JPH0857982A - 自動車用内装材の製造方法 - Google Patents
自動車用内装材の製造方法Info
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- JPH0857982A JPH0857982A JP6196788A JP19678894A JPH0857982A JP H0857982 A JPH0857982 A JP H0857982A JP 6196788 A JP6196788 A JP 6196788A JP 19678894 A JP19678894 A JP 19678894A JP H0857982 A JPH0857982 A JP H0857982A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
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- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
- B29L2031/3041—Trim panels
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 リサイクルの容易なポリオレフィン系樹脂に
より構成されたインストルメントパネル等の複雑な形状
の部品を製造することができると共に、工程を短縮化さ
せることができる自動車用内装材の製造方法を提供す
る。 【構成】 ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの表
皮材シートと前記発泡剤入りポリオレフィン系熱可塑性
エラストマーシートとの２層シートを所望の形に真空成
形した後、芯材となる樹脂を表皮となる面の反対側に射
出し、芯材を成形すると共に射出した溶融樹脂の熱によ
り発泡剤を発泡させ、表皮材の成形と芯材の成形とパッ
ド材の発泡とを同一工程で行うことを特徴とする。
より構成されたインストルメントパネル等の複雑な形状
の部品を製造することができると共に、工程を短縮化さ
せることができる自動車用内装材の製造方法を提供す
る。 【構成】 ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの表
皮材シートと前記発泡剤入りポリオレフィン系熱可塑性
エラストマーシートとの２層シートを所望の形に真空成
形した後、芯材となる樹脂を表皮となる面の反対側に射
出し、芯材を成形すると共に射出した溶融樹脂の熱によ
り発泡剤を発泡させ、表皮材の成形と芯材の成形とパッ
ド材の発泡とを同一工程で行うことを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用内装材の製造
方法に関し、特にリサイクルの容易なポリオレフィン系
樹脂により構成されたインストルメントパネル、ドアト
リム、ピラーガーニッシュなどの複雑な形状の部品を製
造することができると共に、工程を短縮化させることに
よって製造コストの低減を図ることができる自動車用内
装材の製造方法に関する。
方法に関し、特にリサイクルの容易なポリオレフィン系
樹脂により構成されたインストルメントパネル、ドアト
リム、ピラーガーニッシュなどの複雑な形状の部品を製
造することができると共に、工程を短縮化させることに
よって製造コストの低減を図ることができる自動車用内
装材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】自動車のインストルメントパネルやドアト
リム等の内装材は、良好な感触や外観が求められる部品
である。このため、これらの部品は部品の剛性を保持す
る硬質の芯材上に、発泡層を介して表皮材で覆う構造が
多く用いられている。図４にその例として一般的なイン
ストルメントパネルの構成を示す。図４に示すように、
従来のインストルメントパネル１は表面にシボ模様が形
成された表皮材２とウレタンフォームによるパッド材３
と部材に剛性を付与する芯材４とから構成されている。
リム等の内装材は、良好な感触や外観が求められる部品
である。このため、これらの部品は部品の剛性を保持す
