JPH04249118A - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
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- JPH04249118A JPH04249118A JP3015533A JP1553391A JPH04249118A JP H04249118 A JPH04249118 A JP H04249118A JP 3015533 A JP3015533 A JP 3015533A JP 1553391 A JP1553391 A JP 1553391A JP H04249118 A JPH04249118 A JP H04249118A
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用ドアトリム等
の自動車用内装部品の製造方法に関する。
の自動車用内装部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の車体パネルに内装される
自動車用ドアトリム，リヤコーナートリム等の自動車用
内装部品の構成について、図８に自動車用ドアトリムを
例示して説明すると、自動車用ドアトリム１は、所望の
曲面形状を備えるように成形された樹脂芯材２と、この
樹脂芯材２の表面側に積層される表皮材３とから構成さ
れる。
自動車用ドアトリム，リヤコーナートリム等の自動車用
内装部品の構成について、図８に自動車用ドアトリムを
例示して説明すると、自動車用ドアトリム１は、所望の
曲面形状を備えるように成形された樹脂芯材２と、この
樹脂芯材２の表面側に積層される表皮材３とから構成さ
れる。
【０００３】そして、樹脂芯材２の成形方法としては、
最近の傾向として、造形上複雑な立体形状が要求される
ことから、半溶融状態にある樹脂をモールドプレス成形
用型内で成形するモールドプレス成形工法が多用される
傾向にある。
最近の傾向として、造形上複雑な立体形状が要求される
ことから、半溶融状態にある樹脂をモールドプレス成形
用型内で成形するモールドプレス成形工法が多用される
傾向にある。
【０００４】この場合、工程を短縮化する意味合いから
、樹脂芯材２の成形時に表皮材３を樹脂芯材２に対して
一体化している。
、樹脂芯材２の成形時に表皮材３を樹脂芯材２に対して
一体化している。
【０００５】すなわち、図９に示すように、まず、モー
ルドプレス成形用上下型４，５の開放状態時、両金型４
，５の間に表皮材３の周縁をクランプ装置６により保持
する。
ルドプレス成形用上下型４，５の開放状態時、両金型４
，５の間に表皮材３の周縁をクランプ装置６により保持
する。
【０００６】そして、モールドプレス成形用上型５を下
降させて、金型４，５間に所定クリアランスを設定した
状態で、モールドプレス成形用下型４内に配設されたゲ
ートを通じてポリオレフィン系樹脂系の半溶融状態の樹
脂材料８を下型４の型面上に分配供給し、樹脂材料８が
所望の曲面形状を備えた芯材２として成形されるととも
に、芯材２の表面側に表皮材３が一体化される（図１０
参照）。
降させて、金型４，５間に所定クリアランスを設定した
状態で、モールドプレス成形用下型４内に配設されたゲ
ートを通じてポリオレフィン系樹脂系の半溶融状態の樹
脂材料８を下型４の型面上に分配供給し、樹脂材料８が
所望の曲面形状を備えた芯材２として成形されるととも
に、芯材２の表面側に表皮材３が一体化される（図１０
参照）。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】このように、樹脂芯材
２と表皮材３とをモールドプレス成形により一体プレス
して内装部品を製作する従来工法では、モールドプレス
成形用金型４，５が複雑な曲面形状に設定されている場
合、表皮材３が金型４，５の曲面形状に追随することが
できず、図１１に示すように、金型４，５のコーナーエ
ッジ部分４ａ，５ａにより表皮材３の周縁部が押さえら
れるため、高展開部分で表皮材３に切れが生じるという
不具合がある。
２と表皮材３とをモールドプレス成形により一体プレス
して内装部品を製作する従来工法では、モールドプレス
成形用金型４，５が複雑な曲面形状に設定されている場
合、表皮材３が金型４，５の曲面形状に追随することが
できず、図１１に示すように、金型４，５のコーナーエ
ッジ部分４ａ，５ａにより表皮材３の周縁部が押さえら
れるため、高展開部分で表皮材３に切れが生じるという
