JPH0745135B2 - インモールド成形方法 - Google Patents
インモールド成形方法Info
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- molten resin
- molding
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- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/18—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles
- B29C43/183—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles the preformed layer being a lining, e.g. shaped in the mould before compression moulding, or a preformed shell adapted to the shape of the mould
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- B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
- B29C70/681—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
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- B29C31/00—Handling, e.g. feeding of the material to be shaped, storage of plastics material before moulding; Automation, i.e. automated handling lines in plastics processing plants, e.g. using manipulators or robots
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-
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- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/08—Deep drawing or matched-mould forming, i.e. using mechanical means only
- B29C51/082—Deep drawing or matched-mould forming, i.e. using mechanical means only by shaping between complementary mould parts
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ この発明はインモールド成形方法、詳しくは、基材と、
この基材端部を含む基材外周を覆う表皮部との、二層構
造からなる合成樹脂製の成形品、例えば、自動車のイン
ストルメントパネル、アンダーカバー、グラブドアなど
をインモールド成形する方法に関する。
この基材端部を含む基材外周を覆う表皮部との、二層構
造からなる合成樹脂製の成形品、例えば、自動車のイン
ストルメントパネル、アンダーカバー、グラブドアなど
をインモールド成形する方法に関する。
＜従来の技術＞ 従来、基材と、この基材外周を覆い一部に基材端部を覆
う内側に屈曲した曲折部を有する表皮部との、二層構造
からなる合成樹脂製の成形品をインモールド成形する方
法として、特開昭58−171921号公報に記載の射出成形方
法が知られている。
う内側に屈曲した曲折部を有する表皮部との、二層構造
からなる合成樹脂製の成形品をインモールド成形する方
法として、特開昭58−171921号公報に記載の射出成形方
法が知られている。
しかし、この射出成形方法は、表皮部が射出圧により壊
れやすく、製品の歩留まりが悪いため、プレス式成形方
法（スタンピング成形方法などで、例えば、特開昭59−
7047号公報を参照されたい。）により上記のような成形
品を成形することが望まれていた。
れやすく、製品の歩留まりが悪いため、プレス式成形方
法（スタンピング成形方法などで、例えば、特開昭59−
7047号公報を参照されたい。）により上記のような成形
品を成形することが望まれていた。
＜発明が解決しようとする課題＞ しかし、従来からのプレス式成形方法を使用して、上記
のような、表皮部曲折部4a（第10図）が基材端部4b（第
10図）を覆う成形品をインモールド成形する場合、第10
図に示すように、スライドコア１を前進端位置（図示実
