JP2002307470A - 自動車用内装品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装品の製造方法Info
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- JP2002307470A JP2002307470A JP2001110076A JP2001110076A JP2002307470A JP 2002307470 A JP2002307470 A JP 2002307470A JP 2001110076 A JP2001110076 A JP 2001110076A JP 2001110076 A JP2001110076 A JP 2001110076A JP 2002307470 A JP2002307470 A JP 2002307470A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ウレタン発泡体の代替として、オレフィンビ
ーズ発泡体による自動車内装部品の製造方法を提供す
る。 【解決手段】 自動車内装部品の芯材層３に、発泡ビー
ズ材供給用穴４及び蒸気注入穴５を配設し、発泡ビーズ
材を供給後、蒸気を注入することにより発泡ビーズ発泡
層６を成形する際、芯材層３と発泡ビーズ発泡層６を一
体化するために、発泡ビーズ材供給穴４部及び、蒸気注
入穴５部の芯材裏面に芯材３を挟み込むように発泡ビー
ズ成形品で、くさび型７形状を形成させる。
ーズ発泡体による自動車内装部品の製造方法を提供す
る。 【解決手段】 自動車内装部品の芯材層３に、発泡ビー
ズ材供給用穴４及び蒸気注入穴５を配設し、発泡ビーズ
材を供給後、蒸気を注入することにより発泡ビーズ発泡
層６を成形する際、芯材層３と発泡ビーズ発泡層６を一
体化するために、発泡ビーズ材供給穴４部及び、蒸気注
入穴５部の芯材裏面に芯材３を挟み込むように発泡ビー
ズ成形品で、くさび型７形状を形成させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用内装品の
製造方法に係り、特に、表皮層・発泡体層を有するパッ
ト付き成形品の製造方法に関する。
製造方法に係り、特に、表皮層・発泡体層を有するパッ
ト付き成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用内装品の多くは、成形品表面に
クッション性を付与させるために、ポリオール成分とイ
ソシアネート成分を発泡型内に注入し、反応させ、パッ
ド付き成形品を得る、いわゆるウレタン発泡製品が多く
用いられている。ウレタン発泡成形品とは、発泡型内に
意匠面を形成するために表皮材をセットし、次に、発泡
型に芯材をセットし、芯材と表皮層の間にイソシアネー
ト成分とポリオール成分を注入し反応させ、表皮材と芯
材とウレタン発泡体が一体となった成形品を得る方法で
ある。この製法は、発泡体層であるウレタンの厚みが、
必ずしも一定である必要がなく、形状要因により変化し
て対応可能であることから、多く用いられる製法であ
る。
クッション性を付与させるために、ポリオール成分とイ
ソシアネート成分を発泡型内に注入し、反応させ、パッ
ド付き成形品を得る、いわゆるウレタン発泡製品が多く
用いられている。ウレタン発泡成形品とは、発泡型内に
意匠面を形成するために表皮材をセットし、次に、発泡
型に芯材をセットし、芯材と表皮層の間にイソシアネー
ト成分とポリオール成分を注入し反応させ、表皮材と芯
材とウレタン発泡体が一体となった成形品を得る方法で
ある。この製法は、発泡体層であるウレタンの厚みが、
必ずしも一定である必要がなく、形状要因により変化し
て対応可能であることから、多く用いられる製法であ
る。
【０００３】表皮となる部分の材質は、ポリ塩化ビニー
ル（以下、ＰＶＣと称す）または、ＴＰＯのシートを真
空成形により成形した物や、ＰＶＣ又はＴＰＯ又は熱可
塑性ウレタンのパウダースラッシュ材料をスラッシュ成
形により成形した物が多く用いられている。芯材となる
部分の材質は、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ガラス入りＡ
Ｓ、変性ＰＰＯ（ノリル）等の熱可塑性樹脂材料や、こ
れらの材料にゴム成分、ガラス、マイカ、タルク等の混
合した複合材料及びＡＢＳとポリカーボネイトを混合し
たポリマーアロイ材等が多く用いられ、これらの材料を
射出成形にて成形した物が多く用いられる。ウレタン発