不具合がある。
【０００８】さらに、モールドプレス成形時半溶融状態
の樹脂材料８が金型４，５間のクリアランス内に流動す
る際、表皮材３の抵抗が大きく、そのため、クリアラン
スの厚みを厚く設定しなければならず、樹脂材料費がか
さむとともに、芯材２の厚みが増大し、製品の重量化を
もたらす等の種々の欠点が指摘されている。
の樹脂材料８が金型４，５間のクリアランス内に流動す
る際、表皮材３の抵抗が大きく、そのため、クリアラン
スの厚みを厚く設定しなければならず、樹脂材料費がか
さむとともに、芯材２の厚みが増大し、製品の重量化を
もたらす等の種々の欠点が指摘されている。
【０００９】また、樹脂流動性の良好な材料に限定され
るため、使用材料に大きな制約を受けるという問題点も
あった。
るため、使用材料に大きな制約を受けるという問題点も
あった。
【００１０】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、本発明の目的とするところは、モールドプ
レス成形用金型内で樹脂芯材をモールドプレス成形する
とともに、樹脂芯材と表皮材とを一体化してなる自動車
用内装部品の製造方法において、複雑な製品形状でも、
表皮材の切れが発生することがなく、しかも樹脂芯材の
素材である樹脂の流動性を改善することにより、製品の
軽量化、コストダウンに大きく貢献できる自動車用内装
部品の製造方法を提供することにある。
れたもので、本発明の目的とするところは、モールドプ
レス成形用金型内で樹脂芯材をモールドプレス成形する
とともに、樹脂芯材と表皮材とを一体化してなる自動車
用内装部品の製造方法において、複雑な製品形状でも、
表皮材の切れが発生することがなく、しかも樹脂芯材の
素材である樹脂の流動性を改善することにより、製品の
軽量化、コストダウンに大きく貢献できる自動車用内装
部品の製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、所要形状に成形された樹脂芯材と、この
樹脂芯材の表面側に一体貼着される表皮材とからなる自
動車用内装部品の製造方法において、表皮材の周縁をク
ランプ装置により保持した後、モールドプレス成形用上
下型により所要形状に賦形する表皮材の予備成形工程と
、モールドプレス成形用上型の型面に前記工程で予備成
形された表皮材を保持した状態でモールドプレス成形用
上型を上昇させ、モールドプレス成形用下型の型面に半
溶融状態の樹脂材料を分配供給する樹脂材料の供給工程
と、モールドプレス成形用上型をモールドプレス成形用
下型に対して下降させ、モールドプレス成形用上下型を
型締めすることにより、樹脂芯材を所要形状に成形する
とともに、この樹脂芯材の表面に表皮材を一体貼着する
樹脂芯材と表皮材との一体化工程とからなることを特徴
とする。
に、本発明は、所要形状に成形された樹脂芯材と、この
樹脂芯材の表面側に一体貼着される表皮材とからなる自
動車用内装部品の製造方法において、表皮材の周縁をク
ランプ装置により保持した後、モールドプレス成形用上
下型により所要形状に賦形する表皮材の予備成形工程と
、モールドプレス成形用上型の型面に前記工程で予備成
形された表皮材を保持した状態でモールドプレス成形用
上型を上昇させ、モールドプレス成形用下型の型面に半
溶融状態の樹脂材料を分配供給する樹脂材料の供給工程
と、モールドプレス成形用上型をモールドプレス成形用
下型に対して下降させ、モールドプレス成形用上下型を
型締めすることにより、樹脂芯材を所要形状に成形する
とともに、この樹脂芯材の表面に表皮材を一体貼着する
樹脂芯材と表皮材との一体化工程とからなることを特徴
とする。
【００１２】
【作用】以上の構成から明らかなように、まず表皮材が
予備成形工程により略製品形状に予備成形されるため、
半溶融状態の樹脂材料をモールドプレス成形する際、表
皮材に過度のテンションが加わることがなく、表皮材の
切れやシワ発生が確実に防止できる。
予備成形工程により略製品形状に予備成形されるため、
半溶融状態の樹脂材料をモールドプレス成形する際、表
皮材に過度のテンションが加わることがなく、表皮材の
切れやシワ発生が確実に防止できる。
【００１３】さらに、表皮材の抵抗が小さいため、樹脂
流れが良好なものとなり、製品板厚を薄く設定すること
ができる。
流れが良好なものとなり、製品板厚を薄く設定すること
ができる。
【００１４】加えて、表皮材の抵抗が小さいため、流動
性の良好な材料に限定されず、使用樹脂材料の選定を自
