JP2935447B2 - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14778—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the article consisting of a material with particular properties, e.g. porous, brittle
- B29C45/14795—Porous or permeable material, e.g. foam
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品の製造方法に関する。
等の自動車用内装部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図１１，図１２は、自動車用内装部品の
１つである自動車用ドアトリムを示す正面図ならびに断
面図であり、自動車用ドアトリム１は、所望の曲面形状
に成形され、保形性ならびに車体パネルへの取付剛性を
備えた樹脂芯材２の表面に、装飾性ならびにクッション
性を付与する表皮材３を一体貼着して構成されている。
そして、最近では、樹脂芯材２の成形工法として、モー
ルドプレス成形工法が多用される傾向にある。
１つである自動車用ドアトリムを示す正面図ならびに断
面図であり、自動車用ドアトリム１は、所望の曲面形状
に成形され、保形性ならびに車体パネルへの取付剛性を
備えた樹脂芯材２の表面に、装飾性ならびにクッション
性を付与する表皮材３を一体貼着して構成されている。
そして、最近では、樹脂芯材２の成形工法として、モー
ルドプレス成形工法が多用される傾向にある。
【０００３】このモールドプレス成形工法は、モールド
プレス成形用上下型内に半溶融状態の樹脂材料を分配供
給して、上下型の型締めにより、材料ロスの少ない成形
性の優れた内装部品を得ることが可能である。
プレス成形用上下型内に半溶融状態の樹脂材料を分配供
給して、上下型の型締めにより、材料ロスの少ない成形
性の優れた内装部品を得ることが可能である。
【０００４】すなわち、図１１，図１２に示す自動車用
ドアトリム１を、モールドプレス成形工法により製作す
るには、図１３に示すように、係合圧締め可能で、かつ
所望の型面を備えたモールドプレス成形用上下型４，５
間で樹脂芯材２と表皮材３とを所要形状にプレス一体化
するのであるが、樹脂材料の供給は、下型５に連結され
た射出成形機６を通じて行なわれる。
ドアトリム１を、モールドプレス成形工法により製作す
るには、図１３に示すように、係合圧締め可能で、かつ
所望の型面を備えたモールドプレス成形用上下型４，５
間で樹脂芯材２と表皮材３とを所要形状にプレス一体化
するのであるが、樹脂材料の供給は、下型５に連結され
た射出成形機６を通じて行なわれる。
【０００５】このとき、表皮材３としては、通常、表面
にシボ加工等を施した表皮層３ａと、表皮層３ａ裏面に
ヒートラミされた発泡層３ｂとの積層シートを使用して
おり、表皮層３ａの厚みは０．６mm、発泡層３ｂの厚み
は３．０mmの素材をモールドプレス成形することによ
り、発泡層３ｂの厚みは一般部で１．５mm、コーナー部
等薄肉部では０．５mmに成形される。
にシボ加工等を施した表皮層３ａと、表皮層３ａ裏面に
ヒートラミされた発泡層３ｂとの積層シートを使用して
おり、表皮層３ａの厚みは０．６mm、発泡層３ｂの厚み
は３．０mmの素材をモールドプレス成形することによ
り、発泡層３ｂの厚みは一般部で１．５mm、コーナー部
等薄肉部では０．５mmに成形される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来のモ
ールドプレス成形工法により、発泡層３ｂを有する表皮
材３と樹脂芯材２とをモールドプレス成形した場合、モ
ールドプレス成形時に、発泡層３ｂが樹脂芯材２からの
損傷を受けやすく、製品表面に凹凸が生じたり、発泡層
３ｂの適切な厚みが確保されず、クッション性能の低下
をもたらす等の不具合が指摘されている。
ールドプレス成形工法により、発泡層３ｂを有する表皮
材３と樹脂芯材２とをモールドプレス成形した場合、モ
ールドプレス成形時に、発泡層３ｂが樹脂芯材２からの