泡成形品の製造方法としては、発泡型内に自動車内装品
として必要な剛性を有する芯材と、意匠面を形成するた
めの表皮材をセットし、ポリオール成分とイソシアネー
ト成分を混合したものを注入し、発泡層を形成させる一
体発泡等がある。
ル（以下、ＰＶＣと称す）または、ＴＰＯのシートを真
空成形により成形した物や、ＰＶＣ又はＴＰＯ又は熱可
塑性ウレタンのパウダースラッシュ材料をスラッシュ成
形により成形した物が多く用いられている。芯材となる
部分の材質は、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ガラス入りＡ
Ｓ、変性ＰＰＯ（ノリル）等の熱可塑性樹脂材料や、こ
れらの材料にゴム成分、ガラス、マイカ、タルク等の混
合した複合材料及びＡＢＳとポリカーボネイトを混合し
たポリマーアロイ材等が多く用いられ、これらの材料を
射出成形にて成形した物が多く用いられる。ウレタン発
泡成形品の製造方法としては、発泡型内に自動車内装品
として必要な剛性を有する芯材と、意匠面を形成するた
めの表皮材をセットし、ポリオール成分とイソシアネー
ト成分を混合したものを注入し、発泡層を形成させる一
体発泡等がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記の方法により得ら
れるウレタン発泡成形品では、１．成形品状態でのウレ
タン発泡体の比重が０．１０〜０．２０で大型成形品に
なると、ウレタン発泡品の重量で１ｋｇ以上になるもの
もあり、自動車の燃費、車両重量の観点から、軽量化が
望まれている。２．表皮層、発泡層、芯材層の３層から
構成されており、現状それぞれが異材質であることか
ら、リサイクルが困難である。３．ウレタンの成分の中
にシアンを含んでおり、燃えた際に有害ガスであるシア
ンガスが発生する。４．芯材層に複合ＰＰ材を使用した
場合、ウレタンとの接着に難があり、芯材層とウレタン
との接着面にフレーム（火災）処理やプライマー塗布に
よる処理をウレタン発泡前の芯材に、前処理として実施
する必要がある。
れるウレタン発泡成形品では、１．成形品状態でのウレ
タン発泡体の比重が０．１０〜０．２０で大型成形品に
なると、ウレタン発泡品の重量で１ｋｇ以上になるもの
もあり、自動車の燃費、車両重量の観点から、軽量化が
望まれている。２．表皮層、発泡層、芯材層の３層から
構成されており、現状それぞれが異材質であることか
ら、リサイクルが困難である。３．ウレタンの成分の中
にシアンを含んでおり、燃えた際に有害ガスであるシア
ンガスが発生する。４．芯材層に複合ＰＰ材を使用した
場合、ウレタンとの接着に難があり、芯材層とウレタン
との接着面にフレーム（火災）処理やプライマー塗布に
よる処理をウレタン発泡前の芯材に、前処理として実施
する必要がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、次のものに関
する。 （１） 表皮層と発泡体層と芯材層からなる自動車内装
品において、発泡体層をウレタンの代わりにポリプロピ
レン又はポリエチレン系の発泡ビーズにて形成すること
を特徴とする自動車用内装品の製造方法。 （２） 表皮層にＴＰＯ、発泡体層にポリプロピレン又
はポリエチレンのオレフィン系発泡体樹脂、芯材層に複
合ＰＰ系材料を、それぞれ用いたことを特徴とする
（１）記載の自動車用内装品の製造方法。
する。 （１） 表皮層と発泡体層と芯材層からなる自動車内装
品において、発泡体層をウレタンの代わりにポリプロピ
レン又はポリエチレン系の発泡ビーズにて形成すること
を特徴とする自動車用内装品の製造方法。 （２） 表皮層にＴＰＯ、発泡体層にポリプロピレン又
はポリエチレンのオレフィン系発泡体樹脂、芯材層に複
合ＰＰ系材料を、それぞれ用いたことを特徴とする
（１）記載の自動車用内装品の製造方法。
【０００６】ウレタン発泡層の代わりに、発泡体層をポ
リプロピレン又はポリエチレンの発泡ビーズ材を用いて
成形する。 １．発泡ビーズ材を用いることにより、使用する発泡倍
率により異なるが、１０倍発泡で比重０．０９、４０倍
発泡で０．０２３となり、軽量化出来る。 ２．表層をＴＰＯ、発泡体層をポリプロピレン又はポリ
エチレンのオレフィン系発泡体樹脂、芯材層に複合ＰＰ
系材料を用いることにより、リサイクル容易なオレフィ
ン系材料で統一出来る。 ３．ウレタン発泡体の代わりにポリプロピレン又はポリ
エチレンのオレフィン系発泡体樹脂を使用することで、
脱ウレタンを図ることが出来る。 ４．発泡層に発泡ビーズ材を使用する場合、芯材層に発