由に行なうことができるとともに、ゲート数も低減でき
、型製作も容易に行なえる。
性の良好な材料に限定されず、使用樹脂材料の選定を自
由に行なうことができるとともに、ゲート数も低減でき
、型製作も容易に行なえる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明による自動車用内装部品の製造
方法の実施例について、添付図面を参照しながら詳細に
説明する。
方法の実施例について、添付図面を参照しながら詳細に
説明する。
【００１６】図１は本発明方法により製作された自動車
用ドアトリムの構成を示す断面図、図２は本発明方法を
実施するための装置の構成を示す断面図、図３ないし図
７は本発明方法の各工程を示す断面図である。
用ドアトリムの構成を示す断面図、図２は本発明方法を
実施するための装置の構成を示す断面図、図３ないし図
７は本発明方法の各工程を示す断面図である。
【００１７】図１において、本発明方法により製作され
た自動車用ドアトリム１０は、所要形状に成形された樹
脂芯材１１と、この樹脂芯材１１の表面側に積層一体化
される表皮材１２とから大略構成されている。
た自動車用ドアトリム１０は、所要形状に成形された樹
脂芯材１１と、この樹脂芯材１１の表面側に積層一体化
される表皮材１２とから大略構成されている。
【００１８】さらに詳しくは、上記樹脂芯材１１はフィ
ラー入りＰＰ樹脂やＡＢＳ樹脂等の樹脂材料を所要の曲
面形状を備えたモールドプレス成形型内に半溶融状態で
分配供給し、モールドプレス成形工法により複雑な曲面
を備えた形状に成形されている。
ラー入りＰＰ樹脂やＡＢＳ樹脂等の樹脂材料を所要の曲
面形状を備えたモールドプレス成形型内に半溶融状態で
分配供給し、モールドプレス成形工法により複雑な曲面
を備えた形状に成形されている。
【００１９】そして、表皮材１２としては、用途により
各種仕様のものが使用されてよく、例えば、ＰＶＣシー
ト，発泡ＰＶＣシート等の単一シートでもよく、またポ
リエチレンフォーム等のポリオレフィン発泡体を裏打ち
したＰＶＣシート、およびポリウレタンフォームを裏打
ちしたＰＶＣシート等適宜選択されてよい。
各種仕様のものが使用されてよく、例えば、ＰＶＣシー
ト，発泡ＰＶＣシート等の単一シートでもよく、またポ
リエチレンフォーム等のポリオレフィン発泡体を裏打ち
したＰＶＣシート、およびポリウレタンフォームを裏打
ちしたＰＶＣシート等適宜選択されてよい。
【００２０】なお、本実施例においては表皮材１２の構
成として、ＰＶＣシート１３の裏面にポリエチレンフォ
ーム１４をラミネートした積層シート材料を使用してい
る。
成として、ＰＶＣシート１３の裏面にポリエチレンフォ
ーム１４をラミネートした積層シート材料を使用してい
る。
【００２１】次に、上述した自動車用ドアトリム１０の
成形装置の構成について説明する。
成形装置の構成について説明する。
【００２２】図２に示すように、この成形装置としては
、所望の型面を備えたモールドプレス成形用下型２０と
、この下型２０の上方に位置し、ほぼ同一の型面を有す
るモールドプレス成形用上型３０とからなり、この上型
３０は図示しない昇降装置により、上下動可能であり、
下型２０に対して所定クリアランスを保ち係合圧締め可
能に構成されている。
、所望の型面を備えたモールドプレス成形用下型２０と
、この下型２０の上方に位置し、ほぼ同一の型面を有す
るモールドプレス成形用上型３０とからなり、この上型
３０は図示しない昇降装置により、上下動可能であり、
下型２０に対して所定クリアランスを保ち係合圧締め可
能に構成されている。
【００２３】さらに、このモールドプレス成形用下型２
０には、押出成形機４０が付設されており、この押出成
形機４０から溶融状態の樹脂材料を下型２０の型面上に
分配供給する樹脂材料供給用ゲート２１が下型２０内に
配設されている。
０には、押出成形機４０が付設されており、この押出成
形機４０から溶融状態の樹脂材料を下型２０の型面上に
分配供給する樹脂材料供給用ゲート２１が下型２０内に
配設されている。
【００２４】また、モールドプレス成形用上下型２０，
３０間には、表皮材１２を保持するクランプ装置５０が
設定されている。
３０間には、表皮材１２を保持するクランプ装置５０が
設定されている。
【００２５】次に図３ないし図７に基づいて、自動車用
ドアトリム１０の製造工程について詳細に説明する。
ドアトリム１０の製造工程について詳細に説明する。
【００２６】まず、図３に示すように、モールドプレス
