JP2002361671A - 自動車用内装品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装品の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 表面の高外観の自動車内装品の製造方法及
び、表皮層の表皮材にＴＰＯ発泡体にポリプロピレン
（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）又はポリスチレン（Ｐ
Ｓ）のオレフィン系発泡体樹脂又は、バッカー層付き表
皮の表皮材にＴＰＯ材・バッカー層にＰＰ材又は複合Ｐ
Ｐ材を、芯材に複合ＰＰ材をそれぞれ用いたことによ
り、リサイクル容易なオレフィン系材料で、自動車内装
部品の製造方法を提供する。 【解決手段】 表皮層とポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ
エチレン（ＰＥ）又はポリスチレン（ＰＳ）系の発泡ビ
ーズ発泡体層と芯材層からなる自動車内装品において、
表皮層に発泡体付きの表皮又は、バッカー層付き表皮を
用いることを特徴とする自動車用内装品の製造方法。
び、表皮層の表皮材にＴＰＯ発泡体にポリプロピレン
（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）又はポリスチレン（Ｐ
Ｓ）のオレフィン系発泡体樹脂又は、バッカー層付き表
皮の表皮材にＴＰＯ材・バッカー層にＰＰ材又は複合Ｐ
Ｐ材を、芯材に複合ＰＰ材をそれぞれ用いたことによ
り、リサイクル容易なオレフィン系材料で、自動車内装
部品の製造方法を提供する。 【解決手段】 表皮層とポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ
エチレン（ＰＥ）又はポリスチレン（ＰＳ）系の発泡ビ
ーズ発泡体層と芯材層からなる自動車内装品において、
表皮層に発泡体付きの表皮又は、バッカー層付き表皮を
用いることを特徴とする自動車用内装品の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用内装品の
製造方法に係り、特に、表皮層・発泡体層を有するパッ
ド付き成形品の製造方法に関する。
製造方法に係り、特に、表皮層・発泡体層を有するパッ
ド付き成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用内装品の多くは、成形品表面に
クッション性を付与させるために、ポリオール成分とイ
ソシアネート成分を発泡型内に注入し、反応させ、パッ
ド付き成形品を得る、いわゆるウレタン発泡製品が多く
用いられている。ウレタン発泡成形品とは、発泡型内に
意匠面を形成するために表皮材をセットし、次に、発泡
型に芯材をセットし、芯材と表皮層の間にイソシアネー
ト成分とポリオール成分を注入し反応させ、表皮材と芯
材とウレタン発泡体が一体となった成形品を得る方法で
ある。この製法は、発泡体層であるウレタンの厚みが、
必ずしも一定である必要がなく、形状要因により変化し
ても対応可能であることから、多く用いられる製法であ
る。しかしながら、ウレタン発泡体は熱硬化性樹脂であ
り、リサイクルに難がある。また、ウレタンの成分の中
にシアンを含んでおり、燃えた際に有害ガスであるシア
ンガスが発生する問題点もあり、代替材の１つとして発
泡ビーズを各社評価している。
クッション性を付与させるために、ポリオール成分とイ
ソシアネート成分を発泡型内に注入し、反応させ、パッ
ド付き成形品を得る、いわゆるウレタン発泡製品が多く
用いられている。ウレタン発泡成形品とは、発泡型内に
意匠面を形成するために表皮材をセットし、次に、発泡
型に芯材をセットし、芯材と表皮層の間にイソシアネー
ト成分とポリオール成分を注入し反応させ、表皮材と芯
材とウレタン発泡体が一体となった成形品を得る方法で
ある。この製法は、発泡体層であるウレタンの厚みが、
必ずしも一定である必要がなく、形状要因により変化し
ても対応可能であることから、多く用いられる製法であ
る。しかしながら、ウレタン発泡体は熱硬化性樹脂であ
り、リサイクルに難がある。また、ウレタンの成分の中
にシアンを含んでおり、燃えた際に有害ガスであるシア
ンガスが発生する問題点もあり、代替材の１つとして発
泡ビーズを各社評価している。
【０００３】表皮となる部分の材質は、ポリ塩化ビニー
ル（以下、ＰＶＣと称す）または、ＴＰＯのシートを真
空成形により成形した物や、ＰＶＣ又はＴＰＯ又は熱可
塑性ウレタンのパウダースラッシュ材料をスラッシュ成
形により成形した物が多く用いられている。芯材となる
部分の材質は、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ガラス入りＡ
Ｓ、変性ＰＰＯ（ノリル）等の熱可塑性樹脂材料や、こ
れらの材料にゴム成分、ガラス、マイカ、タルク等の混
合した複合材料及びＡＢＳとポリカーボネイトを混合し