損傷を受けやすく、製品表面に凹凸が生じたり、発泡層
３ｂの適切な厚みが確保されず、クッション性能の低下
をもたらす等の不具合が指摘されている。
【０００７】この原因としては、供給される溶融樹脂の
樹脂温度が低い場合には、溶融樹脂の流動性が低下し、
表皮材３にダメージを与えやすい傾向にあり、逆に、溶
融樹脂の樹脂温度が高い場合には、流動性は良くなる
が、樹脂熱により発泡層３ｂの溶融が生じ、表皮材３が
ダメージを受けることになる。
樹脂温度が低い場合には、溶融樹脂の流動性が低下し、
表皮材３にダメージを与えやすい傾向にあり、逆に、溶
融樹脂の樹脂温度が高い場合には、流動性は良くなる
が、樹脂熱により発泡層３ｂの溶融が生じ、表皮材３が
ダメージを受けることになる。
【０００８】特に、上下型４，５の型間クリアランスが
狭い部位（例えば、図１４中符号Ａで示す）にこの傾向
が見受けられる。
狭い部位（例えば、図１４中符号Ａで示す）にこの傾向
が見受けられる。
【０００９】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、発泡層を備えた表皮材をモールドプレス成
形により樹脂芯材と表皮材とを一体成形する際、表皮材
表面に凹凸等の外観不良が生じることがなく、しかも表
皮材の厚みを充分確保できるようにした自動車用内装部
品の製造方法を提供することを目的とする。
れたもので、発泡層を備えた表皮材をモールドプレス成
形により樹脂芯材と表皮材とを一体成形する際、表皮材
表面に凹凸等の外観不良が生じることがなく、しかも表
皮材の厚みを充分確保できるようにした自動車用内装部
品の製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、射出成形機を通じて、モールドプレス成
形用下型の型面上に、溶融樹脂を分配供給し、表皮材を
予めセットしてあるモールドプレス成形用上型を下型に
係合して、樹脂芯材と表皮材とを所要形状に一体プレス
成形してなる自動車用内装部品の製造方法において、前
記表皮材は、発泡剤を混入した未発泡状態のものを使用
し、該表皮材を上下型内に供給した後、上下型内に射出
充填される溶融樹脂を上下型の型締めにより所要形状に
モールドプレス成形するとともに、溶融樹脂の樹脂熱に
より表皮材を発泡反応させ、表皮材を所定の厚みに到達
させることを特徴とする。
に、本発明は、射出成形機を通じて、モールドプレス成
形用下型の型面上に、溶融樹脂を分配供給し、表皮材を
予めセットしてあるモールドプレス成形用上型を下型に
係合して、樹脂芯材と表皮材とを所要形状に一体プレス
成形してなる自動車用内装部品の製造方法において、前
記表皮材は、発泡剤を混入した未発泡状態のものを使用
し、該表皮材を上下型内に供給した後、上下型内に射出
充填される溶融樹脂を上下型の型締めにより所要形状に
モールドプレス成形するとともに、溶融樹脂の樹脂熱に
より表皮材を発泡反応させ、表皮材を所定の厚みに到達
させることを特徴とする。
【００１１】表皮材としては、表皮層と発泡層とをラミ
ネートした積層シートを使用してもよく、また、発泡性
を有する単体シートを用いてもよい。特に、表皮層とし
ては、サーモプラスチックオレフィン、また発泡層とし
てはアゾジカルボンアミド等の発泡剤を混入したサーモ
プラスチックオレフィンが好ましい。
ネートした積層シートを使用してもよく、また、発泡性
を有する単体シートを用いてもよい。特に、表皮層とし
ては、サーモプラスチックオレフィン、また発泡層とし
てはアゾジカルボンアミド等の発泡剤を混入したサーモ
プラスチックオレフィンが好ましい。
【００１２】また、表皮材の発泡倍率は１．５〜３．０
倍に設定されるのが好ましく、発泡倍率が１．５倍未満
であると、表面感触が悪化するとともに、発泡倍率が
３．０倍を越えた場合、発泡セルが不均一となり、ボイ
ドの発生や表面凹凸が生じやすくなる。
倍に設定されるのが好ましく、発泡倍率が１．５倍未満
であると、表面感触が悪化するとともに、発泡倍率が
３．０倍を越えた場合、発泡セルが不均一となり、ボイ
ドの発生や表面凹凸が生じやすくなる。
【００１３】さらに、モールドプレス成形用上下型の型
間クリアランスは、上型の下限位置まで一旦降下させた
後、表皮材の発泡反応による厚みの増加を確保するため