泡ビーズを充填させる穴及び発泡ビーズ材を融着させる
ための蒸気注入穴を配設する必要がある。これらの穴を
使い発泡ビーズと芯材層を一体化することで、芯材の前
処理を廃止出来る。
リプロピレン又はポリエチレンの発泡ビーズ材を用いて
成形する。 １．発泡ビーズ材を用いることにより、使用する発泡倍
率により異なるが、１０倍発泡で比重０．０９、４０倍
発泡で０．０２３となり、軽量化出来る。 ２．表層をＴＰＯ、発泡体層をポリプロピレン又はポリ
エチレンのオレフィン系発泡体樹脂、芯材層に複合ＰＰ
系材料を用いることにより、リサイクル容易なオレフィ
ン系材料で統一出来る。 ３．ウレタン発泡体の代わりにポリプロピレン又はポリ
エチレンのオレフィン系発泡体樹脂を使用することで、
脱ウレタンを図ることが出来る。 ４．発泡層に発泡ビーズ材を使用する場合、芯材層に発
泡ビーズを充填させる穴及び発泡ビーズ材を融着させる
ための蒸気注入穴を配設する必要がある。これらの穴を
使い発泡ビーズと芯材層を一体化することで、芯材の前
処理を廃止出来る。
【０００７】
【実施例】本発明の内容を、図を用いて説明する。図１
は、従来のウレタン発泡体成形品の断面図である。ウレ
タン発泡成形品は、芯材と表皮材の間にウレタン混合液
を注入し、発泡層を形成させると共に芯材、表皮層と一
体化する工法で得られる。
は、従来のウレタン発泡体成形品の断面図である。ウレ
タン発泡成形品は、芯材と表皮材の間にウレタン混合液
を注入し、発泡層を形成させると共に芯材、表皮層と一
体化する工法で得られる。
【０００８】本発明の内容を説明する。成形工程として
は、発泡ビーズ成形の凸型にビーズ材や蒸気注入穴の配
設した射出成形で成形した芯材をセットし、凹型に真空
成形やパウダースラッシュ成形した裏面に接着剤の塗布
した表皮成形品をセットした後、発泡ビーズ材を充填、
その後蒸気を注入し、表皮層・発泡体層・芯材を一体
化、脱型となる。
は、発泡ビーズ成形の凸型にビーズ材や蒸気注入穴の配
設した射出成形で成形した芯材をセットし、凹型に真空
成形やパウダースラッシュ成形した裏面に接着剤の塗布
した表皮成形品をセットした後、発泡ビーズ材を充填、
その後蒸気を注入し、表皮層・発泡体層・芯材を一体
化、脱型となる。
【０００９】図２は、本発明の芯材の斜視図である。ビ
ーズ発泡成形品は、芯材にビーズ供給用の穴及びビーズ
を融着させるための蒸気注入用の穴を配設してある。発
泡ビーズ材は、エア搬送で材料タンクから、配管を通っ
て材料フィーダを介し、芯材に配設した材料供給穴φ２
０〜６０ｍｍの芯材裏面から発泡体層となる部分へ供給
・充填される。発泡ビーズ材の充填後、発泡ビーズ成形
の凸型に配設した蒸気注入用のベント口より芯材に配設
した穴を通して、充填された発泡ビーズ材内に蒸気を注
入し、発泡ビーズ材を融着・一体化させる。芯材に配設
した蒸気注入用の発泡ビーズ材及び蒸気注入・充填用の
穴位置は、芯材を凸型に取り付けた状態で同じ位置に配
設するのが望ましい。
ーズ発泡成形品は、芯材にビーズ供給用の穴及びビーズ
を融着させるための蒸気注入用の穴を配設してある。発
泡ビーズ材は、エア搬送で材料タンクから、配管を通っ
て材料フィーダを介し、芯材に配設した材料供給穴φ２
０〜６０ｍｍの芯材裏面から発泡体層となる部分へ供給
・充填される。発泡ビーズ材の充填後、発泡ビーズ成形
の凸型に配設した蒸気注入用のベント口より芯材に配設
した穴を通して、充填された発泡ビーズ材内に蒸気を注
入し、発泡ビーズ材を融着・一体化させる。芯材に配設
した蒸気注入用の発泡ビーズ材及び蒸気注入・充填用の
穴位置は、芯材を凸型に取り付けた状態で同じ位置に配
設するのが望ましい。
【００１０】図３は、本発明のビーズ発泡品の断面図、
図４は、図３の拡大断面図である。芯材に発泡ビーズ材
及び蒸気注入・充填用の穴を配設するため、穴の無いウ
レタン発泡仕様の芯材と比べ、芯材としての強度低下が
発生する。強度低下が問題となる場合においては、芯材
裏面にリブ等を設定することで、強度低下を対策出来
る。発泡ビーズに蒸気を注入しても、芯材と発泡ビーズ
材は、接着又は融着による一体化が期待出来ないため、
事前に芯材表面に接着剤を塗布することで、芯材と発泡
ビーズを一体化することが出来る。しかし、芯材への接
着剤塗布作業に伴う工数、費用が発生する。そこで、図
４に示すように成形された発泡ビーズが、くさび型で芯
材の穴部に形状を形成させることで、アンカー効果によ
り、接着剤の塗布無しで芯材と発泡ビーズ成形品を一体
化出来る。
