JP2525973B2 - 表皮材の真空貼着方法 - Google Patents
表皮材の真空貼着方法Info
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- JP2525973B2 JP2525973B2 JP21243391A JP21243391A JP2525973B2 JP 2525973 B2 JP2525973 B2 JP 2525973B2 JP 21243391 A JP21243391 A JP 21243391A JP 21243391 A JP21243391 A JP 21243391A JP 2525973 B2 JP2525973 B2 JP 2525973B2
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- Japan
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- skin material
- vacuum
- preheating
- drawdown amount
- skin
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- Expired - Lifetime
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、芯材表面に表皮材を
貼着する表皮材の真空貼着方法に関する。
貼着する表皮材の真空貼着方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車用ドアトリム，自動車用
リヤコーナートリム等の自動車用内装部品の一般的な構
成は、保形性を備えた芯材の表面にクッション性を備え
た表皮材を貼着してなるものが多い。
リヤコーナートリム等の自動車用内装部品の一般的な構
成は、保形性を備えた芯材の表面にクッション性を備え
た表皮材を貼着してなるものが多い。
【０００３】そして、これら内装部品の製造方法として
は、芯材をプレス成形等により所要形状に成形した後、
熱可塑性樹脂をベースとした表皮材をプレヒートした
後、真空成形工法により芯材表面に表皮材を貼着する表
皮材の真空貼着方法が主流である。
は、芯材をプレス成形等により所要形状に成形した後、
熱可塑性樹脂をベースとした表皮材をプレヒートした
後、真空成形工法により芯材表面に表皮材を貼着する表
皮材の真空貼着方法が主流である。
【０００４】さらに、表皮材の真空貼着工法において
は、図８に示すように、表皮材１の周縁部分をクランプ
装置２で保持し、図示しないヒータ装置により表皮材１
の上下面側から表皮材１を所定温度に加熱して、芯材の
複雑な曲面形状に追従するように、所定のドローダウン
量（図８中ｄで示す）を確保することが必要であり、こ
の表皮材１のドローダウン量を管理することで、真空成
形における精度の向上を図るようにしているのが実情で
ある。
は、図８に示すように、表皮材１の周縁部分をクランプ
装置２で保持し、図示しないヒータ装置により表皮材１
の上下面側から表皮材１を所定温度に加熱して、芯材の
複雑な曲面形状に追従するように、所定のドローダウン
量（図８中ｄで示す）を確保することが必要であり、こ
の表皮材１のドローダウン量を管理することで、真空成
形における精度の向上を図るようにしているのが実情で
ある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来では
表皮材１のプレヒート時、表皮材のドローダウン量を確
保することで精度の良い真空成形を行なうようにしてい
るため、例えば、表皮材１として塩ビレザー等の薄手仕
様のものを使用した場合、熱伝導が早いため、所定のド
ローダウン量を得る前に、表面（トップ層）が過剰加熱
状態となり、艶の出過ぎやシボ流れ等の不具合が発生す
るという欠点があった。
表皮材１のプレヒート時、表皮材のドローダウン量を確
保することで精度の良い真空成形を行なうようにしてい
るため、例えば、表皮材１として塩ビレザー等の薄手仕
様のものを使用した場合、熱伝導が早いため、所定のド
ローダウン量を得る前に、表面（トップ層）が過剰加熱
状態となり、艶の出過ぎやシボ流れ等の不具合が発生す
るという欠点があった。
【０００６】さらに、表皮材１のプレヒート時、表皮材
１に所定のドローダウン量を形成するため、上下のヒー
タ装置の占有スペースが大きくなり、省スペース化を図
る上で大きな問題となっている。
１に所定のドローダウン量を形成するため、上下のヒー
タ装置の占有スペースが大きくなり、省スペース化を図
る上で大きな問題となっている。
【０００７】また、表皮材１に所定のドローダウン量を
得るためには、プレヒート時間が長くかかり、工程の長
期化に伴なうコストアップを招来するという不具合があ
った。
得るためには、プレヒート時間が長くかかり、工程の長
期化に伴なうコストアップを招来するという不具合があ
った。