に上型を若干上昇させる。
間クリアランスは、上型の下限位置まで一旦降下させた
後、表皮材の発泡反応による厚みの増加を確保するため
に上型を若干上昇させる。
【００１４】
【作用】以上の構成から明らかなように、モールドプレ
ス成形時に表皮材を発泡反応させるというものであるか
ら、従来のようにモールドプレス成形時に発泡層が損傷
を受けるということがない。
ス成形時に表皮材を発泡反応させるというものであるか
ら、従来のようにモールドプレス成形時に発泡層が損傷
を受けるということがない。
【００１５】また、表皮材の発泡工程が、モールドプレ
ス成形時に行なわれるため、表皮材の製作工程を削減す
ることができる。
ス成形時に行なわれるため、表皮材の製作工程を削減す
ることができる。
【００１６】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造
方法の実施例ついて、添付図面を参照しながら詳細に説
明する。
方法の実施例ついて、添付図面を参照しながら詳細に説
明する。
【００１７】図１は本発明方法を使用して製作した自動
車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、図３は本発明方法に使用する
モールドプレス成形装置の構成を示す断面図、図４ない
し図７は本発明方法の各工程を示す断面図、図８は本発
明方法に使用するモールドプレス成形金型の型間クリア
ランスの変化を示すタイムチャート図、図９，図１０は
本発明方法の別実施例を示すもので、表皮材のセット工
程ならびにモールドプレス成形工程を示す各断面図であ
る。
車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、図３は本発明方法に使用する
モールドプレス成形装置の構成を示す断面図、図４ない
し図７は本発明方法の各工程を示す断面図、図８は本発
明方法に使用するモールドプレス成形金型の型間クリア
ランスの変化を示すタイムチャート図、図９，図１０は
本発明方法の別実施例を示すもので、表皮材のセット工
程ならびにモールドプレス成形工程を示す各断面図であ
る。
【００１８】まず、図１，図２に基づき、本発明方法に
より製作された自動車用ドアトリム１０の構成について
簡単に説明する。
より製作された自動車用ドアトリム１０の構成について
簡単に説明する。
【００１９】自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形
状に成形された樹脂芯材２０と、この樹脂芯材２０の表
面に貼着される表皮材３０とから構成されており、樹脂
芯材２０は、タルク等の無機フィラーを混入したポリプ
ロピレン樹脂を素材として、後述するモールドプレス成
形により複雑な曲面形状に成形されており、この樹脂芯
材２０のモールドプレス成形時、表皮材３０は樹脂芯材
２０の表面側に一体プレスされる。
状に成形された樹脂芯材２０と、この樹脂芯材２０の表
面に貼着される表皮材３０とから構成されており、樹脂
芯材２０は、タルク等の無機フィラーを混入したポリプ
ロピレン樹脂を素材として、後述するモールドプレス成
形により複雑な曲面形状に成形されており、この樹脂芯
材２０のモールドプレス成形時、表皮材３０は樹脂芯材
２０の表面側に一体プレスされる。
【００２０】さらに、表皮材３０は、本実施例では表面
にシボ加工を施した表皮層３１とクッション性能を有す
る発泡層３２との積層シートから構成されており、表皮
層３１としては、サーモプラスチックオレフィン樹脂シ
ート、発泡層３２としては、発泡剤（アゾジカルボンア
ミド）を混入したサーモプラスチックオレフィン樹脂シ
ートから構成されている。
にシボ加工を施した表皮層３１とクッション性能を有す
る発泡層３２との積層シートから構成されており、表皮
層３１としては、サーモプラスチックオレフィン樹脂シ
ート、発泡層３２としては、発泡剤（アゾジカルボンア
ミド）を混入したサーモプラスチックオレフィン樹脂シ
ートから構成されている。
【００２１】そして、この自動車用ドアトリム１０は、
表皮材３０の表面が平滑で、かつ発泡層３２の厚み調整
も良好に行なわれており、後述する方法を採用すること
により表面外観，表面感触の優れた自動車用ドアトリム
１０が得られる。