線の状態）にセツトした状態で型締めする必要がある。
なぜならば、型締めを先にし、スライドコア１のセツト
を後にすると、下型２の上部に載せた、基材の成形材料
である溶融樹脂３が、型締めの際に、スライドコア１と
下型２との間隙から漏れ、バリが生じたり、溶融樹脂３
の流出による基材の容量不足から成形不良を生じたり、
成形作業が煩雑になったりするからである。
のような、表皮部曲折部4a（第10図）が基材端部4b（第
10図）を覆う成形品をインモールド成形する場合、第10
図に示すように、スライドコア１を前進端位置（図示実
線の状態）にセツトした状態で型締めする必要がある。
なぜならば、型締めを先にし、スライドコア１のセツト
を後にすると、下型２の上部に載せた、基材の成形材料
である溶融樹脂３が、型締めの際に、スライドコア１と
下型２との間隙から漏れ、バリが生じたり、溶融樹脂３
の流出による基材の容量不足から成形不良を生じたり、
成形作業が煩雑になったりするからである。
しかし、スライドコア１をセツトした状態で型締めする
ことは、表皮部曲折部4aに下型２が干渉し、表皮部４の
破損、ズレなどが生じやすくて製品の歩留まりが悪くな
る。なお、図中の他の符号５は上型、６は押し出しヘツ
ド、７はダイスである。
ことは、表皮部曲折部4aに下型２が干渉し、表皮部４の
破損、ズレなどが生じやすくて製品の歩留まりが悪くな
る。なお、図中の他の符号５は上型、６は押し出しヘツ
ド、７はダイスである。
この発明は、上記の点にかんがみ、プレス式成形方法を
使用して、基材と、この基材外周を覆い一部に基材端部
を覆う内側に屈曲した曲折部を有する表皮部との、二層
構造からなる合成樹脂製の成形品を、バリを生じること
なく、また、表皮部の破損、ズレなどを生じることなく
成形することができて、製品の歩留まりの向上が図れ
る、インモールド成形方法の提供を課題とする。
使用して、基材と、この基材外周を覆い一部に基材端部
を覆う内側に屈曲した曲折部を有する表皮部との、二層
構造からなる合成樹脂製の成形品を、バリを生じること
なく、また、表皮部の破損、ズレなどを生じることなく
成形することができて、製品の歩留まりの向上が図れ
る、インモールド成形方法の提供を課題とする。
＜課題を解決するための手段＞ この課題を解決するため、この発明のインモールド成形
方法は、 基材と、この基材外周を覆い一部に基材端部を覆う内側
に屈曲した曲折部を有する表皮部との、二層構造からな
る合成樹脂製の成形品をインモールド成形する方法であ
って、 シート状素材を真空成形により所定形状に賦形して予備
的表皮部を形成する賦形工程と、 この賦形工程により得られた前記予備的表皮部の端部を
トリミングして、前記成形品の表皮部を形成するトリミ
ング工程と、 このトリミング工程により得られた前記成形品表皮部の
曲折部を、前進端位置にセツトしたスライドコアで支持
して、前記成形品表皮部を一対の型からなるプレス式成
形型の一方の型にセツトする成形品表皮部セツト工程
と、 この成形品表皮部セツト工程により前記成形品表皮部を
前記一方の型にセツトした状態で、前記一方の型と他方
の型との間に、前記基材の成形材料の溶融樹脂を配置す
る溶融樹脂セツト工程と、 この溶融樹脂セツト工程後速やかにまたは、前記溶融樹
脂セツト工程と同期しつつ、前記プレス式成形型を前記
スライドコアを前進端位置で前記他方の型に摺接させた
状態で型締めし、前記溶融樹脂を硬化させて前記成形品
を成形する型締め工程と、 前記プレス式成形型を型開きし、前記型締め工程により
成形された成形品を前記プレス式成形型から取り出す型
開き工程と、 の一連の工程からなることを特徴とする。
方法は、 基材と、この基材外周を覆い一部に基材端部を覆う内側
に屈曲した曲折部を有する表皮部との、二層構造からな
る合成樹脂製の成形品をインモールド成形する方法であ
って、 シート状素材を真空成形により所定形状に賦形して予備
的表皮部を形成する賦形工程と、 この賦形工程により得られた前記予備的表皮部の端部を
トリミングして、前記成形品の表皮部を形成するトリミ
ング工程と、 このトリミング工程により得られた前記成形品表皮部の
曲折部を、前進端位置にセツトしたスライドコアで支持
して、前記成形品表皮部を一対の型からなるプレス式成
形型の一方の型にセツトする成形品表皮部セツト工程
と、 この成形品表皮部セツト工程により前記成形品表皮部を
前記一方の型にセツトした状態で、前記一方の型と他方
の型との間に、前記基材の成形材料の溶融樹脂を配置す
る溶融樹脂セツト工程と、 この溶融樹脂セツト工程後速やかにまたは、前記溶融樹
脂セツト工程と同期しつつ、前記プレス式成形型を前記
スライドコアを前進端位置で前記他方の型に摺接させた
状態で型締めし、前記溶融樹脂を硬化させて前記成形品
を成形する型締め工程と、 前記プレス式成形型を型開きし、前記型締め工程により
成形された成形品を前記プレス式成形型から取り出す型
開き工程と、 の一連の工程からなることを特徴とする。
＜発明の作用効果＞ この発明は、賦形工程後型締め工程前のトリミング工程
