JPH0716973A - プレス成形用表皮材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 同時成形に使用する非通気性表皮材に必要で
あった針孔加工を廃止することにより、工数を大幅に削
減するとともに、複雑な曲面形状に適切に対応できるプ
レス成形用表皮材を提供することを目的とする。 【構成】 樹脂芯材２０のプレス成形時、その表面側に
一体成形されるプレス成形用表皮材３０であって、この
表皮材３０は、表皮層３１，発泡層３２，パターン塗布
された樹脂層３３，裏基布３４との積層体からなり、樹
脂層３３のパターン模様に応じた空洞部３５により、成
形時発生するガスを有効に吸収できるため、針孔加工を
不要とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、モールドプレス成
形、あるいはコールドプレス成形により樹脂芯材表面側
に一体貼着されるプレス成形用表皮材に関する。

【０００２】

【従来の技術】図８は、同時成形により所要形状に成形
された自動車用ドアトリム１を示す断面図であり、自動
車用ドアトリム１は、所望の曲面形状に成形され、適度
の保形性を備えた樹脂芯材２と、この樹脂芯材２のプレ
ス成形時、樹脂芯材２の表面側に一体貼着される表皮材
３とから構成されており、表皮材３の構成としては、表
面側から表皮層３ａ，発泡層３ｂ，裏基布３ｃの３層の
積層体から構成されており、樹脂芯材２の成形時発生す
るエアのエア溜りを防止するために、表皮材３には所定
ピッチ毎に針孔４が設けられている。

【０００３】そして、表皮材３に針孔４を形成する針孔
工程は、図９に示すように、表皮層３ａ，発泡層３ｂ，
ならびに裏基布３ｃの３層を積層した表皮材３を、針孔
加工ローラ５とゴムローラ６との間を通過させ、２mmピ
ッチ間隔で針孔４を開設しているのが実状である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来モー
ルドプレス成形あるいはコールドプレス成形等により樹
脂芯材２と表皮材３とを同時成形する際、非通気性の素
材である表皮材３では針孔加工が必要不可欠であり、こ
の針孔を開設する工程において、針孔ローラ５の温度管
理（通常１１０℃の基準温度に設定する）や、針径なら
びに深度の調整およびゴムローラ６の摩耗状況を管理
（３か月に１度交換が必要）等、針孔工程に付随する種
々の管理工数が必要であり、また、針孔４を開設した表
皮材３に対して、同時プレス成形時、エアの吸収を確実
に行なうことができるかどうかを評価する通気量測定を
通常行なっており、針孔管理と通気量測定等の工数が多
大となり、大幅なコストアップを招来するという不具合
が指摘されている。

【０００５】また、特にモールドプレス成形において
は、表皮材３が複雑な製品形状に即して伸ばされ、それ
に伴い針孔も拡大する傾向にあり、針孔から製品表面に
樹脂がしみ出す不具合があるため、製品の造形自由度に
制約を受けるという問題点もあった。

【０００６】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、モールドプレス成形あるいはコールドプレ
ス成形等、樹脂芯材の成形と同時にプレス一体化される
プレス成形用表皮材において、従来の針孔加工を廃止す
ることにより、工程数を大幅に削減するとともに、モー
ルドプレス成形における造形自由度を大幅に向上させた
プレス成形用表皮材を提供することを目的としている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、モールドプレス成形、あるいはコールド
プレス成形等により所要形状に成形される樹脂芯材の表
面側に一体成形されるプレス成形用表皮材において、前
記プレス成形用表皮材は、表面側から表皮層、発泡層、
パターン塗布された樹脂層、および裏基布との積層体か
ら構成され、上記樹脂層のパターン模様に応じた空洞部
が発泡層と裏基布との間に形成されていることにより、
樹脂芯材の成形時発生するガスを吸収するようにしたこ
と特徴とする。

【０００８】

【作用】以上の構成から明らかなように、発泡層と裏基
布との間にパターン塗布される樹脂層により発泡層と裏
基布との間には空洞部が形成され、樹脂芯材のプレス成
形時、樹脂芯材から発生するガスをこの空洞部により有
効に吸収できるため、従来の針孔加工が不要となる。

【０００９】

【実施例】以下、本発明に係るプレス成形用表皮材の一
実施例について、添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。