たポリマーアロイ材等が多く用いられ、これらの材料を
射出成形にて成形した物が多く用いられる。
ル（以下、ＰＶＣと称す）または、ＴＰＯのシートを真
空成形により成形した物や、ＰＶＣ又はＴＰＯ又は熱可
塑性ウレタンのパウダースラッシュ材料をスラッシュ成
形により成形した物が多く用いられている。芯材となる
部分の材質は、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ガラス入りＡ
Ｓ、変性ＰＰＯ（ノリル）等の熱可塑性樹脂材料や、こ
れらの材料にゴム成分、ガラス、マイカ、タルク等の混
合した複合材料及びＡＢＳとポリカーボネイトを混合し
たポリマーアロイ材等が多く用いられ、これらの材料を
射出成形にて成形した物が多く用いられる。
【０００４】ウレタン発泡成形品の製造方法としては、
発泡型内に自動車内装品として必要な剛性を有する芯材
と、意匠面を形成するための表皮材をセットし、ポリオ
ール成分とイソシアネート成分を混合したものを注入
し、発泡層を形成させる一体発泡等がある。発泡ビーズ
成形品の製造方法としては、発泡ビーズ成形の凸型にビ
ーズ材や蒸気注入穴の配設した射出成形で成形した芯材
をセットし、凹型に真空成形やパウダースラッシュ成形
した裏面に、接着剤の塗布した表皮成形品をセットした
後、発泡ビーズ材を充填、その後蒸気を注入し、表皮層
・発泡体層・芯材を一体化、脱型とする製法等がある。
発泡型内に自動車内装品として必要な剛性を有する芯材
と、意匠面を形成するための表皮材をセットし、ポリオ
ール成分とイソシアネート成分を混合したものを注入
し、発泡層を形成させる一体発泡等がある。発泡ビーズ
成形品の製造方法としては、発泡ビーズ成形の凸型にビ
ーズ材や蒸気注入穴の配設した射出成形で成形した芯材
をセットし、凹型に真空成形やパウダースラッシュ成形
した裏面に、接着剤の塗布した表皮成形品をセットした
後、発泡ビーズ材を充填、その後蒸気を注入し、表皮層
・発泡体層・芯材を一体化、脱型とする製法等がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記の方法により得ら
れる内装品では、 １．発泡ビーズ材料は、球形又は卵形状の粒子形状をし
ており、蒸気注入成形によりそれぞれの単独粒子が融着
し、一体化して所定の形状を形成するが、発泡ビーズ成
形品の表面は、粒子形状の影響により凹凸が発生する。
これが表皮との一体成形の際、内装品の表面にも発生
し、製品の外観を損なう。 ２．また、内装品の耐熱評価をした場合、発泡ビーズ成
形品が熱膨張することと、表皮材の軟化により、熱評価
後の内装品表面に凹凸が発生する。 ３．表皮層と発泡ビーズ層の一体化において、発泡ビー
ズ成形型内にて同時成形する際、表皮裏面に接着剤を塗
布したものを凹部にセットし、発泡ビーズ材を充填後、
蒸気を注入成形し一体成形するが、蒸気の注入により表
皮裏面に塗布した接着剤が流れ落ちることで、表皮とビ
ーズ成形品の接着信頼性を低下させる原因となる。
れる内装品では、 １．発泡ビーズ材料は、球形又は卵形状の粒子形状をし
ており、蒸気注入成形によりそれぞれの単独粒子が融着
し、一体化して所定の形状を形成するが、発泡ビーズ成
形品の表面は、粒子形状の影響により凹凸が発生する。
これが表皮との一体成形の際、内装品の表面にも発生
し、製品の外観を損なう。 ２．また、内装品の耐熱評価をした場合、発泡ビーズ成
形品が熱膨張することと、表皮材の軟化により、熱評価
後の内装品表面に凹凸が発生する。 ３．表皮層と発泡ビーズ層の一体化において、発泡ビー
ズ成形型内にて同時成形する際、表皮裏面に接着剤を塗
布したものを凹部にセットし、発泡ビーズ材を充填後、
蒸気を注入成形し一体成形するが、蒸気の注入により表
皮裏面に塗布した接着剤が流れ落ちることで、表皮とビ
ーズ成形品の接着信頼性を低下させる原因となる。
【０００６】
【課題を解決するための手段】表皮層とポリプロピレン
（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）又はポリスチレン（Ｐ
Ｓ）系の発泡ビーズ発泡体層と芯材層からなる自動車内
装品において、 １．表皮層にラミシートを用いることにより、発泡ビー
ズ成形品の表面凹凸をラミシートの発泡体層で吸収する
ことにより、表面外観を確保する。 ２．又は、表皮層にバッカー層付きの表皮を用いること
により、バッカー層の剛性及び平滑性で発泡ビーズ成形
品の表面凹凸を押さえ込み、表面外観を確保する。 ３．表皮との一体成形に際し、ビーズ成形と同時ではな
く、最初に芯材とビーズ成形の一体成形を行い、その成
形品の表面に接着剤を塗布した後、真空成形にて表皮層
となるラミシート又はバッカー層付きのシートと一体化
する。
（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）又はポリスチレン（Ｐ
Ｓ）系の発泡ビーズ発泡体層と芯材層からなる自動車内
装品において、 １．表皮層にラミシートを用いることにより、発泡ビー