成形用上下型２０，３０が型開き状態のとき、表皮材１
２の周縁をクランプ装置５０により保持するとともに、
この表皮材１２に対して、ヒータ装置５１により表皮材
１２を加熱する。
成形用上下型２０，３０が型開き状態のとき、表皮材１
２の周縁をクランプ装置５０により保持するとともに、
この表皮材１２に対して、ヒータ装置５１により表皮材
１２を加熱する。
【００２７】このときの温度条件としては、表皮材１２
の材料により特に制限されないが、例えば、ＰＶＣシー
ト裏面にポリエチレンフォームを裏打ちした積層シート
の場合、表皮材１２の表面温度を１００〜１２０℃に設
定し、また、ＰＶＣシート単体、発泡ＰＶＣシート単体
の場合には表皮材１２の表面温度を８０〜１００℃に設
定する。
の材料により特に制限されないが、例えば、ＰＶＣシー
ト裏面にポリエチレンフォームを裏打ちした積層シート
の場合、表皮材１２の表面温度を１００〜１２０℃に設
定し、また、ＰＶＣシート単体、発泡ＰＶＣシート単体
の場合には表皮材１２の表面温度を８０〜１００℃に設
定する。
【００２８】その後、ヒータ装置５１が退避して、図４
に示すように、モールドプレス成形用上型３０が下降し
て、モールドプレス成形用上下型２０，３０により表皮
材１２が所要形状に賦形される。
に示すように、モールドプレス成形用上型３０が下降し
て、モールドプレス成形用上下型２０，３０により表皮
材１２が所要形状に賦形される。
【００２９】以上が表皮材１２の予備成形工程である。
【００３０】次いで、図５に示すように、モールドプレ
ス成形用上型３０を所定寸法上昇させる。このとき、表
皮材１２の位置ズレを防止するため、クランプ装置５０
がモールドプレス成形用上型３０に接合しており、予備
成形された表皮材１２はモールドプレス成形用上型３０
の型面に保持された状態である。
ス成形用上型３０を所定寸法上昇させる。このとき、表
皮材１２の位置ズレを防止するため、クランプ装置５０
がモールドプレス成形用上型３０に接合しており、予備
成形された表皮材１２はモールドプレス成形用上型３０
の型面に保持された状態である。
【００３１】したがって、モールドプレス成形用下型２
０の型面２０ａと表皮材１２との間に所定クリアランス
が確保される。
０の型面２０ａと表皮材１２との間に所定クリアランス
が確保される。
【００３２】その後、押出成形機４０のノズル４１を通
じて、樹脂材料供給用ゲート２１内に半溶融状態の樹脂
材料が供給され、このゲート２１を通じて所定量の樹脂
材料６０がモールドプレス成形用下型２０の型面上に分
配供給される。
じて、樹脂材料供給用ゲート２１内に半溶融状態の樹脂
材料が供給され、このゲート２１を通じて所定量の樹脂
材料６０がモールドプレス成形用下型２０の型面上に分
配供給される。
【００３３】尚、樹脂材料６０の供給手段としては、モ
ールドプレス成形用上下型２０，３０間に押出成形機の
ノズルを案内して、モールドプレス成形用下型２０の型
面２０ａ上に分配供給するようにしていも良い。
ールドプレス成形用上下型２０，３０間に押出成形機の
ノズルを案内して、モールドプレス成形用下型２０の型
面２０ａ上に分配供給するようにしていも良い。
【００３４】次いで、図７に示すように、モールドプレ
ス成形用上型３０が下降して、モールドプレス成形用上
下型２０，３０の係合圧締めにより、樹脂材料６０が所
望の曲面形状に成形され、樹脂芯材１１の成形がなされ
るとともに、この樹脂芯材１１の表面側に表皮材１２が
一体化される。
ス成形用上型３０が下降して、モールドプレス成形用上
下型２０，３０の係合圧締めにより、樹脂材料６０が所
望の曲面形状に成形され、樹脂芯材１１の成形がなされ
るとともに、この樹脂芯材１１の表面側に表皮材１２が
一体化される。
【００３５】このとき、表皮材１２は予備成形されてい
るため、表皮材１２裏面とモールドプレス成形用下型２
０の型面２０ａとの間には均一厚みのクリアランスが設
定されている関係で、半溶融状態の樹脂材料６０の流動
性が向上する。
るため、表皮材１２裏面とモールドプレス成形用下型２
０の型面２０ａとの間には均一厚みのクリアランスが設
定されている関係で、半溶融状態の樹脂材料６０の流動
性が向上する。
【００３６】したがって、芯材１１の板厚を薄くできる
ことから、製品の軽量化および材料費の大幅な削減によ
るコストダウンが期待できる。
ことから、製品の軽量化および材料費の大幅な削減によ
るコストダウンが期待できる。
【００３７】また、表皮材１２が予備成形されているた