【００１０】図１は本発明によるプレス成形用表皮材を
使用した自動車用ドアトリムの正面図、図２は同自動車
用ドアトリムの構成を示す断面図、図３は本発明に係る
プレス成形用表皮材の製造工程を示すチャート図、図４
は本発明に係るプレス成形用表皮材の一実施例を示すも
ので、裏基布を一部剥離した状態を示す斜視図、図５，
図６は本発明に係るプレス成形用表皮材をモールドプレ
ス成形に適用したもので、図５は表皮材のセット工程を
示す断面図、図６は樹脂芯材と表皮材との一体プレス工
程を示す断面図、図７は本発明に係るプレス成形用表皮
材の作用を示す説明図である。

【００１１】図１，図２において、自動車用ドアトリム
１０は、樹脂芯材２０と、樹脂芯材２０の表面側に一体
貼着される表皮材３０とから大略構成されている。

【００１２】さらに詳しくは、上記樹脂芯材２０は、Ｐ
Ｐ、あるいは無機フィラー入りＰＰ樹脂等の樹脂材料を
半溶融状態で所要曲面形状を備えたモールドプレス成形
型内に分配供給し、モールドプレス成形型の型締めによ
り複雑な曲面形状に成形されている。

【００１３】そして、表皮材３０としては、樹脂芯材２
０のモールドプレス成形時同時成形されるものであり、
樹脂芯材２０の成形時発生するエアを有効に吸収する機
能を備えている。

【００１４】すなわち、この表皮材３０は、製品表面側
から表皮層３１，発泡層３２，パターン塗布された樹脂
層３３，裏基布３４の積層体から構成されている。

【００１５】この実施例では、表皮層３１としてＰＶＣ
シートが使用され、発泡層３２としてはポリエチレンフ
ォームが、また、樹脂層３３としてはＰＶＣ樹脂が、裏
基布３４としてはメリヤス布が使用されている。

【００１６】そして、発泡層３２と裏基布３４との間に
形成されている樹脂層３３のパターン模様により、この
パターン模様に即した空洞部３５が、発泡層３２と裏基
布３４との間に形成されることになり、樹脂芯材２０の
プレス成形時発生するガスを、この空洞部３５で有効に
吸収することになり、そのため従来の針孔加工が不要と
なる。

【００１７】したがって、針孔加工に付随する種々の工
程、針孔加工ローラの温度管理や針径および深度の管
理、およびゴムローラの摩耗状況の管理、および通気量
測定工程等が廃止でき、工程数を大幅に短縮化すること
ができる。

【００１８】また、表皮材３０の構成として、表皮層３
１として、表面感触の優れたサーモプラスチックオレフ
ィン樹脂シートを使用してもよく、その場合には、発泡
層３２としてはサーモプラスチックオレフィン発泡体を
使用し、かつ樹脂層３３はポリプロピレン樹脂等のオレ
フィン樹脂を使用すればよく、実施例に開示した材料に
特定されるものではない。

【００１９】次に、図１，図２に使用する表皮材３０の
製造工程について、図３に示すチャート図を基に説明す
ると、まず、裏基布３４に樹脂層３３の素材であるＰＶ
Ｃ樹脂を任意のパターン模様に沿って塗布する。

【００２０】次いで、ＰＶＣ樹脂を乾燥させた後、発泡
層３２の材料であるポリエチレンフォームをゾルコーテ
ィングした後、予備乾燥を経て、表皮層３１の素材であ
るＰＶＣ樹脂をゾルコーティングして、ポリエチレンフ
ォームを発泡反応させて表皮材３０の製作を完了する。

【００２１】樹脂層３３のパターン塗布は、図４に示す
ように、空洞部３５が連通していれば、図示するよう
に、縦方向あるいは横方向に延びる直線状に塗布しても
よく、ジグザグ状，カーブ状等、パターン模様は特に限
定しない。

【００２２】次に、図５，図６に基づいて、本発明に係
る表皮材３０をモールドプレス成形に適用した実施例に
ついて説明する。

【００２３】なお、プレス金型の形状等は図１，図２に
示すドアトリム１０の成形に使用するものを使用する。

【００２４】まず、図５に示すように、モールドプレス
成形用上型４０のセットピン４１に、表皮材３０を、表
皮層３１を上側に向け、裏基布３４を下側に向けてセッ
トする。