ズ成形品の表面凹凸をラミシートの発泡体層で吸収する
ことにより、表面外観を確保する。 ２．又は、表皮層にバッカー層付きの表皮を用いること
により、バッカー層の剛性及び平滑性で発泡ビーズ成形
品の表面凹凸を押さえ込み、表面外観を確保する。 ３．表皮との一体成形に際し、ビーズ成形と同時ではな
く、最初に芯材とビーズ成形の一体成形を行い、その成
形品の表面に接着剤を塗布した後、真空成形にて表皮層
となるラミシート又はバッカー層付きのシートと一体化
する。
【０００７】本発明は、次のものに関する。 （１） 表皮層とポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレ
ン（ＰＥ）又はポリスチレン（ＰＳ）系の発泡ビーズ発
泡体層と芯材層からなる自動車内装品において、表皮層
に発泡体付きの表皮（以下ラミシートと称す）又は、バ
ッカー層付き表皮を用いることを特徴とする自動車用内
装品の製造方法。 （２） （１）のラミシートの表皮材に熱可塑性エラス
トマーのオレフィン系熱可塑性材料（以下ＴＰＯと称
す）・発泡体にポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン
（ＰＥ）又はポリスチレン（ＰＳ）のオレフィン系発泡
体樹脂又は、バッカー層付き表皮の表皮材に、ＴＰＯ材
・バッカー層にポリプロピレン（ＰＰ）材又は複合ポリ
プロピレン（ＰＰ）材を、芯材層に複合ポリプロピレン
（ＰＰ）材をそれぞれ用いたことを特徴とする（１）記
載の自動車用内装品の製造方法。
ン（ＰＥ）又はポリスチレン（ＰＳ）系の発泡ビーズ発
泡体層と芯材層からなる自動車内装品において、表皮層
に発泡体付きの表皮（以下ラミシートと称す）又は、バ
ッカー層付き表皮を用いることを特徴とする自動車用内
装品の製造方法。 （２） （１）のラミシートの表皮材に熱可塑性エラス
トマーのオレフィン系熱可塑性材料（以下ＴＰＯと称
す）・発泡体にポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン
（ＰＥ）又はポリスチレン（ＰＳ）のオレフィン系発泡
体樹脂又は、バッカー層付き表皮の表皮材に、ＴＰＯ材
・バッカー層にポリプロピレン（ＰＰ）材又は複合ポリ
プロピレン（ＰＰ）材を、芯材層に複合ポリプロピレン
（ＰＰ）材をそれぞれ用いたことを特徴とする（１）記
載の自動車用内装品の製造方法。
【０００８】
【実施例】本発明の内容を、図を用いて説明する。
【０００９】図１は、従来の発泡ビーズ成形品の斜視図
である。図２は、従来の発泡ビーズ成形品の拡大断面図
である。発泡ビーズ成形品の粒子寸法は、現状ポリプロ
ピレン（ＰＰ）発泡ビーズで外寸２ｍｍ以上、ポリスチ
レン（ＰＳ）発泡ビーズで外寸０．５ｍｍ以上であり、
形状が球形又は卵形状を有していることから、図１に示
したように表面に凹凸が発生する。同然、粒子径の小さ
い方がビーズ成形品の表面凹凸は小さくなる。発泡ビー
ズ材として、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン
（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）の発泡ビーズ材がある
が、耐熱性、強度、硬度、復元性、コスト等を評価し、
用途にあった最適材料を選定する必要があるが、自動車
用内装品としては、耐熱性・復元性の観点からポリプロ
ピレン（ＰＰ）材が望ましい。図３は、本考案の表皮層
にラミネートを用いた際の拡大断面図である。ラミシー
トの仕様としては、真空成形後の状態で表皮の厚み０．
３ｍｍ以上、発泡体層の厚みで０．５ｍｍ以上は、外観
等を含めた製品品質上で必要である。図４は、本考案の
表皮層にバッカー層付き表皮を用いた際の拡大断面図で
ある。仕様としては、真空成形後の状態で表皮の厚み
０．３ｍｍ以上、バッカー層の厚みで０．５ｍｍ以上及
びバッカー層の強度は、曲げ弾性率で、２００Ｍａ以上
は製品品質上必要である。
である。図２は、従来の発泡ビーズ成形品の拡大断面図
である。発泡ビーズ成形品の粒子寸法は、現状ポリプロ
ピレン（ＰＰ）発泡ビーズで外寸２ｍｍ以上、ポリスチ
レン（ＰＳ）発泡ビーズで外寸０．５ｍｍ以上であり、
形状が球形又は卵形状を有していることから、図１に示
したように表面に凹凸が発生する。同然、粒子径の小さ
い方がビーズ成形品の表面凹凸は小さくなる。発泡ビー
ズ材として、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン
（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）の発泡ビーズ材がある
が、耐熱性、強度、硬度、復元性、コスト等を評価し、
用途にあった最適材料を選定する必要があるが、自動車
用内装品としては、耐熱性・復元性の観点からポリプロ
ピレン（ＰＰ）材が望ましい。図３は、本考案の表皮層