る硬質の芯材上に、発泡層を介して表皮材で覆う構造が
多く用いられている。図４にその例として一般的なイン
ストルメントパネルの構成を示す。図４に示すように、
従来のインストルメントパネル１は表面にシボ模様が形
成された表皮材２とウレタンフォームによるパッド材３
と部材に剛性を付与する芯材４とから構成されている。
【０００３】インストルメントパネル１の製造方法とし
ては、表皮材２と芯材４とをそれぞれ成形した後、表皮
材２とパッド材３と芯材４とを一体化する工程を経る。
表皮材２は塩化ビニル（ＰＶＣ）を原料とし、真空成形
法やパウダースラッシュ法により成形される。
ては、表皮材２と芯材４とをそれぞれ成形した後、表皮
材２とパッド材３と芯材４とを一体化する工程を経る。
表皮材２は塩化ビニル（ＰＶＣ）を原料とし、真空成形
法やパウダースラッシュ法により成形される。
【０００４】近年、芯材４はコストや軽量化の観点から
ガラス繊維で強化されたポリプロピレン（ＰＰＧ）を用
いて射出成形されるようになった。次工程において表皮
材１を芯材２と共にウレタンフォームを一体発泡し、内
装材を得る方法が一般的である。
ガラス繊維で強化されたポリプロピレン（ＰＰＧ）を用
いて射出成形されるようになった。次工程において表皮
材１を芯材２と共にウレタンフォームを一体発泡し、内
装材を得る方法が一般的である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た従来の製造方法では、表皮材の成形工程、芯材の成形
工程及び表皮材と芯材の一体化工程の最低３工程が必要
であり、工程数が多く、コストアップを招くという欠点
があった。また、ウレタンフォームと芯材とは、異種材
料であるため接着のためのプライマーを塗布する工程も
必要であり、コストアップの要因となっている。
た従来の製造方法では、表皮材の成形工程、芯材の成形
工程及び表皮材と芯材の一体化工程の最低３工程が必要
であり、工程数が多く、コストアップを招くという欠点
があった。また、ウレタンフォームと芯材とは、異種材
料であるため接着のためのプライマーを塗布する工程も
必要であり、コストアップの要因となっている。
【０００６】更に、近年の環境問題への対応から自動車
部品のリサイクル化が重要となってきているが、異種材
料を組み合わせた内装材をリサイクルするためには、廃
車時に異種の樹脂を選別する必要があり、ＰＶＣの表皮
材、ウレタンフォームのパッド材及びＰＰＧの芯材から
構成される内装部品については、リサイクル工程が煩雑
になるという欠点があった。
部品のリサイクル化が重要となってきているが、異種材
料を組み合わせた内装材をリサイクルするためには、廃
車時に異種の樹脂を選別する必要があり、ＰＶＣの表皮
材、ウレタンフォームのパッド材及びＰＰＧの芯材から
構成される内装部品については、リサイクル工程が煩雑
になるという欠点があった。
【０００７】このため、リサイクル性に優れる表皮材及
びパッド材を使用しようという試みがなされているが、
この場合従来の製造方法を適用することができない。ま
た、ポリオレフィン系表皮材シートとポリオレフィン系
発泡体のシートとを所望の形にプレス成形して芯材樹脂
と一体化する方法が考えられるが、この方法では複雑な
形状を成形することはできないという欠点があった。
びパッド材を使用しようという試みがなされているが、
この場合従来の製造方法を適用することができない。ま
た、ポリオレフィン系表皮材シートとポリオレフィン系
発泡体のシートとを所望の形にプレス成形して芯材樹脂
と一体化する方法が考えられるが、この方法では複雑な
形状を成形することはできないという欠点があった。
【０００８】従って本発明の目的は、リサイクルの容易
なポリオレフィン系樹脂により構成されたインストルメ
ントパネル、ドアトリム、ピラーガーニッシュなどの複
雑な形状の部品を製造することができると共に、工程を
短縮化させることによって製造コストの低減を図ること
ができる自動車用内装材の製造方法を提供することにあ
る。
なポリオレフィン系樹脂により構成されたインストルメ
ントパネル、ドアトリム、ピラーガーニッシュなどの複
雑な形状の部品を製造することができると共に、工程を
