JP2969045B2

JP2969045B2 - 自動車用内装部品およびその製造方法

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Publication number: JP2969045B2
Application number: JP14622794A
Authority: JP
Inventors: 克侍植木
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 1994-06-28
Filing date: 1994-06-28
Publication date: 1999-11-02
Anticipated expiration: 2014-11-02
Also published as: JPH0811145A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車の車体パネルに内装される
自動車用ドアトリム，リヤコーナートリム等の自動車用
内装部品の構成について、図９，図１０に示す自動車用
ドアトリムを例示して説明すると、自動車用ドアトリム
１は、所望の曲面形状を備えたように成形された樹脂芯
材２と、この樹脂芯材２の表面側に一体化され、装飾性
ならびに、クッション性を備える表皮材３との積層成形
体から構成されている。

【０００３】そして、樹脂芯材２の成形方法としては、
近時、造形上複雑な立体形状が要求されることから、成
形性の優れたモールドプレス成形工法が多用される傾向
にある。

【０００４】この場合、工程を短縮化する意味合いか
ら、樹脂芯材２のモールドプレス成形時に、表皮材３を
樹脂芯材２に対して一体化している。

【０００５】すなわち、図１１に示すように、モールド
プレス成形用上型４に表皮材３を予めセットしておき、
モールドプレス成形用上型４を下降させて、上下型４，
５間を所定クリアランスに維持した状態で、モールドプ
レス成形用下型５の型面上に、溶融樹脂Ｍを分配供給
し、その後上下型４，５を係合圧締めすることにより、
図１２に示すように、樹脂芯材２をモールドプレス成形
するとともに、樹脂芯材２の表面側に表皮材３を一体化
して、ドアトリム１を所望の製品形状に成形している。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うに樹脂芯材２と表皮材３とをモールドプレス成形によ
り一体プレス成形して、自動車用内装部品を成形する従
来工法では、表皮材３の厚みがほぼ一定であるため、全
体を通して、ほぼ一定のクッション性能は付与される
が、例えば、乗員の体が触れやすいアームレスト部やウ
エスト部など、ソフト感が要求される部位を基準にして
表皮材３を設定した場合、それ以外の部位では過剰品質
となり、コスト高、重量化を招くという不具合があっ
た。

【０００７】したがって、図１３，図１４に示すよう
に、ドアトリム１に対して中接部材６やアームレスト７
等の別部材を設置してソフト感を付与することが通常行
なわれているが、部品点数，取付工数等が増大し、製品
のコストアップを招来するという問題点がある。

【０００８】さらに、モールドプレス成形工法において
は、成形時、展開率の高い部分で表皮材３が過度に伸ば
され、その部位が薄肉となり、クッション性能が低下し
たり、また、溶融樹脂Ｍの熱的ダメージを表皮材３が受
けやすく、製品表面に凹凸が生じる等、製品の外観性能
が低下するという欠点も指摘されている。

【０００９】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、モールドプレス成形工法により、樹脂芯材
と表皮材とを一体化した自動車用内装部品ならびにその
製造方法において、アームレスト部やウエスト部など、
ソフト感が必要とされる部位のみのクッション性を高め
ることができ、また、モールドプレス成形時、展開率の
高い部位で表皮材が伸ばされることがなく、クッション
性能ならびに外観性能に優れた自動車用内装部品ならび
にその製造方法を提供することを目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、モールドプレス成形用型内で溶融樹脂を
所要形状に成形してなる樹脂芯材と、この樹脂芯材のモ
ールドプレス成形時、この樹脂芯材と一体化される表皮
材とから構成される自動車用内装部品において、上記表
皮材は、製品表面側から表皮層、肉厚部と薄肉部とをそ
れぞれ備え、部分偏肉状に設定された発泡層、断熱性を
有するバッキング層からなり、予め所要形状に成形され
ている積層成形体から構成されていることを特徴とす
る。