表皮材３０の表面が平滑で、かつ発泡層３２の厚み調整
も良好に行なわれており、後述する方法を採用すること
により表面外観，表面感触の優れた自動車用ドアトリム
１０が得られる。
【００２２】図３は本発明方法を実施するために使用す
るモールドプレス成形装置４０の概略構成を示すもので
あり、モールドプレス成形装置４０は、相互に係合圧締
め可能なモールドプレス成形用下型５０と、モールドプ
レス成形用上型６０と、下型５０に接続し、溶融樹脂を
供給する射出成形機７０とから大略構成されている。さ
らに詳しくは、下型５０には、マニフォールド５１が配
設され、マニフォールド５１内に溶融樹脂の流路となる
ホットランナ５２が設けられており、このホットランナ
５２から分岐する複数のゲート５３が設定されている。
るモールドプレス成形装置４０の概略構成を示すもので
あり、モールドプレス成形装置４０は、相互に係合圧締
め可能なモールドプレス成形用下型５０と、モールドプ
レス成形用上型６０と、下型５０に接続し、溶融樹脂を
供給する射出成形機７０とから大略構成されている。さ
らに詳しくは、下型５０には、マニフォールド５１が配
設され、マニフォールド５１内に溶融樹脂の流路となる
ホットランナ５２が設けられており、このホットランナ
５２から分岐する複数のゲート５３が設定されている。
【００２３】次いで、射出成形機７０は、ペレット状の
樹脂材料を供給するホッパー７１と、内部に内蔵されて
いるインラインスクリュー７２と、下型５０に接続し、
溶融樹脂を供給するノズル７３とを備え、インラインス
クリュー７２の前進動作により、溶融樹脂材料を所定
量、下型５０のホットランナ５２，ゲート５３に押し出
す構成である。
樹脂材料を供給するホッパー７１と、内部に内蔵されて
いるインラインスクリュー７２と、下型５０に接続し、
溶融樹脂を供給するノズル７３とを備え、インラインス
クリュー７２の前進動作により、溶融樹脂材料を所定
量、下型５０のホットランナ５２，ゲート５３に押し出
す構成である。
【００２４】次いで、図４ないし図７に基づいて、本発
明方法の各工程について説明する。まず、図４に示すよ
うに、モールドプレス成形用６０のセットピン６１に、
表皮材３０を仮止めセットする。このとき、表皮材３０
は、表皮層３１を上側に、発泡層３２を下側に向けてセ
ットするが、表皮材３０供給装置を使用して、上下型５
０，６０の型内に供給しても良い。
明方法の各工程について説明する。まず、図４に示すよ
うに、モールドプレス成形用６０のセットピン６１に、
表皮材３０を仮止めセットする。このとき、表皮材３０
は、表皮層３１を上側に、発泡層３２を下側に向けてセ
ットするが、表皮材３０供給装置を使用して、上下型５
０，６０の型内に供給しても良い。
【００２５】また、発泡層３２はアゾジカルボンアミド
等の発泡剤が混入されているが、未発泡状態のものを使
用するため、発泡層３２の厚みｔ 1は１．５mmである。
等の発泡剤が混入されているが、未発泡状態のものを使
用するため、発泡層３２の厚みｔ 1は１．５mmである。
【００２６】その後、図５に示すように、上型６０を下
降させて、上下型５０，６０の型間クリアランスが所定
位置に達したとき、射出成形機７０を通じて、ホットラ
ンナ５２，ゲート５３を通じて、下型５０の型面上に溶
融樹脂Ｍが分配供給される。この溶融樹脂Ｍの供給工程
においても、上型６０は下降動作を行なっており、図６
に示す下限位置まで上型６０が下降する。
降させて、上下型５０，６０の型間クリアランスが所定
位置に達したとき、射出成形機７０を通じて、ホットラ
ンナ５２，ゲート５３を通じて、下型５０の型面上に溶
融樹脂Ｍが分配供給される。この溶融樹脂Ｍの供給工程
においても、上型６０は下降動作を行なっており、図６
に示す下限位置まで上型６０が下降する。
【００２７】そして、この位置で１ないし２秒プレス成
形が行なわれ、溶融樹脂Ｍが賦形され、所要の曲面形状
の樹脂芯材２０が成形されるとともに、樹脂芯材２０の
表面側に表皮材３０が一体化される。
形が行なわれ、溶融樹脂Ｍが賦形され、所要の曲面形状
の樹脂芯材２０が成形されるとともに、樹脂芯材２０の
表面側に表皮材３０が一体化される。
【００２８】そして、このとき表皮材３０の発泡層３２
は内部に発泡剤が混入されているため、溶融樹脂Ｍの樹