により、その後プレス式成形型の一方の型にセツトされ
る表皮部を、予備的表皮部の端部をトリミングして形成
された成形品表皮部としており、この成形品表皮部の端
部は、スライドコアを前進位置にセツトした状態で型締
め工程を実施しても、他方の型に干渉されることはな
い。このため、他方の型の干渉による表皮部の破損、ズ
レなどが生じなくなって、製品の歩留まりが向上する。
また、スライドコアを前進端位置で他方の型に摺接させ
た状態で型締め工程を実施するようにしたため、溶融樹
脂の流出がなくなってバリの発生を防止できる。また、
トリミング工程は成形品を製造する最終工程としては行
なわず、賦形された表皮部に対して行なうものであるた
め、従来のトリミングに比べて作業が簡単になる。
により、その後プレス式成形型の一方の型にセツトされ
る表皮部を、予備的表皮部の端部をトリミングして形成
された成形品表皮部としており、この成形品表皮部の端
部は、スライドコアを前進位置にセツトした状態で型締
め工程を実施しても、他方の型に干渉されることはな
い。このため、他方の型の干渉による表皮部の破損、ズ
レなどが生じなくなって、製品の歩留まりが向上する。
また、スライドコアを前進端位置で他方の型に摺接させ
た状態で型締め工程を実施するようにしたため、溶融樹
脂の流出がなくなってバリの発生を防止できる。また、
トリミング工程は成形品を製造する最終工程としては行
なわず、賦形された表皮部に対して行なうものであるた
め、従来のトリミングに比べて作業が簡単になる。
＜実施例＞ 以下、この発明の一実施例を図面にもとづいて説明す
る。
る。
この実施例のインモールド成形方法で製造する成形品８
は、自動車のインストルメントパネルなどであり、第７
図に示すように、基材９と表皮部10の二層構造からなる
合成樹脂製の成形品である。ここで、基材９は、PP（ポ
リプロピレン）からなり、表皮部10はPPフオームと軟質
塩化ビニルの複合シートからなる。また、表皮部10に
は、第７図から明らかなように、基材９の端部9aを覆う
よう内側に向かって屈曲した曲折部10aが形成されてい
る。
は、自動車のインストルメントパネルなどであり、第７
図に示すように、基材９と表皮部10の二層構造からなる
合成樹脂製の成形品である。ここで、基材９は、PP（ポ
リプロピレン）からなり、表皮部10はPPフオームと軟質
塩化ビニルの複合シートからなる。また、表皮部10に
は、第７図から明らかなように、基材９の端部9aを覆う
よう内側に向かって屈曲した曲折部10aが形成されてい
る。
この実施例のインモールド成形方法は、スタンピング成
形方法であり、賦形工程、トリミング工程、成形品表皮
部セツト工程、溶融樹脂セツト工程、型締め工程および
型開き工程の一連の工程からなる。
形方法であり、賦形工程、トリミング工程、成形品表皮
部セツト工程、溶融樹脂セツト工程、型締め工程および
型開き工程の一連の工程からなる。
賦形工程（第１、２、３図） この賦形工程は、シート状素材11から予備的表皮部12を
形成するための工程である。
形成するための工程である。
ここで、シート状素材11は、表皮部10の素材であり、そ
の構成は、図には明瞭に示していないが、押し出し成形
により形成され、PPフオーム表面に軟質塩化ビニル層が
形成されてなるものである。また、予備的表皮部12と
は、成形品８における表皮部（成形品表皮部）10の形状
と異なり、後述するトリミング工程前における表皮部の
ことをいう。
の構成は、図には明瞭に示していないが、押し出し成形
により形成され、PPフオーム表面に軟質塩化ビニル層が
形成されてなるものである。また、予備的表皮部12と
は、成形品８における表皮部（成形品表皮部）10の形状
と異なり、後述するトリミング工程前における表皮部の
ことをいう。
この賦形工程では、まず、第１図に示すように、シート
状素材11の周縁部をクランプ13により挟持し、ヒーター
14で加熱してシート状素材11を軟化させる。
状素材11の周縁部をクランプ13により挟持し、ヒーター
14で加熱してシート状素材11を軟化させる。
次に、軟化したシート状素材11を、第２図に示すよう
に、クランプ13を取り外した状態で、真空成形型の下型
15にセツトする。そして、真空成形型の型締めをする。
なお、下型15は、合成樹脂またはアルミニウムからなる
アシストプラグ型の下型であり、必要に応じて加圧空気
通路（図示せず）が形成されている。また第２図におけ
る符号16は、真空成形型の上型であり、多数の通気口
（図示せず）を備えたポーラスなセラミツク型または電
鋳型などの上型である。さらに、符号17は、上型16の周
囲に配設された気密性を有するカバー体である。なお、
第２図において、吸引手段および加圧手段の図示は省略
してある。
に、クランプ13を取り外した状態で、真空成形型の下型
15にセツトする。そして、真空成形型の型締めをする。
なお、下型15は、合成樹脂またはアルミニウムからなる