【００１１】上記表皮材の一部を構成する表皮層として
は、ＰＶＣシート等の合成樹脂シート、あるいはクロス
等の布地シートがよい。

【００１２】また、発泡層としては、熱可塑性樹脂発泡
体が好ましく、例えば、ＰＥフォーム，ＰＰフォーム等
が好適である。

【００１３】また、バッキング層としては、熱圧縮ウレ
タンが溶融樹脂の熱的ダメージを排除できることから好
ましく、ウレタンの原反厚み、８〜１０mmのものを１．
５mm厚み程度に圧縮加工されている。

【００１４】さらに、本発明に係る自動車用内装部品の
製造方法は、表皮層、発泡層、バッキング層を接着した
３層構造の積層シートを、予熱後、発泡層に、肉厚部と
薄肉部とを備えるように所要形状に成形する表皮材の成
形工程と、前記工程で成形された表皮材をモールドプレ
ス成形用下型の型面上に、所定クリアランスを介してセ
ットしたのち、モールドプレス成形用上型を下降させる
とともに、下型と表皮材裏面との間に溶融樹脂を分配供
給し、樹脂芯材を所要形状に成形するとともに、樹脂芯
材と表皮材とを一体化するプレス一体化工程と、からな
ることを特徴とする。

【００１５】

【作用】以上の構成から明らかなように、表皮材の発泡
層として、肉厚部と薄肉部とをそれぞれ備え、部分偏肉
状に設定された発泡層を使用することにより、部位毎に
ソフト感を相違させることが可能となり、中接部材やア
ームレスト等、別部材を設置する必要がない。

【００１６】また、表皮材は予め製品形状に成形されて
いるため、モールドプレス成形時、樹脂芯材と表皮材と
の一体化工程において、表皮材が過度に伸ばされること
がなく、また、表皮材の樹脂芯材側には、熱圧縮ウレタ
ン等のバッキング層が位置しているため、溶融樹脂の熱
的ダメージを排除できる。

【００１７】また、本発明に係る製造方法においては、
所要形状に成形された３層構造体からなる表皮材を、モ
ールドプレス成形用下型上にセットするだけで済み、従
来の表皮材のセット作業に比べ、表皮材のセット作業が
簡単に行なえる。

【００１８】

【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品ならび
にその製造方法の実施例について、添付図面を参照しな
がら詳細に説明する。

【００１９】図１は本発明に係る自動車用内装部品の一
実施例である自動車用ドアトリムを示す外観図、図２は
同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３ないし
図７は本発明方法を示すもので、自動車用ドアトリムの
製造工程を示す各断面図、図８は本発明に係る自動車用
内装部品を自動車用ドアトリムに適用した別実施例の構
成を示す断面図である。

【００２０】図１，図２において、自動車用ドアトリム
１０は、所要形状に成形された樹脂芯材２０と、この樹
脂芯材２０の表面側に積層一体化された表皮材３０とか
ら大略構成されている。

【００２１】さらに詳しくは、上記樹脂芯材２０は、タ
ルクを混入したポリプロピレン樹脂を使用し、所望の曲
面形状を備えたモールドプレス成形用型内に溶融状態で
分配供給したのち、モールドプレス成形により複雑な曲
面形状を備えるように成形されている。

【００２２】そして、表皮材３０としては、製品表面側
から表皮層３１，発泡層３２，バッキング層３３の３層
積層成形体から構成されており、表皮層３１としては、
本実施例ではクロスが使用されているが、他の布地シー
トやＰＶＣシート等の合成樹脂シートを用いてよく、装
飾性，手触り感の良いものであれば、その材質は特に問
わない。

【００２３】次に、表皮層３１の裏面側に位置する発泡
層３２としては、本実施例ではポリエチレンフォームが
使用されており、ウエスト部１１やアームレスト部１２
のように、乗員の肩や腰が触れやすい部位は肉厚部３２
ａとし、それほど乗員の体が触れることがない部位は薄
肉部３２ｂとなるように、部分偏肉状に形成されてい
る。