脂熱（２００±１０℃）により表皮層３２は発泡反応を
開始する。
は内部に発泡剤が混入されているため、溶融樹脂Ｍの樹
脂熱（２００±１０℃）により表皮層３２は発泡反応を
開始する。
【００２９】そして、この表皮材３０における表皮層３
２の発泡反応に応じて、上型６０は所定ストローク上昇
して、図７に示す位置で停止する。この上型６０の上昇
動作は、発泡層３２の発泡反応により発泡層３２の厚み
増加に対応させる。
２の発泡反応に応じて、上型６０は所定ストローク上昇
して、図７に示す位置で停止する。この上型６０の上昇
動作は、発泡層３２の発泡反応により発泡層３２の厚み
増加に対応させる。
【００３０】そして、最終的には表皮層３２の厚みｔ 2
は、２．２５〜４．５mmに調整される。
は、２．２５〜４．５mmに調整される。
【００３１】なお、このときの発泡倍率は、１．５〜３
倍の間に適宜設定されてよい。なお、表皮層３２の発泡
倍率が１．５倍未満であると、表面感触が悪くなり、ま
た、表皮層３２の発泡倍率が３倍を越えた場合、セル荒
れによるボイド発生等の不具合がある。
倍の間に適宜設定されてよい。なお、表皮層３２の発泡
倍率が１．５倍未満であると、表面感触が悪くなり、ま
た、表皮層３２の発泡倍率が３倍を越えた場合、セル荒
れによるボイド発生等の不具合がある。
【００３２】図８は、モールドプレス成形に伴う上下型
５０，６０の型間クリアランスのタイムチャート図であ
り、（ａ）は射出開始、（ｂ）は射出終了、（ｃ）はプ
レス開始、（ｄ）はプレス終了，発泡反応開始、（ｅ）
は発泡層の厚みを見越した上型上昇開始をそれぞれ示し
ている。
５０，６０の型間クリアランスのタイムチャート図であ
り、（ａ）は射出開始、（ｂ）は射出終了、（ｃ）はプ
レス開始、（ｄ）はプレス終了，発泡反応開始、（ｅ）
は発泡層の厚みを見越した上型上昇開始をそれぞれ示し
ている。
【００３３】このように、本発明方法によれば、表皮材
３０の発泡層３２に発泡剤を混入させ、モールドプレス
成形時に溶融樹脂Ｍの樹脂熱により発泡層３２の発泡反
応を同時に行なわせるというものであるから、従来のよ
うに、モールドプレス成形時に溶融樹脂により発泡層が
ダメージを受けることがなく、製品表面外観，表面感触
の良好な自動車用ドアトリム１０を量産できる。
３０の発泡層３２に発泡剤を混入させ、モールドプレス
成形時に溶融樹脂Ｍの樹脂熱により発泡層３２の発泡反
応を同時に行なわせるというものであるから、従来のよ
うに、モールドプレス成形時に溶融樹脂により発泡層が
ダメージを受けることがなく、製品表面外観，表面感触
の良好な自動車用ドアトリム１０を量産できる。
【００３４】また、表皮材３０の成形工程においても、
従来の発泡工程を廃止できることから、工程数を削減で
きる利点がある。
従来の発泡工程を廃止できることから、工程数を削減で
きる利点がある。
【００３５】次いで、図９，図１０に示すように、表皮
材３０として発泡剤入りサーモプラスチックオレフィン
樹脂シート３３単体を使用してもよい。
材３０として発泡剤入りサーモプラスチックオレフィン
樹脂シート３３単体を使用してもよい。
【００３６】本実施例の場合、表面にシボ加工を施した
発泡剤入りサーモプラスチックオレフィン樹脂シート３
３（厚みｔ 1１．８mm）を図９に示すように、上型６０
のセットピン６１にセットした後、図１０に示すよう
に、モールドプレス成形を行ない、溶融樹脂Ｍの樹脂熱
により発泡剤入りサーモプラスチックオレフィン樹脂シ
ート３３の発泡反応を行なわせ、最終厚みｔ 2が２．８
mmとなるように発泡反応が進行する。
発泡剤入りサーモプラスチックオレフィン樹脂シート３
３（厚みｔ 1１．８mm）を図９に示すように、上型６０
のセットピン６１にセットした後、図１０に示すよう
に、モールドプレス成形を行ない、溶融樹脂Ｍの樹脂熱
により発泡剤入りサーモプラスチックオレフィン樹脂シ
ート３３の発泡反応を行なわせ、最終厚みｔ 2が２．８
mmとなるように発泡反応が進行する。
【００３７】この実施例においても、モールドプレス成
形時に溶融樹脂Ｍの樹脂熱により表皮材３０の発泡反応
を行なわせるというものであるから、従来のように発泡
層の損傷，熱的ダメージがなく、表面外観，表面感触の
良好な内装部品が得られると同時に、本実施例によれ