短縮化させることによって製造コストの低減を図ること
ができる自動車用内装材の製造方法を提供することにあ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段及び作用】本発明の上記の
目的は、製品表面を構成するポリオレフィン系熱可塑性
エラストマーの表皮材と、前記製品の剛性を保持するガ
ラス繊維入りポリプロピレンの芯材と、前記表皮材と該
芯材との間に介在されたクッション性を有する発泡剤入
りポリオレフィン系熱可塑性エラストマーのパッド材か
ら構成される自動車用内装材の製造方法において、前記
ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの表皮材シート
と前記発泡剤入りポリオレフィン系熱可塑性エラストマ
ーシートとの２層シートを所望の形に真空成形した後、
芯材となる樹脂を表皮となる面の反対側に射出し、芯材
を成形すると共に射出した溶融樹脂の熱により発泡剤を
発泡させ、表皮材の成形と芯材の成形とパッド材の発泡
とを同一工程で行うことを特徴とする自動車用内装材の
製造方法により達成された。
目的は、製品表面を構成するポリオレフィン系熱可塑性
エラストマーの表皮材と、前記製品の剛性を保持するガ
ラス繊維入りポリプロピレンの芯材と、前記表皮材と該
芯材との間に介在されたクッション性を有する発泡剤入
りポリオレフィン系熱可塑性エラストマーのパッド材か
ら構成される自動車用内装材の製造方法において、前記
ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの表皮材シート
と前記発泡剤入りポリオレフィン系熱可塑性エラストマ
ーシートとの２層シートを所望の形に真空成形した後、
芯材となる樹脂を表皮となる面の反対側に射出し、芯材
を成形すると共に射出した溶融樹脂の熱により発泡剤を
発泡させ、表皮材の成形と芯材の成形とパッド材の発泡
とを同一工程で行うことを特徴とする自動車用内装材の
製造方法により達成された。
【００１０】以下、本発明について更に詳細に説明す
る。
る。
【００１１】本発明においては、まず、表皮材にパッド
材前駆体をラミネートした２層シートを成形する。ここ
で、パッド材前駆体とは表皮材と同様な樹脂に発泡剤を
発泡剤の分解温度以下で混練して得られる発泡剤入り未
発泡ＴＰＯシートをさす。ここで用いられる発泡剤とは
１９０〜２００℃で分解して気泡を発生するものであ
り、具体的には、アゾジカルボンアミド系発泡剤であ
る。
材前駆体をラミネートした２層シートを成形する。ここ
で、パッド材前駆体とは表皮材と同様な樹脂に発泡剤を
発泡剤の分解温度以下で混練して得られる発泡剤入り未
発泡ＴＰＯシートをさす。ここで用いられる発泡剤とは
１９０〜２００℃で分解して気泡を発生するものであ
り、具体的には、アゾジカルボンアミド系発泡剤であ
る。
【００１２】発泡剤とＴＰＯとの混練は、発泡剤の分解
温度以下で、且つＴＰＯの軟化温度以上の１２０〜１７
０℃の範囲で行うことができ、特に１２０〜１３０℃の
範囲で行うことが好ましい。表皮材用ＴＰＯシートとパ
ッド材前駆体とのラミネート工程は、パッド材前駆体に
含有される発泡剤の分解温度以下で表皮材用ＴＰＯシー
トとパッド材前駆体とが密着する温度である１１０〜１
７０℃の範囲で行うことができるが、発泡剤が分解しに
くい温度である１２０〜１３０℃の範囲で行うことが好
ましい。
温度以下で、且つＴＰＯの軟化温度以上の１２０〜１７
０℃の範囲で行うことができ、特に１２０〜１３０℃の
範囲で行うことが好ましい。表皮材用ＴＰＯシートとパ
ッド材前駆体とのラミネート工程は、パッド材前駆体に
含有される発泡剤の分解温度以下で表皮材用ＴＰＯシー
トとパッド材前駆体とが密着する温度である１１０〜１
７０℃の範囲で行うことができるが、発泡剤が分解しに
くい温度である１２０〜１３０℃の範囲で行うことが好
ましい。
【００１３】次に、ＴＰＯ表皮材シートとパッド材前駆
体との２層シートを１４０〜１５０℃に熱した後、芯材
成形用の下型と上型との間に表皮材シートを下型に向け
て置き型締めする。下型は真空成形用の吸引孔を有する