図４は、図３の拡大断面図である。芯材に発泡ビーズ材
及び蒸気注入・充填用の穴を配設するため、穴の無いウ
レタン発泡仕様の芯材と比べ、芯材としての強度低下が
発生する。強度低下が問題となる場合においては、芯材
裏面にリブ等を設定することで、強度低下を対策出来
る。発泡ビーズに蒸気を注入しても、芯材と発泡ビーズ
材は、接着又は融着による一体化が期待出来ないため、
事前に芯材表面に接着剤を塗布することで、芯材と発泡
ビーズを一体化することが出来る。しかし、芯材への接
着剤塗布作業に伴う工数、費用が発生する。そこで、図
４に示すように成形された発泡ビーズが、くさび型で芯
材の穴部に形状を形成させることで、アンカー効果によ
り、接着剤の塗布無しで芯材と発泡ビーズ成形品を一体
化出来る。
【００１１】図５に、本発明の成形時の状態を示す。表
皮層との一体化については、ＰＶＣ材やＴＰＯ材のシー
トを真空成形により形状化した表皮成形品や、パウダー
スラッシュ成形により形状化した表皮成形品の裏面に接
着剤を塗布し、ビーズ凹型にセットし、真空引きで型に
密着させる。その後、発泡ビーズ成形することにより、
接着剤を介して発泡ビーズ成形品と表皮層を一体化出来
る。表皮層をＴＰＯ表皮、発泡体層をポリプロピレン又
はポリエチレンの発泡ビーズ、芯材層をポリプロピレン
の複合材料を用いることにより、リサイクル容易なオー
ルオレフィン材料で内装部品を製造出来る。
皮層との一体化については、ＰＶＣ材やＴＰＯ材のシー
トを真空成形により形状化した表皮成形品や、パウダー
スラッシュ成形により形状化した表皮成形品の裏面に接
着剤を塗布し、ビーズ凹型にセットし、真空引きで型に
密着させる。その後、発泡ビーズ成形することにより、
接着剤を介して発泡ビーズ成形品と表皮層を一体化出来
る。表皮層をＴＰＯ表皮、発泡体層をポリプロピレン又
はポリエチレンの発泡ビーズ、芯材層をポリプロピレン
の複合材料を用いることにより、リサイクル容易なオー
ルオレフィン材料で内装部品を製造出来る。
【００１２】
【発明の効果】ウレタン発泡体の代替として、オレフィ
ン発泡体による自動車内装品の製造方法を提供すること
が出来る。また、ウレタン発泡の型は高価なのに対し、
ビーズ成形型は鋳造型で問題無ければ、安価に製作出来
る。
ン発泡体による自動車内装品の製造方法を提供すること
が出来る。また、ウレタン発泡の型は高価なのに対し、
ビーズ成形型は鋳造型で問題無ければ、安価に製作出来
る。
【図１】従来のウレタン発泡品の断面図を示す。
【図２】本発明の芯材の斜視図を示す。
【図３】本発明のビーズ発泡品の断面図を示す。
【図４】本発明のビーズ発泡品の断面拡大図を示す。
【図５】本発明の成形時の状態を示す。
１．自動車内装品の表皮層 ２．ウレタン発泡層 ３．芯材 ４．発泡ビーズ材料
供給穴 ５．蒸気注入用穴 ６．発泡ビーズ発泡
層 ７．くさび型 ８．リブ ９．表皮成形品 １０．真空穴 １１．ビーズ成形凹型 １２．接着剤 １３．ビーズ成形凸型
供給穴 ５．蒸気注入用穴 ６．発泡ビーズ発泡
層 ７．くさび型 ８．リブ ９．表皮成形品 １０．真空穴 １１．ビーズ成形凹型 １２．接着剤 １３．ビーズ成形凸型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3B096 AD01 4F100 AK03B AK04A AK07A AK07C AL09B BA03 BA07 BA10B BA10C BA16 DJ05A GB33 JB16B 4F212 AA03 AA04 AA11 AA45 AD05 AD08 AD17 AG03 AG20 AH26 UA01 UB01 UB13 UB22 UF01 UG02 UG05 UG07
Claims (2)
- 【請求項１】表皮層と発泡体層と芯材層からなる自動車
内装品において、発泡体層をウレタンの代わりにポリプ
ロピレン又はポリエチレン系の発泡ビーズにて形成する
ことを特徴とする自動車用内装品の製造方法。 - 【請求項２】表皮層を熱可塑性エラストマーのオレフィ
ン系熱可塑性材料（以下ＴＰＯと称す）、発泡体層にポ
リプロピレン又はポリエチレンのオレフィン系発泡体樹
脂、芯材層に複合ポリプロピレン（以下複合ＰＰと称
す）系材料を、それぞれ用いたことを特徴とする請求項