【００２４】さらに、発泡層３２の裏面には、断熱性を
有するバッキング層３３が位置しており、本実施例では
熱圧縮ウレタンが使用されている。

【００２５】そして、この熱圧縮ウレタンは、原反厚み
８〜１０mmのウレタンフォームを１．５mmまで圧縮加工
させたもので、２００〜２１０℃前後の樹脂が接触して
も、その断熱作用により問題はなく、定板で加工すれ
ば、ウレタン面が平滑となり、後述するモールドプレス
成形時における樹脂の流動性を何等損なわない。

【００２６】上述したように、本発明に係る自動車用ド
アトリム１０は、表皮材３０として、表皮層３１，発泡
層３２，バッキング層３３の３層構造体から構成し、樹
脂芯材２０とモールドプレス成形により一体化する前
に、予め製品形状に成形されており、特に、発泡層３２
は、肉厚部３２ａ，薄肉部３２ｂを備えるように、部分
偏肉状に設定されているため、ドアトリム１０のウエス
ト部１１やアームレスト部１２のように、クッション性
が要求される部位とそれ以外の部位との間でソフト感の
差異を現出させることができ、別物の中接部材や別物ア
ームレストを設定するという従来構成に比べ、部品点数
や取付工数を大幅に削減でき、廉価に実施できる利点が
ある。

【００２７】また、表皮材３０は、予め所要形状に成形
されているため、樹脂芯材２０とのモールドプレス成形
時、曲率の高い部位において、表皮材３０が過度に伸ば
され、薄肉化されることがなく、クッション性能が低下
することがない。

【００２８】加えて、表皮材３０の樹脂芯材２０側に
は、熱圧縮ウレタン等の断熱性に優れたバッキング層３
３が位置しているため、溶融樹脂の樹脂熱の悪影響を排
除でき、しかも、ウレタン面が平滑であるため、樹脂の
流動性を高めることができることから、製品表面に凹凸
が生じることがなく、かつ成形精度も向上する。

【００２９】このように、本発明に係る自動車用ドアト
リム１０は、構成上種々の作用効果を備えているが、こ
の自動車用ドアトリム１０の製造方法の一実施例につい
て、図３ないし図７を基に説明する。

【００３０】図３ないし図５は、３層構造体からなる表
皮材３０の成形工程であり、図６ないし図７は樹脂芯材
２０と表皮材３０とのモールドプレス成形工程をそれぞ
れ示している。

【００３１】まず、図３ないし図５に基づいて、表皮材
３０の成形工程について説明すると、まず、図３に示す
ように、表皮材３０の素材である表皮層３１，発泡層３
２，バッキング層３３を、この順序で積層し、接着剤を
介して三層を接着固定した積層シートＳを形成した後、
温風加熱機等のヒータ装置４０により１６０〜２００℃
に加熱する。

【００３２】そして、積層シートＳを加熱軟化処理した
のち、図４に示すように、製品形状とほぼ同一の型面を
有するコールドプレス成形用上下型５０，５１間に、前
記工程により、軟化状態とした積層シートＳの周縁を、
クランプ装置５２により保持した状態で位置決めする。

【００３３】その後、図５に示すように、コールドプレ
ス成形用上型５１が下降して、表皮材３０は製品形状に
賦形される。

【００３４】このとき、発泡層３２は、ウエスト部１
１，アームレスト部１２に相当する箇所が肉厚部３２ａ
に、また一般部は薄肉部３２ｂになるように部分偏肉状
に形成される。

【００３５】以上が表皮材３０の成形工程である。

【００３６】このように成形された表皮材３０を、図６
に示すように、モールドプレス成形用下型６０の型面上
に所定クリアランス（大体５ｍｍ程度）を介してセット
する。

【００３７】このモールドプレス成形用下型６０の上方
には、モールドプレス成形用上型７０が位置しており、
ドアトリム１０の製品曲面形状とほぼ同一の型面を備
え、昇降装置（図示せず）により、所定ストローク上下
動可能に構成されている。