め、モールドプレス成形時、高展開部分において表皮材
１２に過度のテンションが加わることがなく、よって、
表皮材１２の切れやシワ発生を防止できる。
め、モールドプレス成形時、高展開部分において表皮材
１２に過度のテンションが加わることがなく、よって、
表皮材１２の切れやシワ発生を防止できる。
【００３８】加えて、表皮材１２の抵抗が小さいため、
樹脂の流動性が向上し、選定材料に制約を受けることが
なく、樹脂芯材１１に使用する材料を自由に選択できる
とともに、ゲート数も低減でき、モールドプレス成形用
金型の型製作を簡単かつ廉価に行なえるという有利さが
ある。
樹脂の流動性が向上し、選定材料に制約を受けることが
なく、樹脂芯材１１に使用する材料を自由に選択できる
とともに、ゲート数も低減でき、モールドプレス成形用
金型の型製作を簡単かつ廉価に行なえるという有利さが
ある。
【００３９】以上の実施例においては、表皮材１２とし
て、ＰＶＣシート１３裏面にポリエチレンフォーム１４
をラミネートした積層シート材料を使用したが、ＰＶＣ
シート１３単体あるいは発泡ＰＶＣシートでも良く、ま
たモールドプレス成形用上下型２０，３０の型面形状が
、例えばその展開率が２０〜５０％程度の場合には、ヒ
ータ装置５１による加熱を行なわず、常温で予備成形す
ることも可能である。
て、ＰＶＣシート１３裏面にポリエチレンフォーム１４
をラミネートした積層シート材料を使用したが、ＰＶＣ
シート１３単体あるいは発泡ＰＶＣシートでも良く、ま
たモールドプレス成形用上下型２０，３０の型面形状が
、例えばその展開率が２０〜５０％程度の場合には、ヒ
ータ装置５１による加熱を行なわず、常温で予備成形す
ることも可能である。
【００４０】次に、本発明方法の実施例について、具体
的な成形条件を例示して説明する。
的な成形条件を例示して説明する。
【００４１】（実施例１）表皮材１２としてＰＶＣシー
ト１３（厚み０．６ｍｍ）裏面にポリエチレンフォーム
１４（厚み３ｍｍ）をラミネートした積層シート材料を
使用し、ヒータ装置により１００〜１２０℃に加熱した
後、モールドプレス成形用上下型２０，３０型内でプレ
ス成形を行なう。このとき、成形条件として、プレス圧
１０ｋｇ／ｃｍ２ 、プレス時間３０秒とする。
ト１３（厚み０．６ｍｍ）裏面にポリエチレンフォーム
１４（厚み３ｍｍ）をラミネートした積層シート材料を
使用し、ヒータ装置により１００〜１２０℃に加熱した
後、モールドプレス成形用上下型２０，３０型内でプレ
ス成形を行なう。このとき、成形条件として、プレス圧
１０ｋｇ／ｃｍ２ 、プレス時間３０秒とする。
【００４２】その後、モールドプレス成形用上型３０を
上昇させるとともに、下型２０の型面上の３箇所に、Ｐ
Ｐ樹脂とフィラーとを８０重量部、２０重量部の割合い
で混合した複合ＰＰ樹脂材料の半溶融状態のものを分配
供給する。
上昇させるとともに、下型２０の型面上の３箇所に、Ｐ
Ｐ樹脂とフィラーとを８０重量部、２０重量部の割合い
で混合した複合ＰＰ樹脂材料の半溶融状態のものを分配
供給する。
【００４３】次いで、モールドプレス成形用上下型２０
，３０を係合圧締めして、ＰＰ複合樹脂材料を所要形状
に成形し、ＰＰ複合樹脂芯材１１を得るとともに、この
複合樹脂芯材１１の表面側にポリエチレンフォーム１４
付きＰＶＣシート１３からなる表皮材１２を一体化する
。
，３０を係合圧締めして、ＰＰ複合樹脂材料を所要形状
に成形し、ＰＰ複合樹脂芯材１１を得るとともに、この
複合樹脂芯材１１の表面側にポリエチレンフォーム１４
付きＰＶＣシート１３からなる表皮材１２を一体化する
。
【００４４】このとき、プレス圧８０ｋｇ／ｃｍ ２、
プレス時間４０秒とした。
プレス時間４０秒とした。
【００４５】その後、上型を上昇させ、型開きした後、
成形型から製品を脱型すれば、表皮材に切れやシワの発
生がない美麗な製品が提供できる。
成形型から製品を脱型すれば、表皮材に切れやシワの発
生がない美麗な製品が提供できる。
【００４６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明方法によれ
ば、以下に記載する格別の作用効果を有する。
ば、以下に記載する格別の作用効果を有する。
【００４７】（１）本発明方法によれば、表皮材の予備
成形工程で予め表皮材を略製品形状に成形するというも
のであるから、半溶融状態の樹脂材料のモールドプレス
成形時、高展開部分において、表皮材に過度のテンショ
ンが加わることがなく、表皮材に切れやシワが発生する
