹部４２が設けられている。

【００２８】初めに、図３に示す表皮材１２を上型３０
の型面にセットするが、図４に示すように、表皮材１２
の表面側を上型３０の型面にセットすれば、真空ポンプ
３４の動作により、真空吸引力により上型３０の型面に
表皮材１２が密着保持される。

【００２９】このとき、一般部表皮材１３と中接部表皮
材１４との接合部１５が上型３０の凸部３６に沿うよう
にセットする。

【００３０】このように、中接部表皮材１４は、一般部
表皮材１３と前もって一体化されているため、従来のよ
うに、中接部表皮材の面倒なセット作業や位置ずれ等が
確実に防止できる。

【００３１】次いで、図５に示すように、昇降装置３１
の動作により、上型３０が所定ストローク降下して、上
下型３０，４０の型間距離が所定クリアランスに達した
とき、射出成形機５０からゲート４１を通じて下型４０
の型面に所定量の溶融樹脂Ｍが供給され、その後、再度
上型３０が下降して、図６に示すように、上下型３０，
４０の係合圧締めにより、樹脂芯材１１が所要形状に成
形されるとともに、樹脂芯材１１の表面側に表皮材１２
が一体貼着されて、図１，図２に示す自動車用ドアトリ
ム１０が完成する。

【００３２】したがって、余剰の表皮材を切断除去する
工程が廃止できるため、製造工程を大幅に短縮化するこ
とができ、製品コストを大幅に引き下げることが可能と
なる。

【００３３】次いで、図７，図８は本発明方法を適用し
て製作した自動車用ドアトリムの第２実施例を示すもの
で、自動車用ドアトリム６０は、所要形状に成形された
樹脂芯材６１と、樹脂芯材６１の表面側に一体貼着され
た表皮材６２とからなり、この表皮材６２は、アッパー
部表皮材６３とロア部表皮材６４との複合体から形成さ
れていることが特徴である。

【００３４】そして、本実施例では、アッパー部表皮材
６３ならびにロア部表皮材６４とも塩ビシート裏面にポ
リエチレンフォームを裏打ちしたクッション性の良好な
積層シートを使用しており、色彩の対比効果による意匠
性の向上を図るために、アッパー部表皮材６３を黒系
統、ロア部表皮材６４をグレー系統の彩色にしており、
両者の接合部６５は、樹脂芯材６１に形成された木目込
み用溝部６６内に挿入されて、美観の向上を図ってい
る。

【００３５】この実施例においても、図９に示すよう
に、アッパー部表皮材６３ならびにロア部表皮材６４を
予熱軟化後、真空成形等により所要形状に成形し、両者
を５〜１０mmのラップ代を介して接着剤止めあるいは接
着テープを介して接合し、表皮材６２を形成している。

【００３６】そして、樹脂芯材６１との一体加工では、
第１実施例と同様であるので図１０に示すように、上型
３０のセット工程についてのみ説明する。

【００３７】すなわち、上型３０の型面に、アッパー部
表皮材６３とロア部表皮材６４とからなる表皮材６２を
セットするが、その際、接合部６５が上型３０の凸部３
６に対応するようにセットすれば、接合部６５が木目込
み用溝部６６内に収容され、美観の優れた自動車用ドア
トリム６０を簡単に成形できる。

【００３８】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、以下に記
載する格別の作用効果を有する。

【００３９】（１）本発明方法によれば、一般部表皮材
と中接部表皮材とを接合固定して表皮材を形成するか、
あるいはアッパー部表皮材とロア部表皮材とを接合して
表皮材を形成したのち、この表皮材をモールドプレス成
形工法により樹脂芯材と一体プレスすれば、複合表皮材
と樹脂芯材とのモールドプレス成形が簡単に行なえ、従
来のように、中接部表皮材を所定位置に位置決めセット
する作業ならびに余剰の一般部表皮材を切断除去する作
業が省略でき、作業性を向上させることができるととも
に、工程を短縮化できる等の効果を有する。

【００４０】（２）本発明方法によれば、一般部表皮材
と中接部表皮材とを接合して表皮材を形成するか、アッ
パー部表皮材とロア部表皮材とを接合して表皮材を形成
したのち、モールドプレス成形工法により樹脂芯材とこ
れら表皮材とをプレス一体化するというものであるか
ら、従来のように、下型にセットした中接部表皮材が樹
脂の流動によりセットずれ等が生じることがないため、
従来のように、位置ずれに伴うセット不良が確実に防止
でき、成形精度を大巾に向上させることができるという
効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法により製作した自動車用ドアトリム
の第１実施例を示す正面図。