【０００８】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、本発明の目的とするところは、芯材表面を
被覆する表皮材の真空貼着方法において、表皮材のプレ
ヒート時、表皮材に所定のドローダウン量を短時間に確
保することが可能となり、成形サイクルの短縮化、過剰
プレヒートの防止を図るとともに、プレヒート装置の簡
素化をも可能にした表皮材の真空貼着方法を提供するこ
とにある。
れたもので、本発明の目的とするところは、芯材表面を
被覆する表皮材の真空貼着方法において、表皮材のプレ
ヒート時、表皮材に所定のドローダウン量を短時間に確
保することが可能となり、成形サイクルの短縮化、過剰
プレヒートの防止を図るとともに、プレヒート装置の簡
素化をも可能にした表皮材の真空貼着方法を提供するこ
とにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、表皮材のプレヒート後、所定のドローダ
ウン量を備えた状態で芯材表面に表皮材を真空貼着する
表皮材の真空貼着方法において、前記表皮材の周縁部を
保持するクランプ装置を前後左右方向に伸ばし、表皮材
を縦横方向に引き伸ばした状態でプレヒートを行ない、
その後、クランプ装置を元の寸法に戻し、表皮材に所定
のドローダウン量を確保させるようにしたことを特徴と
する。
に、本発明は、表皮材のプレヒート後、所定のドローダ
ウン量を備えた状態で芯材表面に表皮材を真空貼着する
表皮材の真空貼着方法において、前記表皮材の周縁部を
保持するクランプ装置を前後左右方向に伸ばし、表皮材
を縦横方向に引き伸ばした状態でプレヒートを行ない、
その後、クランプ装置を元の寸法に戻し、表皮材に所定
のドローダウン量を確保させるようにしたことを特徴と
する。
【００１０】
【作用】以上の構成から明らかなように、ストレッチ状
態にある表皮材をプレヒートした後、引き伸ばした表皮
材を元に戻し、所定のドローダウン量を確保するという
工法であるため、ストレッチ状態にある表皮材のドロー
ダウン量は小さくて済むため、加熱時間が短縮化でき、
かつ表皮材表面が過剰に加熱されることがない。
態にある表皮材をプレヒートした後、引き伸ばした表皮
材を元に戻し、所定のドローダウン量を確保するという
工法であるため、ストレッチ状態にある表皮材のドロー
ダウン量は小さくて済むため、加熱時間が短縮化でき、
かつ表皮材表面が過剰に加熱されることがない。
【００１１】さらに、ストレッチ時におけるドローダウ
ン量が少ないため、上下のヒータ装置の設定スペースも
節約できる。
ン量が少ないため、上下のヒータ装置の設定スペースも
節約できる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明における表皮材の真空貼着方法
における実施例について、添付図面を参照しながら詳細
に説明する。
における実施例について、添付図面を参照しながら詳細
に説明する。
【００１３】図１は本発明方法により製作した自動車用
ドアトリムを示す断面図。
ドアトリムを示す断面図。
【００１４】図２ないし図７は同自動車用ドアトリムの
製造工程を示すもので、図２ないし図５は表皮材のプレ
ヒート工程、図６，図７は表皮材の真空成形工程をそれ
ぞれ示す。
製造工程を示すもので、図２ないし図５は表皮材のプレ
ヒート工程、図６，図７は表皮材の真空成形工程をそれ
ぞれ示す。
【００１５】図１において、本発明方法を適用した自動
車用ドアトリム１０は、所要形状にプレス成形され、保
形性と車体パネルへの取付剛性を備えた芯材１１と、こ
の芯材１１の表面側に一体貼着されている表皮材１２と
から構成されている。
車用ドアトリム１０は、所要形状にプレス成形され、保
形性と車体パネルへの取付剛性を備えた芯材１１と、こ
の芯材１１の表面側に一体貼着されている表皮材１２と
から構成されている。
【００１６】さらに詳しくは、上記芯材１１としては、
ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂と木粉，タルク等
のフィラーを混合したものをシート状に押出し、プレヒ
ート後コールドプレス成形することにより得られる複合
樹脂板を適用してもよく、また繊維マット等を熱圧成形
することにより所要形状に成形される繊維板を適用して
もよい。
ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂と木粉，タルク等
のフィラーを混合したものをシート状に押出し、プレヒ
ート後コールドプレス成形することにより得られる複合
樹脂板を適用してもよく、また繊維マット等を熱圧成形
することにより所要形状に成形される繊維板を適用して
もよい。
【００１７】一方、表皮材１２としては、本実施例では
クッション性，装飾性，手触り感の良好な発泡塩ビシー
トが使用されている。
クッション性，装飾性，手触り感の良好な発泡塩ビシー
トが使用されている。