アシストプラグ型の下型であり、必要に応じて加圧空気
通路（図示せず）が形成されている。また第２図におけ
る符号16は、真空成形型の上型であり、多数の通気口
（図示せず）を備えたポーラスなセラミツク型または電
鋳型などの上型である。さらに、符号17は、上型16の周
囲に配設された気密性を有するカバー体である。なお、
第２図において、吸引手段および加圧手段の図示は省略
してある。
第３図は、このように型締めされた真空成形型におい
て、真空引きおよび加圧が行なわれている状態を示して
いる。この状態においては、上型16と下型15とで挟持さ
れるシート状素材11の端部は、上型16の通気口を塞ぐシ
ール面として作用し、エアの漏れを防止する。
て、真空引きおよび加圧が行なわれている状態を示して
いる。この状態においては、上型16と下型15とで挟持さ
れるシート状素材11の端部は、上型16の通気口を塞ぐシ
ール面として作用し、エアの漏れを防止する。
次に、真空成形型の型開き行なって、上記のように真空
成形により賦形されたシート状素材11すなわち、予備的
表皮部12を真空成形型から取り出す。この予備的表皮部
12の端部12aは、第３図から明らかなように、曲折部10a
と、この曲折部10aから図において下方向に延びた垂直
部12bと、この垂直部12bから図において水平方向に延び
た水平部12cとで形成され、予備的表皮部12の端部12aの
断面形状は、ほぼＪ字状である。
成形により賦形されたシート状素材11すなわち、予備的
表皮部12を真空成形型から取り出す。この予備的表皮部
12の端部12aは、第３図から明らかなように、曲折部10a
と、この曲折部10aから図において下方向に延びた垂直
部12bと、この垂直部12bから図において水平方向に延び
た水平部12cとで形成され、予備的表皮部12の端部12aの
断面形状は、ほぼＪ字状である。
トリミング工程（第４図） この工程では、上述したような賦形工程により得られた
予備的表皮部12の端部12aにおいて、トリミングを行な
い、成形品８における表皮部10を形成する。
予備的表皮部12の端部12aにおいて、トリミングを行な
い、成形品８における表皮部10を形成する。
具体的には、第４図に示すように、予備的表皮部12か
ら、垂直部12bと水平部12cとからなる部分を切断除去し
て表皮部10を形成する。
ら、垂直部12bと水平部12cとからなる部分を切断除去し
て表皮部10を形成する。
成形品表皮部セツト工程（第５図） この工程は、第５図に示すように、表皮部10をスタンピ
ング成形型の上型18にセツトする工程である。上型18の
下端には、水平方向に移動可能なスライドコア19が配設
されており、表皮部10は、スライドコア19の上端面で曲
折部10aが支持されることにより、落下することなく上
型18にセツトされる。
ング成形型の上型18にセツトする工程である。上型18の
下端には、水平方向に移動可能なスライドコア19が配設
されており、表皮部10は、スライドコア19の上端面で曲
折部10aが支持されることにより、落下することなく上
型18にセツトされる。
溶融樹脂セツト工程（第５図） この工程は、基材９の成形材料である溶融樹脂20を、ス
タンピング成形型の下型21にセツトする工程である。こ
のセツトは、第５図に示すように、押し出しヘツド22の
ダイス23から溶融樹脂20を下型21の上に流出させて配置
することにより行なわれる。
タンピング成形型の下型21にセツトする工程である。こ
のセツトは、第５図に示すように、押し出しヘツド22の
ダイス23から溶融樹脂20を下型21の上に流出させて配置
することにより行なわれる。
型締め工程（第６、８図） この工程は、スタンピング成形型を移動させ、型締めを
行なう工程である。
行なう工程である。
このスタンピング成形型の移動は、下型21が前進端位置
にあるスライドコア19に摺接しながら行なわれる。した
がって、溶融樹脂20が下型21とスライドコア19との間か
ら流出してバリを形成することがない。また、この移動
途中において、表皮部10は、第５図中の破線部分にほぼ
対応させて拡大して示した第８図に示すように、その曲
折部10aが下型21と干渉することはほとんどない。した
がって、上述したような従来の問題、すなわち、表皮部
10が下型21と干渉して破損したりズレたりすることは解
決できる。
にあるスライドコア19に摺接しながら行なわれる。した
がって、溶融樹脂20が下型21とスライドコア19との間か
ら流出してバリを形成することがない。また、この移動
途中において、表皮部10は、第５図中の破線部分にほぼ
対応させて拡大して示した第８図に示すように、その曲
折部10aが下型21と干渉することはほとんどない。した
がって、上述したような従来の問題、すなわち、表皮部
10が下型21と干渉して破損したりズレたりすることは解
決できる。
また、スタンピング成形型移動後の型締め時（第６図）
おいては、表皮部10の裏面側のPPフオームと溶融樹脂20