と共に、表皮材の表面に形成しようとする模様を反転し
た面性状を有する。この吸引孔から減圧することによっ
て表皮材及びパッド材前駆体からなる２層シートは、延
伸して下型に押しつけられる。
体との２層シートを１４０〜１５０℃に熱した後、芯材
成形用の下型と上型との間に表皮材シートを下型に向け
て置き型締めする。下型は真空成形用の吸引孔を有する
と共に、表皮材の表面に形成しようとする模様を反転し
た面性状を有する。この吸引孔から減圧することによっ
て表皮材及びパッド材前駆体からなる２層シートは、延
伸して下型に押しつけられる。
【００１４】次いで、射出装置により芯材となる樹脂を
射出して芯材を成形する。この際、溶融したＰＰＧ樹脂
温度によりパッド材前駆体に含有される発泡剤が分解
し、発泡を開始し、弾性を有するパッド層を形成する。
また、発泡剤が分解を開始すると型内の圧力が上昇する
ため、表皮材は下型に更に強く押しつけられ、下型の型
面に形成された模様を表皮材に転写する効果を高める。
射出して芯材を成形する。この際、溶融したＰＰＧ樹脂
温度によりパッド材前駆体に含有される発泡剤が分解
し、発泡を開始し、弾性を有するパッド層を形成する。
また、発泡剤が分解を開始すると型内の圧力が上昇する
ため、表皮材は下型に更に強く押しつけられ、下型の型
面に形成された模様を表皮材に転写する効果を高める。
【００１５】更に、射出した樹脂の冷却過程で移動可能
な下型を下方に移動させて、発泡層の厚みを制御する。
即ち、発泡剤の量と下型を移動したことで得られる空隙
の体積を調整することで発泡倍率をコントロールするこ
とができるため、パッド層の硬さ及び厚さを任意に設定
することができる。
な下型を下方に移動させて、発泡層の厚みを制御する。
即ち、発泡剤の量と下型を移動したことで得られる空隙
の体積を調整することで発泡倍率をコントロールするこ
とができるため、パッド層の硬さ及び厚さを任意に設定
することができる。
【００１６】以上説明したような本発明の自動車用内装
材の製造方法によれば、芯材の成形工程、表皮材及びパ
ッド材と芯材の一体化工程、パッド材の発泡工程を一工
程で行うことができるため、工程の短縮化を図ることが
できると共に発泡層の厚み及び硬さを容易に調整するこ
とができる上、表皮材の模様転写性も改善することがで
きる。
材の製造方法によれば、芯材の成形工程、表皮材及びパ
ッド材と芯材の一体化工程、パッド材の発泡工程を一工
程で行うことができるため、工程の短縮化を図ることが
できると共に発泡層の厚み及び硬さを容易に調整するこ
とができる上、表皮材の模様転写性も改善することがで
きる。
【００１７】
【実施例】以下、本発明を実施例によって更に詳述する
が、本発明はこれによって限定されるものではない。
が、本発明はこれによって限定されるものではない。
【００１８】実施例１ 以下、本発明の自動車用内装材の製造方法について自動
車用インストルメントパネル＆パッドを例に取り、詳細
に説明する。図１は本発明による自動車用インストルメ
ントパネル＆パッドの断面図を示す。図１において、イ
ンストルメントパネル＆パッド５はガラス繊維で強化さ
れたＰＰ複合樹脂よりなる芯材６と、芯材６の反対側の
面でシボ模様を形成しているＴＰＯからなる表皮材７
と、表皮材７と芯材６との間でソフトパッド層を形成し
ているＰＰ系発泡材からなるパッド材８との３層から構
成されている。
車用インストルメントパネル＆パッドを例に取り、詳細
に説明する。図１は本発明による自動車用インストルメ
ントパネル＆パッドの断面図を示す。図１において、イ
ンストルメントパネル＆パッド５はガラス繊維で強化さ
れたＰＰ複合樹脂よりなる芯材６と、芯材６の反対側の
面でシボ模様を形成しているＴＰＯからなる表皮材７
と、表皮材７と芯材６との間でソフトパッド層を形成し
ているＰＰ系発泡材からなるパッド材８との３層から構
成されている。
【００１９】図２は表皮材とパッド材前駆体とのラミネ
ート工程を示す。図２において、ＴＰＯシート９はポリ
オレフィン系樹脂にゴム成分を添加してエラストマー化
したポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）
を常法に従いシート状に成形したものである。また、パ