【００１８】次いで、図２ないし図５に基づいて表皮材
１２のプレヒート工程について説明する。
１２のプレヒート工程について説明する。
【００１９】まず、図２に示すように、表皮材１２の周
縁をクランプ装置２０により保持した後、図３に示すよ
うに、クランプ装置２０を前後左右方向に引き伸ばす、
いわゆるストレッチ工法を採用する。
縁をクランプ装置２０により保持した後、図３に示すよ
うに、クランプ装置２０を前後左右方向に引き伸ばす、
いわゆるストレッチ工法を採用する。
【００２０】このとき、ストレッチ前の基準寸法をｄ1
とした場合、ストレッチ後の寸法はｄ2 となる。
とした場合、ストレッチ後の寸法はｄ2 となる。
【００２１】その後、図４に示すように、表皮材１２の
上下側からヒータ装置２１により、表皮材１２を加熱軟
化させるプレヒートを行なう。
上下側からヒータ装置２１により、表皮材１２を加熱軟
化させるプレヒートを行なう。
【００２２】そして、表皮材１２のドローダウン量がａ
になったとき、プレヒートを完了し、図５に示すよう
に、クランプ装置２０を元位置に戻し、表皮材１２に図
中符号ｂで示す所定のドローダウン量を確保する。
になったとき、プレヒートを完了し、図５に示すよう
に、クランプ装置２０を元位置に戻し、表皮材１２に図
中符号ｂで示す所定のドローダウン量を確保する。
【００２３】このとき、見掛けのドローダウン量ａと所
望のドローダウン量ｂとの関係は、 ｂ≧ａ＋（ｄ2 −ｄ1 ） となる。
望のドローダウン量ｂとの関係は、 ｂ≧ａ＋（ｄ2 −ｄ1 ） となる。
【００２４】このように、本発明のようにストレッチ工
法を使用すれば、表皮材１２における所望のドローダウ
ン量ｂを確保するには、見掛けのドローダウン量ａを形
成するための短時間で済み、かつヒータ装置２１のスペ
ースも節約できることから、工程の短縮化が期待できる
とともに、省スーペス化にも役立つ。
法を使用すれば、表皮材１２における所望のドローダウ
ン量ｂを確保するには、見掛けのドローダウン量ａを形
成するための短時間で済み、かつヒータ装置２１のスペ
ースも節約できることから、工程の短縮化が期待できる
とともに、省スーペス化にも役立つ。
【００２５】さらに、プレヒート時間が短縮できること
から、過剰加熱されることがなく、表皮材１２のトップ
層にシボ流れや艶の出過ぎ等の従来不具合は有効に解決
される。
から、過剰加熱されることがなく、表皮材１２のトップ
層にシボ流れや艶の出過ぎ等の従来不具合は有効に解決
される。
【００２６】このように、所望のドローダウン量を確保
した表皮材１２は、図６に示すように真空成形用金型３
０の型面にセットされた芯材１１の上方に位置決めさ
れ、真空成形用金型３０が上昇し、真空成形用金型３０
に開設された真空吸引孔３１および芯材１１に開設され
ている通気孔１１ａを通して真空吸引され、芯材１１表
面に表皮材１２が貼着一体化される。
した表皮材１２は、図６に示すように真空成形用金型３
０の型面にセットされた芯材１１の上方に位置決めさ
れ、真空成形用金型３０が上昇し、真空成形用金型３０
に開設された真空吸引孔３１および芯材１１に開設され
ている通気孔１１ａを通して真空吸引され、芯材１１表
面に表皮材１２が貼着一体化される。
【００２７】このとき、表皮材１２は所望のドローダウ
ン量ｂを備えているため、芯材１１が複雑な面形状に設
定されていても、容易に追従し、部分的に薄肉化してク
ッション機能を損なう等の不具合はなく、手触り感、外
観見栄えの良好な自動車用ドアトリム１０が成形され
る。
ン量ｂを備えているため、芯材１１が複雑な面形状に設
定されていても、容易に追従し、部分的に薄肉化してク
ッション機能を損なう等の不具合はなく、手触り感、外
観見栄えの良好な自動車用ドアトリム１０が成形され
る。
【００２８】なお、本実施例は自動車用ドアトリム１０
の表皮材１２に適用したが、ドアトリム１０のほかにリ
ヤコーナートリム等に適用してもよく、芯材に表皮材を
真空貼着する構成のものに有効に適用できる。
の表皮材１２に適用したが、ドアトリム１０のほかにリ
ヤコーナートリム等に適用してもよく、芯材に表皮材を
真空貼着する構成のものに有効に適用できる。
【００２９】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明による表皮材
の真空貼着方法によれば、以下に記載する格別の作用効
果を有する。
の真空貼着方法によれば、以下に記載する格別の作用効
果を有する。
【００３０】（１）本発明方法によれば、表皮材のプレ
ヒート時、表皮材の見掛けのドローダウン量だけを確保
すればよいため、プレヒート時間が大幅に短縮化でき、
成形サイクル短縮化による大幅なコストダウンを招来す
るという効果を有する。
ヒート時、表皮材の見掛けのドローダウン量だけを確保
すればよいため、プレヒート時間が大幅に短縮化でき、
成形サイクル短縮化による大幅なコストダウンを招来す
るという効果を有する。
【００３１】（２）本発明方法によれば、表皮材のプレ