１記載の自動車用内装品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001110076A JP2002307470A (ja) | 2001-04-09 | 2001-04-09 | 自動車用内装品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001110076A JP2002307470A (ja) | 2001-04-09 | 2001-04-09 | 自動車用内装品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002307470A true JP2002307470A (ja) | 2002-10-23 |
Family
ID=18961919
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001110076A Pending JP2002307470A (ja) | 2001-04-09 | 2001-04-09 | 自動車用内装品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002307470A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017202076A (ja) * | 2016-05-11 | 2017-11-16 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用クッションパッド及びその製造方法 |
| JP2018000790A (ja) * | 2016-07-07 | 2018-01-11 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用シートパッド及びその製造方法 |
| CN109106141A (zh) * | 2018-08-30 | 2019-01-01 | 厦门市金福冠包装用品有限公司 | 一种坐垫及其生产工艺和用途 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04344227A (ja) * | 1991-05-20 | 1992-11-30 | Toyoda Gosei Co Ltd | 車両用内装部材の製造方法 |
| JPH06315994A (ja) * | 1993-04-30 | 1994-11-15 | Toyoda Gosei Co Ltd | 樹脂積層体の製造方法 |
| JP2001030282A (ja) * | 1999-07-23 | 2001-02-06 | Nishikawa Kasei Co Ltd | 積層樹脂成形品 |
-
2001
- 2001-04-09 JP JP2001110076A patent/JP2002307470A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04344227A (ja) * | 1991-05-20 | 1992-11-30 | Toyoda Gosei Co Ltd | 車両用内装部材の製造方法 |
| JPH06315994A (ja) * | 1993-04-30 | 1994-11-15 | Toyoda Gosei Co Ltd | 樹脂積層体の製造方法 |
| JP2001030282A (ja) * | 1999-07-23 | 2001-02-06 | Nishikawa Kasei Co Ltd | 積層樹脂成形品 |
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| JP2017202076A (ja) * | 2016-05-11 | 2017-11-16 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用クッションパッド及びその製造方法 |
| JP2018000790A (ja) * | 2016-07-07 | 2018-01-11 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用シートパッド及びその製造方法 |
| CN109106141A (zh) * | 2018-08-30 | 2019-01-01 | 厦门市金福冠包装用品有限公司 | 一种坐垫及其生产工艺和用途 |
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Legal Events
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