にラミネートを用いた際の拡大断面図である。ラミシー
トの仕様としては、真空成形後の状態で表皮の厚み０．
３ｍｍ以上、発泡体層の厚みで０．５ｍｍ以上は、外観
等を含めた製品品質上で必要である。図４は、本考案の
表皮層にバッカー層付き表皮を用いた際の拡大断面図で
ある。仕様としては、真空成形後の状態で表皮の厚み
０．３ｍｍ以上、バッカー層の厚みで０．５ｍｍ以上及
びバッカー層の強度は、曲げ弾性率で、２００Ｍａ以上
は製品品質上必要である。
【００１０】成形工程としては、発泡ビーズ成形の凸型
に、ビーズ材や蒸気注入穴の配設した射出成形で成形し
た芯材をセットし、発泡ビーズ材を充填、その後、蒸気
を注入し、発泡体層・芯材を一体化させる。芯材と一体
化した発泡ビーズ成形品に接着剤を塗布し、真空成形に
より一体化、脱型・トリム仕上げにより製品化となる。
真空成形工法において、真空圧空成形工法による一体化
工法を採用することで、凹部（雌型）の絞付型とし、表
皮層の型絞を転写させた方が、絞伸び等の不具合を発生
せず、良好な外観を得られる。また、表面の小Ｒ形状も
目的にあったＲ形状が得られることにより、シャープ感
が得られる。また、表面のＲ形状、絞伸び等が気になら
ない場合、あるいは、表面形状デザイン対応により、凸
型（雄型）による真空成形により成形した成形品外観で
問題無ければ、型投資は、凹部（雄型）より更に安価な
型投資で製品化出来る。
に、ビーズ材や蒸気注入穴の配設した射出成形で成形し
た芯材をセットし、発泡ビーズ材を充填、その後、蒸気
を注入し、発泡体層・芯材を一体化させる。芯材と一体
化した発泡ビーズ成形品に接着剤を塗布し、真空成形に
より一体化、脱型・トリム仕上げにより製品化となる。
真空成形工法において、真空圧空成形工法による一体化
工法を採用することで、凹部（雌型）の絞付型とし、表
皮層の型絞を転写させた方が、絞伸び等の不具合を発生
せず、良好な外観を得られる。また、表面の小Ｒ形状も
目的にあったＲ形状が得られることにより、シャープ感
が得られる。また、表面のＲ形状、絞伸び等が気になら
ない場合、あるいは、表面形状デザイン対応により、凸
型（雄型）による真空成形により成形した成形品外観で
問題無ければ、型投資は、凹部（雄型）より更に安価な
型投資で製品化出来る。
【００１１】
【発明の効果】１．表面の高外観の自動車内装品の製造
方法を提供することができる。 ２．表皮層の表皮材にＴＰＯ発泡体にポリプロピレン
（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）又はポリスチレン（Ｐ
Ｓ）のオレフィン系発泡体樹脂又は、バッカー層付き表
皮の表皮材にＴＰＯ材・バッカー層にポリプロピレン
（ＰＰ）材又は複合ポリプロピレン（ＰＰ）材を、芯材
に複合ポリプロピレン（ＰＰ）材をそれぞれ用いたこと
により、リサイクル容易なオレフィン系材料で、自動車
内装部品の製造方法を提供出来る。
方法を提供することができる。 ２．表皮層の表皮材にＴＰＯ発泡体にポリプロピレン
（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）又はポリスチレン（Ｐ
Ｓ）のオレフィン系発泡体樹脂又は、バッカー層付き表
皮の表皮材にＴＰＯ材・バッカー層にポリプロピレン
（ＰＰ）材又は複合ポリプロピレン（ＰＰ）材を、芯材
に複合ポリプロピレン（ＰＰ）材をそれぞれ用いたこと
により、リサイクル容易なオレフィン系材料で、自動車
内装部品の製造方法を提供出来る。
【図１】従来の発泡ビーズ成形品の斜視図を示す。
【図２】従来の発泡ビーズ成形品の拡大断面図を示す。
【図３】本考案の表皮層にラミシートを用いた際の拡大
断面図を示す。
断面図を示す。
【図４】本考案の表皮層にバッカー層付き表皮を用いた
際の拡大断面図を示す。
際の拡大断面図を示す。
１ 表皮層（表皮） ２ 発泡ビーズ発泡層 ３ 芯材 ４ 発泡ビーズ材料供給穴 ５ 蒸気注入用穴 ６ 接着剤 ７ ラミシートの表皮 ８ ラミシートの発泡体 ９ バッカー層付き表皮の表皮 １０ バッカー層付き表皮のバッカー層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ６８Ｇ 7/05 Ｂ２９Ｋ 23:00 // Ｂ２９Ｋ 23:00 25:00 25:00 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｃ 67/22 Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB01 BE04 BE31 4F100 AK03A AK04B AK07B AK07C AK12B AL09A AT00A AT00C BA03 BA10A BA10C DJ00A DJ01B GB33 JB16A JL16 4F212 AA04 AA11 AA13 AD08 AG03 AG20 AH26 UA01 UB01 UB13 UB22
Claims (2)