【図２】図１中II−II線断面図。

【図３】図１に示す自動車用ドアトリムにおける表皮材
の形成工程を示す断面図。

【図４】本発明方法における表皮材のセット工程を示す
断面図。

【図５】本発明方法における溶融樹脂の供給工程を示す
断面図。

【図６】本発明方法におけるモールドプレス成形工程を
示す断面図。

【図７】本発明方法により製作した自動車用ドアトリム
の第２実施例を示す正面図。

【図８】図７中VIII−VIII線断面図。

【図９】図７に示す自動車用ドアトリムにおける表皮材
の形成工程を示す断面図。

【図１０】図９に示す表皮材のセット工程を示す断面
図。

【図１１】従来の自動車用ドアトリムを示す正面図。

【図１２】図１１中XII −XII 線断面図。

【図１３】従来の自動車用ドアトリムの製造工程におけ
る表皮材のセット工程を示す断面図。

【図１４】従来の自動車用ドアトリムの製造工程におけ
るモールドプレス成形工程を示す断面図。

【図１５】従来の自動車用ドアトリムにおけるトリム工
程を示す断面図。

【符号の説明】

１０ 自動車用ドアトリム １１ 樹脂芯材 １２ 表皮材 １３ 一般部表皮材 １４ 中接部表皮材 １５ 接合部 １６ 木目込み用溝部 ２０ モールドプレス成形装置 ３０ モールドプレス成形用上型 ３２ 真空吸引孔 ３６ 凸部 ４０ モールドプレス成形用下型 ４２ 凹部 ５０ 射出成形機 ６０ 自動車用ドアトリム ６１ 樹脂芯材 ６２ 表皮材 ６３ アッパー部表皮材 ６４ ロア部表皮材 ６５ 接合部 ６６ 木目込み用溝部

フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B29C 43/00 - 43/58

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 モールドプレス成形用型（３０，４０）
   内で溶融樹脂（Ｍ）を所要形状に成形してなる樹脂芯材
   （１１）と、上記樹脂芯材（１１）のモールドプレス成
   形時、樹脂芯材（１１）と一体化される一般部表皮材
   （１３），中接部表皮材（１４）とから構成される自動
   車用内装部品の製造方法において、 一般部表皮材（１３）を所要形状に成形するとともに、
   中接部表皮材（１４）の設置箇所に中接部表皮材（１
   ４）の外形状よりやや小さめの開口（１７）を設け、こ
   の開口（１７）を塞ぐように両者間にラップ代を介して
   一般部表皮材（１３）と中接部表皮材（１４）とを接合
   固定して表皮材（１２）を形成する表皮材の形成工程
   と、 前記工程で所要形状に成形した表皮材（１２）をモール
   ドプレス成形用上型（３０）の型面に設置し、上型（３
   ０）に開設された真空吸引孔（３２）を通じて真空吸引
   することにより、表皮材（１２）を上型（３０）の型面
   に密着させる表皮材のセット工程と、 表皮材（１２）をセットした上型（３０）を下降させ
   て、上下型（３０，４０）が所定クリアランスに達した
   とき、下型（４０）の型面上に溶融樹脂（Ｍ）を分配供
   給する溶融樹脂の供給工程と、 上型（３０）を下降させて、上下型（３０，４０）の圧
   締めにより、樹脂芯材（１１）を所要形状に成形すると
   同時に、樹脂芯材（１１）の表面側に表皮材（１２）を
   一体化するモールドプレス成形工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
   法。
2. 【請求項２】 モールドプレス成形用型（３０，４０）
   内で溶融樹脂（Ｍ）を所要形状に成形してなる樹脂芯材
   （６１）と、樹脂芯材（６１）のモールドプレス成形
   時、この樹脂芯材（６１）と一体化されるアッパー部表
   皮材（６３），ロア部表皮材（６４）とから構成される
   自動車用内装部品の製造方法において、 アッパー部表皮材（６３）とロア部表皮材（６４）とを
   所要形状に成形するとともに、両表皮材（６３，６４）
   を接合部（６５）を介して接着固定して表皮材（６２）
   を形成する表皮材の形成工程と、 前記工程で所要形状に成形した表皮材（１２）をモール
   ドプレス成形用上型（３０）の型面に設置し、上型（３
   ０）に開設された真空吸引孔（３２）を通じて真空吸引
   することにより、表皮材（１２）を上型（３０）の型面
   に密着させる表皮材のセット工程と、 表皮材（１２）をセットした上型（３０）を下降させ
   て、上下型（３０，４０）が所定クリアランスに達した
   とき、下型（４０）の型面上に溶融樹脂（Ｍ）を分配供
   給する溶融樹脂の供給工程と、 上型（３０）を下降させて、上下型（３０，４０）の圧
   締めにより、樹脂芯材（１１）を所要形状に成形すると
   同時に、樹脂芯材（１１）の表面側に表皮材（１２）を
   一体化するモールドプレス成形工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
   法。