ッド材前駆体シート１０は、ＴＰＯ１００重量部に対し
てアゾジカルボンアミドを１２重量部加え、１４０℃に
て発泡剤が均一になるまで混練した後、常法に従いシー
ト状に成形したものである。ＴＰＯシート９と発泡材前
駆体シート１０とを図２に示すように１３０℃でカレン
ダー成形により特別に接着剤等を使用することなくラミ
ネートして２層シート１１を得た。
ート工程を示す。図２において、ＴＰＯシート９はポリ
オレフィン系樹脂にゴム成分を添加してエラストマー化
したポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）
を常法に従いシート状に成形したものである。また、パ
ッド材前駆体シート１０は、ＴＰＯ１００重量部に対し
てアゾジカルボンアミドを１２重量部加え、１４０℃に
て発泡剤が均一になるまで混練した後、常法に従いシー
ト状に成形したものである。ＴＰＯシート９と発泡材前
駆体シート１０とを図２に示すように１３０℃でカレン
ダー成形により特別に接着剤等を使用することなくラミ
ネートして２層シート１１を得た。
【００２０】次いで、得られた２層シート１１をインス
トルメントパネル＆パッドの大きさに合わせて裁断し、
１５０℃程度に熱した後、図３に示すような真空成形用
吸引孔を備えた下型１２と上型１３との間にセットし、
下型１２を上方に移動させて型締めする。その後、吸引
孔１４より真空引きを行い、２層シート１１を下型１２
に押しつけて真空成形を行った。
トルメントパネル＆パッドの大きさに合わせて裁断し、
１５０℃程度に熱した後、図３に示すような真空成形用
吸引孔を備えた下型１２と上型１３との間にセットし、
下型１２を上方に移動させて型締めする。その後、吸引
孔１４より真空引きを行い、２層シート１１を下型１２
に押しつけて真空成形を行った。
【００２１】次に、樹脂射出装置１５内に芯材となるＰ
ＰＧペレット１６を投入し、溶融ＰＰＧをゲート温度２
３０℃にて射出し、芯材を成形した。この際、溶融樹脂
がパッド材前駆体１０に達すると発泡剤が分解を開始す
るため発泡する。所定量の樹脂を射出した後、型面に取
付けられた温度センサー１７が１００℃まで冷却された
時点で下型１２を下方へ移動させる。本実施例では下型
１２を１０ミリ移動させたが、所望のパッド材の厚みを
得るために更に大きく移動させることも移動距離を小さ
くすることも可能であり、特に１〜３０ミリの範囲で移
動させることが好ましい。芯材樹脂が十分に硬化した
後、離型することでインストルメントパネル＆パッドが
得られる。
ＰＧペレット１６を投入し、溶融ＰＰＧをゲート温度２
３０℃にて射出し、芯材を成形した。この際、溶融樹脂
がパッド材前駆体１０に達すると発泡剤が分解を開始す
るため発泡する。所定量の樹脂を射出した後、型面に取
付けられた温度センサー１７が１００℃まで冷却された
時点で下型１２を下方へ移動させる。本実施例では下型
１２を１０ミリ移動させたが、所望のパッド材の厚みを
得るために更に大きく移動させることも移動距離を小さ
くすることも可能であり、特に１〜３０ミリの範囲で移
動させることが好ましい。芯材樹脂が十分に硬化した
後、離型することでインストルメントパネル＆パッドが
得られる。
【００２２】以上、本実施例ではインストルメントパネ
ル＆パッドの製造方法について説明したが、本発明の製
造方法により得られる内装材はこれに限定されるもので
はなく、ドアトリムやピラーガーニッシュ等のソフトパ
ッドを有する自動車用内装材の製造方法に適用させても
何ら差し支えない。
ル＆パッドの製造方法について説明したが、本発明の製
造方法により得られる内装材はこれに限定されるもので
はなく、ドアトリムやピラーガーニッシュ等のソフトパ
ッドを有する自動車用内装材の製造方法に適用させても
何ら差し支えない。
【００２３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の製造方法
によれば、以下の効果が得られる。 （１）本発明の自動車用内装材の製造方法は、芯材の成
形工程、表皮材の成形工程及びパッド材の発泡工程を一
工程で行うことが可能であり、全工程を短縮化すること