等の表皮材の外観不良がなくなり、製品歩留りが向上す
るとともに、意匠性が向上するという効果を有する。
成形工程で予め表皮材を略製品形状に成形するというも
のであるから、半溶融状態の樹脂材料のモールドプレス
成形時、高展開部分において、表皮材に過度のテンショ
ンが加わることがなく、表皮材に切れやシワが発生する
等の表皮材の外観不良がなくなり、製品歩留りが向上す
るとともに、意匠性が向上するという効果を有する。
【００４８】（２）本発明方法によれば、表皮材を予備
成形工程で略製品形状に予め成形するため、モールドプ
レス成形時の表皮材の抵抗が緩和され、半溶融状態の樹
脂材料の樹脂流れが良好になり、よって芯材の厚みを薄
く設定でき、材料費節約による大幅なコストダウンおよ
び製品の軽量化に貢献できるという効果を有する。
成形工程で略製品形状に予め成形するため、モールドプ
レス成形時の表皮材の抵抗が緩和され、半溶融状態の樹
脂材料の樹脂流れが良好になり、よって芯材の厚みを薄
く設定でき、材料費節約による大幅なコストダウンおよ
び製品の軽量化に貢献できるという効果を有する。
【００４９】（３）本発明方法によれば、表皮材の予備
成形工程により表皮材が略製品形状に予め成形されるた
め、低い流動性の樹脂材料の使用も可能となり、樹脂芯
材材料の選定自由度が飛躍的に向上するとともに、型内
に配設するゲート数も少なくできることから、型製作も
簡単かつ廉価に行なえるという効果を有する。
成形工程により表皮材が略製品形状に予め成形されるた
め、低い流動性の樹脂材料の使用も可能となり、樹脂芯
材材料の選定自由度が飛躍的に向上するとともに、型内
に配設するゲート数も少なくできることから、型製作も
簡単かつ廉価に行なえるという効果を有する。
【図１】本発明方法により製作された自動車用ドアトリ
ムの構成を示す断面図。
ムの構成を示す断面図。
【図２】本発明方法を実施する自動車用ドアトリムの成
形装置の構成を示す断面図。
形装置の構成を示す断面図。
【図３】本発明方法の一工程を示すもので、表皮材の予
熱状態を示す断面図。
熱状態を示す断面図。
【図４】本発明方法の一工程を示すもので、表皮材の予
備成形工程を示す断面図。
備成形工程を示す断面図。
【図５】本発明方法の一工程を示すもので、表皮材の予
備成形後の型開き状態を示す断面図。
備成形後の型開き状態を示す断面図。
【図６】本発明方法の一工程を示すもので、樹脂材料の
供給工程を示す断面図。
供給工程を示す断面図。
【図７】本発明方法の一工程を示すもので、樹脂芯材と
表皮材との一体化工程を示す断面図。
表皮材との一体化工程を示す断面図。
【図８】自動車用ドアトリムの一般構成を示す断面図。
【図９】モールドプレス成形用金型構造を示す断面図。
【図１０】モールドプレス成形用金型のモールドプレス
成形時の状態を示す断面図。
成形時の状態を示す断面図。
【図１１】従来のモールドプレス成形工法の不具合点を
示す断面図。
示す断面図。
１０ 自動車用ドアトリム
１１ 樹脂芯材
１２ 表皮材
２０ モールドプレス成形用下型
２１ ゲート
３０ モールドプレス成形用上型
４０ 押出成形機
４１ ノズル
５０ クランプ装置
５１ ヒータ装置
Claims (3)
- 【請求項１】所要形状に成形された樹脂芯材（１１）と
、この樹脂芯材（１１）の表面側に一体貼着される表皮
材（１２）とからなる自動車用内装部品の製造方法にお
いて、表皮材（１２）の周縁をクランプ装置（５０）に
より保持した後、モールドプレス成形用上下型（２０，
３０）により所要形状に賦形する表皮材の予備成形工程
と、モールドプレス成形用上型（３０）の型面に前記工
程で予備成形された表皮材（１２）を保持した状態でモ
ールドプレス成形用上型（３０）を上昇させ、モールド
プレス成形用下型（２０）の型面に半溶融状態の樹脂材
料を分配供給する樹脂材料の供給工程と、モールドプレ
ス成形用上型（３０）をモールドプレス成形用下型（２
０）に対して下降させ、モールドプレス成形用上下型（
２０，３０）を型締めすることにより、樹脂芯材（１１
）を所要形状に成形するとともに、この樹脂芯材（１１
）の表面に表皮材（１２）を一体貼着する樹脂芯材と表
皮材との一体化工程とからなることを特徴とする自動車
用内装部品の製造方法。 - 【請求項２】表皮材の予備成形工程において、表皮材（
１２）は予熱されて軟化状態であることを特徴とする請
求項１記載の自動車用内装部品の製造方法。 - 【請求項３】表皮材（１２）はポリエチレンフォーム（