ば、表皮材３０は単体シート３３を使用するため、シー
トのカレンダー成形およびシボ付け加工を施すだけで、
シート成形の工程数がさらに削減され、コストダウンな
らびに軽量化に貢献できるという付随的な効果がある。
形時に溶融樹脂Ｍの樹脂熱により表皮材３０の発泡反応
を行なわせるというものであるから、従来のように発泡
層の損傷，熱的ダメージがなく、表面外観，表面感触の
良好な内装部品が得られると同時に、本実施例によれ
ば、表皮材３０は単体シート３３を使用するため、シー
トのカレンダー成形およびシボ付け加工を施すだけで、
シート成形の工程数がさらに削減され、コストダウンな
らびに軽量化に貢献できるという付随的な効果がある。
【００３８】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、以下に記
載する格別の作用効果を有する。
載する格別の作用効果を有する。
【００３９】（１）樹脂芯材と表皮材とをモールドプレ
ス成形により一体化してなる自動車用内装部品の製造方
法において、未発泡状態の表皮材をモールドプレス成形
時、溶融樹脂の樹脂熱により表皮材を発泡させるという
ものであるから、従来のように、モールドプレス成形
時、表皮材の発泡層が損傷を受けたり、熱的ダメージを
受けることがなく、表面にあばた，凹凸等の不良が生じ
ることがなく、かつ表皮材の適切な厚みが保証されるた
め、表面外観，表面感触の良好な自動車用内装部品の量
産が可能になるという効果を有する。
ス成形により一体化してなる自動車用内装部品の製造方
法において、未発泡状態の表皮材をモールドプレス成形
時、溶融樹脂の樹脂熱により表皮材を発泡させるという
ものであるから、従来のように、モールドプレス成形
時、表皮材の発泡層が損傷を受けたり、熱的ダメージを
受けることがなく、表面にあばた，凹凸等の不良が生じ
ることがなく、かつ表皮材の適切な厚みが保証されるた
め、表面外観，表面感触の良好な自動車用内装部品の量
産が可能になるという効果を有する。
【００４０】（２）本発明方法によれば、樹脂芯材と表
皮材とのモールドプレス成形時、溶融樹脂の樹脂熱によ
り表皮材を発泡させるというものであるから、表皮材の
成形工数が削減され、表皮材の製作コストの低減によ
り、製品の大巾なコストダウンが期待できるという効果
を有する。
皮材とのモールドプレス成形時、溶融樹脂の樹脂熱によ
り表皮材を発泡させるというものであるから、表皮材の
成形工数が削減され、表皮材の製作コストの低減によ
り、製品の大巾なコストダウンが期待できるという効果
を有する。
【図１】本発明方法により製作した自動車用ドアトリム
を示す正面図。
を示す正面図。
【図２】図１中II−II線断面図。
【図３】本発明方法に使用するモールドプレス成形装置
の一実施例の構成を示す全体図。
の一実施例の構成を示す全体図。
【図４】本発明方法の一工程を示すもので、表皮材のセ
ット工程を示す断面図。
ット工程を示す断面図。
【図５】本発明方法の一工程を示すもので、溶融樹脂の
供給工程を示す断面図。
供給工程を示す断面図。
【図６】本発明方法の一工程を示すもので、モールドプ
レス成形工程を示す断面図。
レス成形工程を示す断面図。
【図７】本発明方法の一工程を示すもので、表皮材の発
泡工程を示す断面図。
泡工程を示す断面図。
【図８】本発明方法における上下型の型間クリアランス
のタイムチャート図。
のタイムチャート図。
【図９】本発明方法に使用する表皮材の別実施例のセッ
ト状態を示す断面図。
ト状態を示す断面図。
【図１０】別実施例の表皮材を使用したモールドプレス
成形工程を示す断面図。
成形工程を示す断面図。
【図１１】従来の自動車用ドアトリムを示す正面図。
【図１２】図１１中ＸII−ＸII線断面図。
【図１３】従来のモールドプレス成形装置の全体構成を
示す説明図。
示す説明図。
【図１４】従来のモールドプレス成形工程における不具
合点を示す説明図。
合点を示す説明図。
１０ 自動車用ドアトリム ２０ 樹脂芯材 ３０ 表皮材 ３１ 表皮層 ３２ 発泡層 ３３ 単体シート ４０ モールドプレス成形装置 ５０ モールドプレス成形用下型 ５２ ホットランナ ５３ ゲート ６０ モールドプレス成形用上型 ６１ セットピン ７０ 射出成形機 ７３ ノズル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 43/18 - 43/20 B29C 43/32 - 43/42 B29C 43/52 - 43/58 B29C 69/00 - 69/02