【００３８】また、モールドプレス成形用下型６０の型
面上に、樹脂芯材２０の素材である溶融樹脂Ｍを供給す
るために射出成形機８０がモールドプレス成形用下型６
０に接続されており、この射出成形機８０を通じて溶融
樹脂Ｍは、下型６０内のホットランナ６１，ゲート６２
を通じて、下型６０の型面上の所定箇所に分配供給され
る。

【００３９】そして、モールドプレス成形用下型６０の
型面上に表皮材３０をセットしたのち、モールドプレス
成形用上型７０が下降して、上下型６０，７０間が所定
クリアランスに到達したとき、表皮材３０のバッキング
層３３と下型６０の型面との間のキャビティー内に溶融
樹脂Ｍが供給され、さらに上型７０の下降動作により、
溶融樹脂Ｍがキャビティー内に強制充填され、所定の冷
却時間を経たのち、樹脂芯材２０が所要形状にモールド
プレス成形されるとともに、樹脂芯材２０と表皮材３０
とがプレス一体化される（図７参照）。

【００４０】この樹脂芯材２０と表皮材３０とのモール
ドプレス成形工程において、図６に示すように、所要形
状に成形された表皮材３０を、モールドプレス成形用下
型６０の型面上にセットするだけでよく、従来のよう
に、上型に固定するセット作業に比べ、表皮材３０のセ
ット作業が著しく簡素化でき、セット作業性が向上する
という利点がある。

【００４１】さらに、表皮材３０の裏面は断熱性を備え
たバッキング層３３が位置しており、溶融樹脂Ｍの樹脂
熱が発泡層３２等に及ぶことがなく、製品の外観性能を
低下させることがなく、良好なクッション性能が維持で
きるとともに、特に、熱圧縮ウレタンを使用した場合、
バッキング層３３の裏面は平滑面であり、溶融樹脂Ｍの
樹脂流れが良好となり、成形精度が向上するという利点
がある。

【００４２】加えて、従来の場合、展開率の高い部位で
は、表皮材は過度に伸ばされ、薄肉になり、クッション
性能が低下するという不具合があったが、本発明方法で
は、表皮材３０は予め所要形状に成形されており、モー
ルドプレス成形時、表皮材３０が過度に伸ばされること
がなく、表皮材３０の薄肉化も防止できる。

【００４３】次いで、図８は本発明に係る自動車用内装
部品を、第１実施例同様、自動車用ドアトリムに適用し
た第２実施例を示すもので、本実施例の場合、表皮材３
０として、表皮層３１の表面側所定箇所に加飾部材３４
を貼着したもので、表皮材３０の成形工程でこの加飾部
材３４も一体化しておけば、従来のように、ドアトリム
の成形後、加飾部材を後付け加工するのに比べ、作業工
程が簡素化できる利点があり、加飾部材３４により装飾
効果が見込めるため、外観品質がさらに向上するという
利点がある。

【００４４】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、以下に記
載する格別の作用効果を有する。

【００４５】（１）本発明に係る自動車用内装部品は、
表皮材が予め所要形状に成形されており、特に、発泡層
は部分偏肉状に成形されているため、従来のように、中
接部材やアームレストを別途設定する構成に比べ、廉価
かつ簡単な構成で、内装部品のソフト感を部位毎に相違
させることができ、廉価に商品価値を高めることができ
るという効果を有する。

【００４６】（２）本発明に係る自動車用内装部品は、
表皮材としては、表皮層，発泡層，バッキング層からな
る３層構造のものを予め所要形状に成形するという構成
であるため、樹脂芯材とのモールドプレス成形時、表皮
材が過度に伸ばされ薄肉化することがなく、良好なクッ
ション性能を維持することができるという効果を有す
る。

【００４７】（３）本発明に係る自動車用内装部品は、
表皮層，発泡層，バッキング層の３層構造のものを予め
所要形状に成形するという構成であるため、特に、バッ
キング層は断熱性を備えているため、樹脂芯材とのモー
ルドプレス成形時、溶融樹脂の樹脂熱の悪影響をこのバ
ッキング層により排除でき、発泡層の溶融潰れ等がな
く、製品外観表面に凹凸が生じたり、あばた等が生じる
ことがなく、良好な製品外観を維持できるという効果を
有する。