１４）を裏面にラミネートしたＰＶＣシート（１３）で
構成され、予備成形における予熱温度が１００〜１２０
℃であることを特徴とする請求項２記載の自動車用内装
部品の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3015533A JPH0788019B2 (ja) | 1991-02-06 | 1991-02-06 | 自動車用内装部品の製造方法 |
| US08/421,286 US6524511B1 (en) | 1991-02-06 | 1995-04-13 | Method for fabricating automotive interior components |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3015533A JPH0788019B2 (ja) | 1991-02-06 | 1991-02-06 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04249118A true JPH04249118A (ja) | 1992-09-04 |
| JPH0788019B2 JPH0788019B2 (ja) | 1995-09-27 |
Family
ID=11891451
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3015533A Expired - Lifetime JPH0788019B2 (ja) | 1991-02-06 | 1991-02-06 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6524511B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0788019B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007266193A (ja) * | 2006-03-28 | 2007-10-11 | Dainippon Printing Co Ltd | インプリント用の型部材とその作製方法、およびこれらに用いられる積層基板 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL1023365C2 (nl) * | 2003-05-08 | 2004-11-09 | Fountain Patents B V | Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van voertuigonderdelen. |
| US20060108715A1 (en) * | 2004-11-23 | 2006-05-25 | Yu-Keng Huang | Method for making a decorative ring of a ceiling fan |
| US8865050B2 (en) * | 2010-03-16 | 2014-10-21 | The Boeing Company | Method for curing a composite part layup |
| US8017059B2 (en) | 2007-09-13 | 2011-09-13 | The Boeing Company | Composite fabrication apparatus and method |
| US8375758B1 (en) | 2007-09-13 | 2013-02-19 | The Boeing Company | Induction forming of metal components with slotted susceptors |
| US8372327B2 (en) * | 2007-09-13 | 2013-02-12 | The Boeing Company | Method for resin transfer molding composite parts |
| FR2951105B1 (fr) * | 2009-10-14 | 2013-02-15 | Visteon Global Tech Inc | Procede et dispositif de compression-injection et piece d'habillage ou garniture pour automobile obtenue |