のPPとが同質であることから、溶融樹脂20の熱で溶融し
た表皮部10の裏面が、溶融樹脂20と融合して表皮部10と
溶融樹脂20とが接着される。またこの型締め時において
は、スタンピング成形型の温度調整を行なって、上記の
ように表皮部10と接着した溶融樹脂20を冷却硬化させ
て、成形品８の基材９を形成するようにしている。
おいては、表皮部10の裏面側のPPフオームと溶融樹脂20
のPPとが同質であることから、溶融樹脂20の熱で溶融し
た表皮部10の裏面が、溶融樹脂20と融合して表皮部10と
溶融樹脂20とが接着される。またこの型締め時において
は、スタンピング成形型の温度調整を行なって、上記の
ように表皮部10と接着した溶融樹脂20を冷却硬化させ
て、成形品８の基材９を形成するようにしている。
型開き工程（第７図） この工程は、溶融樹脂20の硬化後、第７図に示すように
スライドコア19を移動させつつ型開きをし、成形品８を
取り出す工程である。
スライドコア19を移動させつつ型開きをし、成形品８を
取り出す工程である。
このような一連の工程をへて、基材９と表皮部10の二層
構造からなる合成樹脂製の成形品８が得られる。
構造からなる合成樹脂製の成形品８が得られる。
以上説明したように、この実施例は、トリミング工程に
より、予備的表皮部12から垂直部12bおよび水平部12cを
除去して、曲折部10aを一部に有する成形品表皮部10を
形成し、この成形品表皮部10を、スタンピング成形型の
上型18にセツトする。このため、成形品表皮部10がスタ
ンピング成形の型締め時に下型21と干渉せず、表皮部10
に破損やズレなどが発生しないため、製品の歩留まりが
向上する。また、型締めはスライドコア19を前進端位置
にセツトした状態で行なうため、溶融樹脂20の流出がな
く、バリの発生がなくて後処理を必要とせず、また製品
の歩留まりが向上する。また、トリミングは予備的表皮
部10に対して行なうことから、従来の最終的工程として
のトリミング工程と比べて、トリミング作業が簡単にな
る。
より、予備的表皮部12から垂直部12bおよび水平部12cを
除去して、曲折部10aを一部に有する成形品表皮部10を
形成し、この成形品表皮部10を、スタンピング成形型の
上型18にセツトする。このため、成形品表皮部10がスタ
ンピング成形の型締め時に下型21と干渉せず、表皮部10
に破損やズレなどが発生しないため、製品の歩留まりが
向上する。また、型締めはスライドコア19を前進端位置
にセツトした状態で行なうため、溶融樹脂20の流出がな
く、バリの発生がなくて後処理を必要とせず、また製品
の歩留まりが向上する。また、トリミングは予備的表皮
部10に対して行なうことから、従来の最終的工程として
のトリミング工程と比べて、トリミング作業が簡単にな
る。
第９図は、この発明の他の実施例である、いわゆるSPM
法によるインモールド成形方法の主要工程を示してい
る。
法によるインモールド成形方法の主要工程を示してい
る。
この工程は、上述したスタンピング成形方法における溶
融樹脂セツト工程および型締め工程に対応する工程であ
る。
融樹脂セツト工程および型締め工程に対応する工程であ
る。
この実施例における溶融樹脂セツト工程および型締め工
程は、成形型の型締めと溶融樹脂セツト工程とをいわば
同期させつつ行なうことを特徴としており、下型21への
溶融樹脂20のセツトは、型締め途中で射出ノズル25から
溶融樹脂20を流出させ、、下型21に穿設されたホツトラ
ンナー24を通過させることによって行なっている。その
他の各工程については、上述した実施例と同様であるた
め説明を省略する。
程は、成形型の型締めと溶融樹脂セツト工程とをいわば
同期させつつ行なうことを特徴としており、下型21への
溶融樹脂20のセツトは、型締め途中で射出ノズル25から
溶融樹脂20を流出させ、、下型21に穿設されたホツトラ
ンナー24を通過させることによって行なっている。その
他の各工程については、上述した実施例と同様であるた
め説明を省略する。
この実施例によっても、上記先の実施例と同様な効果が
得られることはいうまでもない。
得られることはいうまでもない。
第１〜８図はこの発明の一実施例を示し、 第１図は賦形工程において、シート状素材を軟化させる
状態を示す断面図、 第２図は同賦形工程において、軟化したシート状素材を
真空成形型の下型にセツトした状態を示す断面図、 第３図は同賦形工程において、真空引きを行なっている
状態を示す断面図、 第４図はトリミング工程を示す断面図、 第５図は成形品表皮部セツト工程および溶融樹脂セツト
工程を示す断面図、 第６図は型締め工程を示す断面図、 第７図は型開き工程を示す断面図、 第８図は型締め工程における成形品表皮部と下型との位
置関係を示す断面図、 第９図は他の実施例の主要工程を示す断面図、 第10図は従来例の問題点を説明するための断面図であ
る。 ８……成形品、 ９……基材、 9a……基材端部、 10……成形品表皮部、 10a……曲折部、 11……シート状素材、 12……予備的表皮部、 15、16……真空成形型、 18、21……プレス式成形型（スタンピング成形型）、 19……スライドコア。