【００４８】（４）本発明方法によれば、表皮層，発泡
層，バッキング層からなる３層構造の積層体を所要形状
に成形して、表皮材を形成した後、モールドプレス成形
用下型上に表皮材をセットするため、従来のように、表
皮材を上型にセットする作業に比べ、セット作業が簡素
化でき、作業性が向上するという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る自動車用内装部品を自動車用ドア
トリムに適用した一実施例を示す外観図。

【図２】図１中II−II線断面図。

【図３】本発明方法における表皮材の予熱工程を示す断
面図。

【図４】本発明方法における表皮材のプレス型へのセッ
ト工程を示す断面図。

【図５】本発明方法における表皮材のプレス成形工程を
示す断面図。

【図６】本発明方法におけるモールドプレス成形用金型
への表皮材のセット工程を示す断面図。

【図７】本発明方法におけるモールドプレス成形工程を
示す断面図。

【図８】本発明による自動車用内装部品を自動車用ドア
トリムに適用した別実施例の構成を示す断面図。

【図９】従来の自動車用ドアトリムを示す斜視図。

【図１０】図９中Ｘ−Ｘ線断面図。

【図１１】従来のモールドプレス成形工程前の表皮材の
セット工程を示す断面図。

【図１２】従来のモールドプレス成形工程を示す断面
図。

【図１３】中接部材を設置した従来の自動車用ドアトリ
ムの構成を示す断面図。

【図１４】アームレストを設置した従来の自動車用ドア
トリムの構成を示す断面図。

【符号の説明】

１０自動車用ドアトリム２０樹脂芯材３０表皮材３１表皮層３２発泡層３３バッキング層５０，５１コールドプレス成形用金型６０モールドプレス成形用下型７０モールドプレス成形用上型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＢ２９Ｌ 31:58

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】モールドプレス成形用型（６０，７０）
内で溶融樹脂（Ｍ）を所要形状に成形してなる樹脂芯材
（２０）と、この樹脂芯材（２０）のモールドプレス成
形時、この樹脂芯材（２０）と一体化される表皮材（３
０）とから構成される自動車用内装部品において、上記表皮材（３０）は、製品表面側から表皮層（３
１）、肉厚部（３２ａ）と薄肉部（３２ｂ）とをそれぞ
れ備え、部分偏肉状に設定された発泡層（３２）、断熱
性を有するバッキング層（３３）からなり、予め所要形
状に成形されている積層成形体から構成されていること
を特徴とする自動車用内装部品。
【請求項２】バッキング層（３３）は、熱圧縮ウレタ
ンにより構成されていることを特徴とする請求項１記載
の自動車用内装部品。
【請求項３】発泡層（３２）は、ＰＥフォーム，ＰＰ
フォーム等の熱可塑性樹脂発泡体から構成されているこ
とを特徴とする請求項１，２記載の自動車用内装部品。
【請求項４】所要形状に成形してなる樹脂芯材（２
０）と、この樹脂芯材（２０）の表面側に貼着される表
皮材（３０）とから構成される自動車用内装部品の製造
方法において、表皮層（３１）、発泡層（３２）、バッキング層（３
３）を接着した３層構造の積層シート（Ｓ）を、予熱
後、発泡層（３２）に、肉厚部（３２ａ）と薄肉部（３
２ｂ）とを備えるように所要形状に成形する表皮材の成
形工程と、前記工程で成形された表皮材（３０）をモールドプレス
成形用下型（６０）の型面上に、所定クリアランスを介
してセットしたのち、モールドプレス成形用上型（７
０）を下降させるとともに、下型（６０）と表皮材（３
０）裏面との間に溶融樹脂（Ｍ）を分配供給し、樹脂芯
材（２０）を所要形状に成形するとともに、樹脂芯材
（２０）と表皮材（３０）とを一体化するプレス一体化
工程と、からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
法。