| JP6211503B2 (ja) * | 2014-10-20 | 2017-10-11 | 東芝機械株式会社 | 成形品の製造方法、成形品、および成形品の製造装置 |
| CN104960114A (zh) * | 2015-06-16 | 2015-10-07 | 哈尔滨广联航空复合材料工艺装备有限公司 | 一种复合材料产品大批量制造方法及可实现变形补偿的成型模具 |
| CN109278242B (zh) * | 2018-09-06 | 2019-11-12 | 华中科技大学 | 一种树脂塑件上一体化成形热塑性复合结构的方法 |
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| JPS5483961A (en) * | 1977-12-16 | 1979-07-04 | Yoshida Kogyo Kk | Method of making synthetic resin moldings having metallic and stereoscopic designs by insert molding of sensitive plate * and its products and insert parts for its manufacture |
| JPS5933292B2 (ja) * | 1979-06-28 | 1984-08-15 | 吉田工業株式会社 | 合成樹脂製品凹凸面の加飾成形法とその製品並びに成形するための金型装置 |
| DE3378462D1 (en) * | 1982-08-17 | 1988-12-22 | Dainippon Printing Co Ltd | Method and device for injection molding articles while simultaneously forming patterns thereon |
| US5238640A (en) * | 1984-12-10 | 1993-08-24 | Sumitomo Chemical Co., Limited | Method of manufacturing a laminated body |
| US4740417A (en) * | 1986-07-22 | 1988-04-26 | Cone Mills Corporation | Thermoplastic vacuum molding method and article produced thereby |
| DE3881794T2 (de) * | 1987-08-31 | 1994-01-20 | Sumitomo Chemical Co | Verfahren zum Herstellen eines mehrschichtigen geformten Gegenstandes. |
| JPH03262750A (ja) * | 1990-03-14 | 1991-11-22 | Kasai Kogyo Co Ltd | 自動車用内装部品及びその製造方法 |
| US5091031A (en) * | 1990-05-02 | 1992-02-25 | Vittorio Strapazzini | Method for forming plastic molded panels with inserts |
| US5292465A (en) * | 1991-11-28 | 1994-03-08 | Mitsui Petrochemical Industries, Ltd. | Process for preparing composite foamed molded article |
-
1991
- 1991-02-06 JP JP3015533A patent/JPH0788019B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1995
- 1995-04-13 US US08/421,286 patent/US6524511B1/en not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US6524511B1 (en) | 2003-02-25 |
| JPH0788019B2 (ja) | 1995-09-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19980930 |