ができるので、製造費を低減することができる。 （２）従来の製造方法では、発泡体上に樹脂を射出成形
すると発泡体が射出圧のために発泡体が潰れ適当な弾性
を有する発泡層付き射出成形体は得られないが、本発明
の製造方法によれば射出された樹脂温度により発泡させ
た後、型を移動して発泡層を確保するため射出成形体の
外側に適当な弾性を有する発泡層を形成することができ
る。 （３）本発明の製造方法によれば、パッド材を型内で発
泡させることにより型内の圧力を高めるため、表皮材に
形成した模様が通常の真空成形よりはっきりしたものと
なるので、意匠性を向上させることができる。 （４）本発明の製造方法によれば、芯材樹脂の射出後の
冷却工程で型をわずかに開くことによりパッド材（発泡
層）の厚さを精密にコントロールすることができると共
に、添加する発泡剤と型の移動量との割合から発泡倍率
も制御することができるため、所望の弾性率を持つパッ
ド層を有する自動車用内装材が得られる。
によれば、以下の効果が得られる。 （１）本発明の自動車用内装材の製造方法は、芯材の成
形工程、表皮材の成形工程及びパッド材の発泡工程を一
工程で行うことが可能であり、全工程を短縮化すること
ができるので、製造費を低減することができる。 （２）従来の製造方法では、発泡体上に樹脂を射出成形
すると発泡体が射出圧のために発泡体が潰れ適当な弾性
を有する発泡層付き射出成形体は得られないが、本発明
の製造方法によれば射出された樹脂温度により発泡させ
た後、型を移動して発泡層を確保するため射出成形体の
外側に適当な弾性を有する発泡層を形成することができ
る。 （３）本発明の製造方法によれば、パッド材を型内で発
泡させることにより型内の圧力を高めるため、表皮材に
形成した模様が通常の真空成形よりはっきりしたものと
なるので、意匠性を向上させることができる。 （４）本発明の製造方法によれば、芯材樹脂の射出後の
冷却工程で型をわずかに開くことによりパッド材（発泡
層）の厚さを精密にコントロールすることができると共
に、添加する発泡剤と型の移動量との割合から発泡倍率
も制御することができるため、所望の弾性率を持つパッ
ド層を有する自動車用内装材が得られる。
【図１】本発明の製造方法により製造された自動車用イ
ンストルメントパネルの構成を示す断面図である。
ンストルメントパネルの構成を示す断面図である。
【図２】表皮材とパッド材前駆体のラミネート工程を示
す図である。
す図である。
【図３】本発明の製造方法に用いる真空成形用装置を示
す図である。
す図である。
【図４】従来の自動車用インストルメントパネルの構成
を示す断面図である。
を示す断面図である。
１ インストルメントパネル ２ 表皮材（ＰＶＣ） ３ パッド材（ポリウレタンフォーム） ４ 芯材（ＰＰＧ） ５ インストルメントパネル＆パッド ６ 芯材（ＰＰＧ） ７ 表皮材（発泡ＰＰ） ８ パッド材（発泡ＰＰ） ９ ＴＰＯシート １０ パッド材前駆体シート１０ １１ ２層シート １２ 下型 １３ 上型 １４ 吸引孔 １５ 射出装置 １６ ＰＰＧペレット １７ 温度センサー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04 105:08 105:20 609:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58
Claims (4)
- 【請求項１】 製品表面を構成するポリオレフィン系熱
可塑性エラストマーの表皮材と、前記製品の剛性を保持
するガラス繊維入りポリプロピレンの芯材と、前記表皮
材と該芯材との間に介在されたクッション性を有する発
泡剤入りポリオレフィン系熱可塑性エラストマーのパッ
ド材から構成される自動車用内装材の製造方法におい
て、 前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの表皮材シ
ートと前記発泡剤入りポリオレフィン系熱可塑性エラス
トマーシートとの２層シートを所望の形に真空成形した
後、芯材となる樹脂を表皮となる面の反対側に射出し、
芯材を成形すると共に射出した溶融樹脂の熱により発泡
剤を発泡させ、表皮材の成形と芯材の成形とパッド材の