Claims (2)
- 【請求項１】 射出成形機（７０）を通じて、モールド
プレス成形用下型（５０）の型面上に、溶融樹脂（Ｍ）
を分配供給し、表皮材（３０）を予めセットしてあるモ
ールドプレス成形用上型（６０）を下型（５０）に係合
して、樹脂芯材（２０）と表皮材（３０）とを所要形状
に一体プレス成形してなる自動車用内装部品の製造方法
において、 前記表皮材（３０）は、発泡剤を混入した未発泡状態の
ものを使用し、該表皮材（３０）を上下型（５０，６
０）内に供給した後、上下型（５０，６０）内に射出充
填される溶融樹脂（Ｍ）を上下型（５０，６０）の型締
めにより所要形状にモールドプレス成形するとともに、
溶融樹脂（Ｍ）の樹脂熱により表皮材（３０）を発泡反
応させ、表皮材（３０）を所定の厚みに到達させること
を特徴とする自動車用内装部品の製造方法。 - 【請求項２】 モールドプレス成形時、上型（６０）を
下限位置まで下降操作し、所定時間プレス成形を行なっ
た後、表皮材（３０）の発泡反応による表皮材（３０）
の厚み増加に伴い、上型（６０）を所定クリアランス上
昇させたことを特徴とする請求項１記載の自動車用内装
部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5121734A JP2935447B2 (ja) | 1993-05-24 | 1993-05-24 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5121734A JP2935447B2 (ja) | 1993-05-24 | 1993-05-24 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06328481A JPH06328481A (ja) | 1994-11-29 |
| JP2935447B2 true JP2935447B2 (ja) | 1999-08-16 |
Family
ID=14818566
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5121734A Expired - Fee Related JP2935447B2 (ja) | 1993-05-24 | 1993-05-24 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2935447B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100807470B1 (ko) * | 2001-10-10 | 2008-02-25 | 사카에리켄 고교 가부시키가이샤 | 요철모양표면을 가지는 플라스틱 성형체의 제조방법 |
| FR2889100B1 (fr) * | 2005-07-29 | 2007-09-21 | Faurecia Interieur Ind Snc | Procede de fabrication d'une piece comprenant une couche de mousse supportee par un support |
| FR2889101B1 (fr) | 2005-07-29 | 2010-07-30 | Faurecia Interieur Ind | Procede de fabrication d'une piece comprenant une couche de mousse supportee par un support |
-
1993
- 1993-05-24 JP JP5121734A patent/JP2935447B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06328481A (ja) | 1994-11-29 |
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