ヒート時、見掛けのドローダウン量だけを確保すればよ
く、この見掛けのドローダウン量は小さくてよいため、
ヒータ装置の設置スペースを狭くすることができ、省ス
ペース化に貢献できるという効果を有する。
ヒート時、見掛けのドローダウン量だけを確保すればよ
く、この見掛けのドローダウン量は小さくてよいため、
ヒータ装置の設置スペースを狭くすることができ、省ス
ペース化に貢献できるという効果を有する。
【００３２】（３）本発明方法によれば、表皮材のプレ
ヒート時間が短縮できることから、特に表皮材として薄
手仕様のものを使用した場合、従来、過剰加熱によるシ
ボ流れや艶の出過ぎ等の不具合があったが、プレヒート
時間を短縮できることによりこれらの不具合を有効に解
決することができるという効果を有する。
ヒート時間が短縮できることから、特に表皮材として薄
手仕様のものを使用した場合、従来、過剰加熱によるシ
ボ流れや艶の出過ぎ等の不具合があったが、プレヒート
時間を短縮できることによりこれらの不具合を有効に解
決することができるという効果を有する。
【図１】本発明方法を適用して製作した自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図。
リムの構成を示す断面図。
【図２】表皮材のストレッチ前の状態を示す断面図。
【図３】表皮材をストレッチした状態を示す断面図。
【図４】ストレッチ状態にある表皮材をプレヒートする
プレヒート工程を示す断面図。
プレヒート工程を示す断面図。
【図５】表皮材のプレヒート後、表皮材に所望のドロー
ダウン量を確保した状態を示す断面図。
ダウン量を確保した状態を示す断面図。
【図６】芯材に対する表皮材の真空貼着前の状態を示す
断面図。
断面図。
【図７】表皮材の真空貼着工程を示す断面図。
【図８】表皮材のプレヒート工程の従来例を示す断面
図。
図。
１０ 自動車用ドアトリム １１ 芯材 １２ 表皮材 ２０ クランプ装置 ２１ ヒータ装置 ３０ 真空成形用金型 ３１ 真空吸引孔 ａ 見掛けのドローダウン量 ｂ 所望のドローダウン量
Claims (1)
- 【請求項１】表皮材（１２）のプレヒート後、所定のド
ローダウン量を備えた状態で芯材（１１）表面に表皮材
（１２）を真空貼着する表皮材の真空貼着方法におい
て、 前記表皮材（１２）の周縁部を保持するクランプ装置
（２０）を前後左右方向に伸ばし、表皮材（１２）を縦
横方向に引き伸ばした状態でプレヒートを行ない、その
後、クランプ装置（２０）を元の寸法に戻し、表皮材
（１２）に所定のドローダウン量を確保させるようにし
たことを特徴とする表皮材の真空貼着方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21243391A JP2525973B2 (ja) | 1991-08-23 | 1991-08-23 | 表皮材の真空貼着方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21243391A JP2525973B2 (ja) | 1991-08-23 | 1991-08-23 | 表皮材の真空貼着方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0550496A JPH0550496A (ja) | 1993-03-02 |
| JP2525973B2 true JP2525973B2 (ja) | 1996-08-21 |
Family
ID=16622524
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21243391A Expired - Lifetime JP2525973B2 (ja) | 1991-08-23 | 1991-08-23 | 表皮材の真空貼着方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2525973B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6272181B2 (ja) * | 2014-08-07 | 2018-01-31 | 本田技研工業株式会社 | 繊維強化樹脂成形品の製造方法 |
| JP6970557B2 (ja) * | 2017-09-07 | 2021-11-24 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用内装材の成形装置及び車両用内装材の製造方法 |
-
1991
- 1991-08-23 JP JP21243391A patent/JP2525973B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0550496A (ja) | 1993-03-02 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960425 |