【００２５】そして、表皮材３０のセットが完了すれ
ば、上型４０が所定ストローク下降した時点で、モール
ドプレス成形用下型５０の型面上に樹脂芯材２０の素材
である溶融樹脂Ｍが分配供給される。

【００２６】この溶融樹脂Ｍは、下型５０に接続されて
いる射出成形機６０から、下型５０に配設されているホ
ットランナ５１，ゲート５２を通じて下型５０の型面上
に分配供給される。

【００２７】その後、図６に示すように、モールドプレ
ス成形用上下型４０，５０が所定クリアランスを保ち型
係合することにより、樹脂芯材２０が所望の曲面形状に
成形されるとともに、樹脂芯材２０の表面側に表皮材３
０がプレス一体化される。

【００２８】このとき、表皮材３０には、発泡層３２と
裏基布３４との間に、樹脂層３３のパターン模様に即し
た空洞部３５が形成されているため、樹脂芯材２０成形
時に発生するガス等がこの空洞部３５内に有効に吸収さ
れるため、エア溜り等の不具合は皆無となる。

【００２９】さらに、図７に示すように、製品形状の展
開率の厳しい部位は、空洞部３５に相当する裏基布３４
が破断し、戻り応力を半減させるため変形を抑えること
ができる。

【００３０】したがって、従来の針孔加工タイプでは、
展開率の高い部位は、樹脂のしみ出し等の問題があり、
造形自由度に大きな制約を受けていたが、本発明に係る
表皮材３０を使用すれば、樹脂のしみ出しという問題が
なく、かつ戻り応力が半減することにより変形が少ない
ことを考慮すれば、造形自由度を飛躍的に向上させるこ
とができるという利点がある。

【００３１】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、以下に記
載する格別の作用効果を有する。

【００３２】（１）発泡層と裏基布との間にパターン塗
布された樹脂層を介挿することにより、発泡層と裏基布
との間に所定パターンの空洞部を備えているため、樹脂
芯材との同時成形時、樹脂芯材から発生するガスをこの
空洞部により有効に吸収することができ、従来の針孔加
工が不要となり、針孔工程および通気量測定を廃止する
ことにより、製品の加工コストを大幅に引き下げること
ができるという効果を有する。

【００３３】（２）従来の針孔加工を施した表皮材で
は、樹脂のしみ出しの問題から成形時の展開率が制約さ
れたが、本発明に係る表皮材では、樹脂のしみ出しとい
う問題がなく、かつ戻り応力を小さく規制できるため、
展開率を高く設定しても何等問題はないため、製品の造
形自由度を大幅に向上させることができるという効果を
有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るプレス成形用表皮材を使用して成
形した自動車用ドアトリムを示す正面図。

【図２】図１中II−II線断面図。

【図３】本発明に係るプレス成形用表皮材の成形工程を
示すチャート図。

【図４】本発明に係るプレス成形用表皮材の一実施例を
示すもので、裏基布を剥離して、樹脂層を露出させた状
態を示す説明図。

【図５】図１に示すドアトリムの製造工程における表皮
材のセット工程を示す断面図。

【図６】図１に示すドアトリムの製造工程におけるモー
ルドプレス成形工程を示す断面図。

【図７】本発明に係るプレス成形用表皮材の作用を示す
説明図。

【図８】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図。

【図９】従来の表皮材における針孔加工工程を示す説明
図。

【符号の説明】

１０ 自動車用ドアトリム ２０ 樹脂芯材 ３０ 表皮材 ３１ 表皮層 ３２ 発泡層 ３３ 樹脂層 ３４ 裏基布 ３５ 空洞部 ４０ モールドプレス成形用上型 ５０ モールドプレス成形用下型

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 モールドプレス成形、あるいはコールド
   プレス成形等により所要形状に成形される樹脂芯材（２
   ０）の表面側に一体成形されるプレス成形用表皮材にお
   いて、 前記プレス成形用表皮材（３０）は、表面側から表皮層
   （３１）、発泡層（３２）、パターン塗布された樹脂層
   （３３）、および裏基布（３４）との積層体から構成さ
   れ、上記樹脂層（３３）のパターン模様に応じた空洞部
   （３５）が発泡層（３２）と裏基布（３４）との間に形
   成されていることにより、樹脂芯材（２０）の成形時発
   生するガスを吸収するようにしたこと特徴とするプレス
   成形用表皮材。