発泡とを同一工程で行うことを特徴とする自動車用内装
材の製造方法。 - 【請求項２】 ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー
のシートと発泡剤入りポリオレフィン系熱可塑性エラス
トマーの未発泡シートとをラミネートした２層シートの
真空成形と芯材樹脂の射出成形工程とを同一の工程で行
うために、下型に吸引孔を備えた射出成形装置を用いる
ことを特徴とする請求項１記載の自動車用内装材の製造
方法。 - 【請求項３】 芯材樹脂を射出成形した後、型温度が９
０〜１１０℃の範囲の指定温度に降下した時点で射出成
形型を１〜３０ミリの範囲で移動して発泡層の厚みを制
御することを特徴とする請求項１記載の自動車用内装材
の製造方法。 - 【請求項４】 発泡剤入りポリオレフィン系熱可塑性エ
ラストマーシートを、ポリオレフィン系熱可塑性エラス
トマー１００重量部に対し、アゾジカルボンアミド系発
泡剤を８〜１６重量部の範囲となるように添加して製造
することを特徴とする請求項１記載の自動車用内装材の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6196788A JPH0857982A (ja) | 1994-08-22 | 1994-08-22 | 自動車用内装材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6196788A JPH0857982A (ja) | 1994-08-22 | 1994-08-22 | 自動車用内装材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0857982A true JPH0857982A (ja) | 1996-03-05 |
Family
ID=16363660
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6196788A Pending JPH0857982A (ja) | 1994-08-22 | 1994-08-22 | 自動車用内装材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0857982A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001114917A (ja) * | 1999-10-20 | 2001-04-24 | T S Tec Kk | 車両用発泡基板及びその製造方法並びに車両用シート |
| JP2001182215A (ja) * | 1999-10-15 | 2001-07-03 | Bridgestone Corp | ユニットルームの天井パネル |
| KR100294533B1 (ko) * | 1999-04-20 | 2001-07-04 | 전성도 | 자동차의 발포층이 있는 엔.브이.에이치용 내장재의 성형방법및성형장치 |
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| KR100653123B1 (ko) * | 2005-08-17 | 2006-12-01 | 한일이화주식회사 | 폼레스 시트 구조 및 그 성형방법 |
| JP2016222135A (ja) * | 2015-06-01 | 2016-12-28 | 豊和繊維工業株式会社 | 車両の内装部品及び車両の内装部品用表皮材 |
| CN109910411A (zh) * | 2018-12-29 | 2019-06-21 | 太仓鸿恩电子科技有限公司 | 一种轻量化环保型汽车内饰材料及其制备工艺 |
| KR20220128148A (ko) * | 2021-03-12 | 2022-09-20 | (주) 우성정공 | 이종 재료가 코팅된 부품의 사출 성형방법 |
-
1994
- 1994-08-22 JP JP6196788A patent/JPH0857982A/ja active Pending
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