状態を示す断面図、 第２図は同賦形工程において、軟化したシート状素材を
真空成形型の下型にセツトした状態を示す断面図、 第３図は同賦形工程において、真空引きを行なっている
状態を示す断面図、 第４図はトリミング工程を示す断面図、 第５図は成形品表皮部セツト工程および溶融樹脂セツト
工程を示す断面図、 第６図は型締め工程を示す断面図、 第７図は型開き工程を示す断面図、 第８図は型締め工程における成形品表皮部と下型との位
置関係を示す断面図、 第９図は他の実施例の主要工程を示す断面図、 第10図は従来例の問題点を説明するための断面図であ
る。 ８……成形品、 ９……基材、 9a……基材端部、 10……成形品表皮部、 10a……曲折部、 11……シート状素材、 12……予備的表皮部、 15、16……真空成形型、 18、21……プレス式成形型（スタンピング成形型）、 19……スライドコア。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30 (72)発明者 安藤 光 愛知県西春日井郡春日村大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (56)参考文献 特開 平２−217227（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−215816（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】基材と、この基材外周を覆い一部に基材端
部を覆う内側に屈曲した曲折部を有する表皮部との、二
層構造からなる合成樹脂製の成形品をインモールド成形
する方法であって、 シート状素材を真空成形により所定形状に賦形して予備
的表皮部を形成する賦形工程と、 この賦形工程により得られた前記予備的表皮部の端部を
トリミングして、前記成形品の表皮部を形成するトリミ
ング工程と、 このトリミング工程により得られた前記成形品表皮部の
曲折部を、前進端位置にセツトしたスライドコアで支持
して、前記成形品表皮部を一対の型からなるプレス式成
形型の一方の型にセツトする成形品表皮部セツト工程
と、 この成形品表皮部セツト工程により前記成形品表皮部を
前記一方の型にセツトした状態で、前記一方の型と他方
の型との間に、前記基材の成形材料の溶融樹脂を配置す
る溶融樹脂セツト工程と、 この溶融樹脂セツト工程後速やかにまたは、前記溶融樹
脂セツト工程と同期しつつ、前記プレス式成形型を前記
スライドコアを前進端位置で前記他方の型に摺接させた
状態で型締めし、前記溶融樹脂を硬化させて前記成形品
を成形する型締め工程と、 前記プレス式成形型を型開きし、前記型締め工程により
成形された成形品を前記プレス式成形型から取り出す型
開き工程と、 の一連の工程からなることを特徴とするインモールド成
形方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8537590A JPH0745135B2 (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | インモールド成形方法 |
| EP19910101233 EP0451447B1 (en) | 1990-03-30 | 1991-01-30 | Method of forming synthetic resin formed articles |
| DE1991609171 DE69109171T2 (de) | 1990-03-30 | 1991-01-30 | Verfahren zur Herstellung von geformten Kunststoffartikeln. |
| US08/019,335 US5972278A (en) | 1989-10-24 | 1993-02-18 | Method of forming synthetic resin formed articles |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8537590A JPH0745135B2 (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | インモールド成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03281317A JPH03281317A (ja) | 1991-12-12 |
| JPH0745135B2 true JPH0745135B2 (ja) | 1995-05-17 |
Family
ID=13856976