- 【請求項１】 表皮層とポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ
エチレン（ＰＥ）又はポリスチレン（ＰＳ）系の発泡ビ
ーズ発泡体層と芯材層からなる自動車内装品において、
表皮層に発泡体付きの表皮（以下ラミシートと称す）又
は、バッカー層付き表皮を用いることを特徴とする自動
車用内装品の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１のラミシートの表皮材に熱可塑
性エラストマーのオレフィン系熱可塑性材料（以下ＴＰ
Ｏと称す）・発泡体にポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエ
チレン（ＰＥ）又はポリスチレン（ＰＳ）のオレフィン
系発泡体樹脂又は、バッカー層付き表皮の表皮材に、Ｔ
ＰＯ材・バッカー層にポリプロピレン（ＰＰ）材又は複
合ポリプロピレン（ＰＰ）材を、芯材層に複合ポリプロ
ピレン（ＰＰ）材をそれぞれ用いたことを特徴とする請
求項１記載の自動車用内装品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001170407A JP2002361671A (ja) | 2001-06-06 | 2001-06-06 | 自動車用内装品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001170407A JP2002361671A (ja) | 2001-06-06 | 2001-06-06 | 自動車用内装品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002361671A true JP2002361671A (ja) | 2002-12-18 |
Family
ID=19012333
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001170407A Pending JP2002361671A (ja) | 2001-06-06 | 2001-06-06 | 自動車用内装品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002361671A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009142301A1 (ja) * | 2008-05-22 | 2009-11-26 | 株式会社デルタツーリング | ビーズ発泡樹脂弾性部材、積層弾性構造体及び座席構造 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0647856A (ja) * | 1992-06-04 | 1994-02-22 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 自動車用内装材 |
| JPH078628B2 (ja) * | 1988-09-26 | 1995-02-01 | ダイハツ工業株式会社 | 表皮貼り込みインストルメントパネル |
| JP2000015758A (ja) * | 1998-07-02 | 2000-01-18 | Honda Motor Co Ltd | 自動車用内装部品及びその製造方法 |
| JP2000246849A (ja) * | 1999-02-26 | 2000-09-12 | Nishikawa Kasei Co Ltd | 樹脂成形品及びその製造方法 |
| JP2000309235A (ja) * | 1999-02-22 | 2000-11-07 | Calsonic Kansei Corp | トリム部品およびトリム部品の取付け方法 |
-
2001
- 2001-06-06 JP JP2001170407A patent/JP2002361671A/ja active Pending
Patent Citations (5)
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| JPH078628B2 (ja) * | 1988-09-26 | 1995-02-01 | ダイハツ工業株式会社 | 表皮貼り込みインストルメントパネル |
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| US8919887B2 (en) | 2008-05-22 | 2014-12-30 | Delta Tooling Co., Ltd. | Elastic member made of expanded resin beads, laminated elastic structural body, and seat structure |
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