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8537590A Expired - Lifetime JPH0745135B2 (ja) | 1989-10-24 | 1990-03-30 | インモールド成形方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0451447B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0745135B2 (ja) |
| DE (1) | DE69109171T2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2968896B2 (ja) * | 1993-02-16 | 1999-11-02 | 高島屋日発工業株式会社 | 表皮一体積層体の製造法およびこれに用いる金型装置 |
| DE4401266C2 (de) * | 1994-01-18 | 1997-07-31 | Branson Ultraschall | Verfahren zum Herstellen eines aus einem Kunststoffteil und einem textilen Gebilde bestehenden Formteils |
| DE4408446A1 (de) * | 1994-03-12 | 1995-09-14 | Otto Deuschle Modell Formenbau | Folienkaschiertes Kunststoff-Formteil sowie Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung |
| JP2901051B2 (ja) * | 1995-03-15 | 1999-06-02 | 河西工業株式会社 | 積層成形体の成形方法 |
| WO2006005110A1 (en) * | 2004-07-08 | 2006-01-19 | Transtech Research Pty Ltd | Resin infusion distribution system |
| AU2005262263B2 (en) * | 2004-07-08 | 2009-07-30 | Transtech Research Pty Ltd | Resin infusion distribution system |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58171921A (ja) * | 1982-04-02 | 1983-10-08 | Honda Motor Co Ltd | 表皮を形成した発泡樹脂成形体の製造方法 |
| JPS60212312A (ja) * | 1984-04-06 | 1985-10-24 | Toyota Motor Corp | 積層成形品の製造方法 |
| EP0186016B1 (en) * | 1984-12-07 | 1991-04-17 | Sumitomo Chemical Company, Limited | A method of making a laminated body and a molding apparatus for the same |
| JPS6418622A (en) * | 1987-07-14 | 1989-01-23 | Kasai Kogyo Kk | Manufacture of interior trim for automobile |
| EP0343245A4 (de) * | 1987-12-04 | 1990-05-14 | Meiwa Sangyo | Verfahren zur herstellung laminierter giessformen mit dekorschicht. |
-
1990
- 1990-03-30 JP JP8537590A patent/JPH0745135B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1991
- 1991-01-30 DE DE1991609171 patent/DE69109171T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1991-01-30 EP EP19910101233 patent/EP0451447B1/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03281317A (ja) | 1991-12-12 |
| DE69109171D1 (de) | 1995-06-01 |
| DE69109171T2 (de) | 1995-09-21 |
| EP0451447A1 (en) | 1991-10-16 |
| EP0451447B1 (en) | 1995-04-26 |
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