JP2000246849A

JP2000246849A - 樹脂成形品及びその製造方法

Info

Publication number: JP2000246849A
Application number: JP11049584A
Authority: JP
Inventors: Shingo Niimi; 慎悟新見; Motonobu Ishida; 元伸石田
Original assignee: Nishikawa Kasei Co Ltd
Current assignee: Daikyo Nishikawa Corp
Priority date: 1999-02-26
Filing date: 1999-02-26
Publication date: 2000-09-12

Abstract

(57)【要約】【課題】スラッシュ成形された表皮材３を、接着層４
を介して基材２に積層した樹脂成形品１の表面に、凹凸
が生じないようにする。【解決手段】接着層４を、溶着した多数の発泡ビーズ
４ａから成形して、表皮材３の裏面に凹凸がある場合で
も、その凹凸を接着層４で吸収する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、スラッシュ成形さ
れた表皮材を、接着層を介して基材に積層した樹脂成形
品及びその製造方法に関し、特に、樹脂成形品の外観の
向上策に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、この種の樹脂成形品は、例え
ば、基材と表皮材とを別々に成形した後、これらを接着
剤で一体に接合することにより製造されている。

【０００３】ところで、表皮材をスラッシュ成形で成形
する場合、表皮材の表面は、金型の内面に沿って平滑な
形状に成形されるが、表皮材の裏面には小さな凹凸がで
きるため、表皮材の肉厚が一定とならず、その結果、表
皮材の裏面が幾分波打った形状となる。この凹凸は、二
層またはそれ以上の積層構造の表皮材をスラッシュ成形
によって成形する場合に、より顕著に現れる傾向にあ
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このように裏面が凹凸
状になったスラッシュ成形の表皮材を基材に重ねて接着
剤で接合すると、表皮材の表面が凹凸になる。これは、
表皮材よりも基材が硬質であるために、接着剤が固化し
たときに、表皮材の凸凹した裏面が基材の平滑な表面に
沿うことになって、逆に表皮材の表面側が凸凹状に変形
してしまうためである。

【０００５】本発明は、このような問題点に鑑みて創案
されたものであり、その目的とするところは、スラッシ
ュ成形された表皮材を、接着層を介して基材に積層した
樹脂成形品において、表面に凹凸が生じないようにする
ことである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、基材と表皮材
とを接合する接着層の原料に多数の発泡ビーズを用い
て、表皮材の裏面の凹凸を接着層で吸収できるようにし
たものである。

【０００７】具体的に、本発明が講じた第１の解決手段
は、基材と、スラッシュ成形された表皮材とが、接着層
を介して積層された樹脂成形品を前提としている。そし
て、接着層を、溶着した多数の発泡ビーズにより成形す
るとともに、基材、表皮材、及び接着層を、それぞれオ
レフィン系樹脂により成形している。

【０００８】また、本発明が講じた第２の解決手段は、
上記第１の解決手段において、基材に、発泡ビーズが挿
通可能なビーズ供給孔を形成したものである。

【０００９】また、本発明が講じた第３の解決手段は、
上記第１の解決手段において、基材に、発泡ビーズが挿
通可能なビーズ供給孔と、発泡ビーズ径より小さく蒸気
が通過可能な複数の小孔とを形成したものである。

【００１０】また、本発明が講じた第４の解決手段は、
基材と、スラッシュ成形された表皮材とが、接着層を介
して積層された樹脂成形品の製造方法を前提としてい
る。そして、その製造を、樹脂成形品を成形する成形用
金型の一方に表皮材を配置すると共に、該成形用金型の
他方に、発泡ビーズが挿通可能なビーズ供給孔と発泡ビ
ーズ径より小さく蒸気が通過可能な複数の小孔とを備え
た基材を配置する第１ステップと、両金型を閉じて基材
と表皮材との間に形成されるキャビティに、上記ビーズ
供給孔を通して多数の発泡ビーズを供給すると共に、上
記小孔を通して加熱蒸気を供給して、基材と表皮材とを
発泡ビーズの熱溶着作用によって接合する第２ステップ
と、上記第２ステップにより成形した成形品を、冷却後
に成形用金型から脱型する第３ステップと、から行うよ
うにしたものである。

【００１１】また、本発明が講じた第５の解決手段は、
上記第４の解決手段と同じく、基材と、スラッシュ成形
された表皮材とが、接着層を介して積層された樹脂成形
品の製造方法を前提としている。そして、その製造を、
樹脂成形品を成形する成形用金型の一方に表皮材を配置
すると共に、該成形用金型の他方に、発泡ビーズが挿通
可能なビーズ供給孔を備えた基材を配置する第１ステッ
プと、両金型を閉じて基材と表皮材との間に形成される
キャビティに、上記ビーズ供給孔を通して多数の発泡ビ
ーズと共に水を供給した後、該キャビティ内の水をマイ
クロ波により加熱して、基材と表皮材とを発泡ビーズの
熱溶着作用によって接合する第２ステップと、上記第２
ステップにより成形した成形品を、冷却後に成形用金型
から脱型する第３ステップと、から行うようにしたもの
である。

【００１２】なお、第５の解決手段において、発泡ビー
ズと共に水を供給するとは、発泡ビーズの供給と同時に
水を供給する場合、発泡ビーズを供給した後に水を供給
する場合、あるいは水を付着させた状態の発泡ビーズを
供給する場合等を言う。

【００１３】−作用− 上記第１の解決手段では、基材と、スラッシュ成形され
た表皮材との間の接着層を、溶着した多数の発泡ビーズ
により成形しているので、表皮材の裏面が波打った凹凸
形状になっているために基材との間に凹凸状の隙間があ
ったとしても、発泡ビーズからなる接着層により、上記
凹凸形状に沿って上記隙間を埋める形で基材と表皮材と
を接着できる。

【００１４】また、上記第２の解決手段では、基材に、
発泡ビーズが挿通可能なビーズ供給孔を形成しているの
で、上記第５の解決手段に記載しているように、基材と
表皮材とをそれぞれ成形用金型にセット（第１ステッ
プ）し、さらに、基材のビーズ供給孔を通してキャビテ
ィに多数の発泡ビーズと共に水を供給した後に、その水
をマイクロ波により加熱して、基材と表皮材とを発泡ビ
ーズの熱溶着作用によって接合（第２ステップ）して樹
脂成形品を成形した後、その成形品を、冷却後に成形用
金型から脱型する（第３ステップ）ことで、樹脂成形品
を製造できる。

【００１５】また、上記第３の解決手段では、基材に、
発泡ビーズが挿通可能なビーズ供給孔と、発泡ビーズ径
より小さく蒸気が通過可能な複数の小孔とを形成してい
るので、上記第４の解決手段に記載しているように、基
材と表皮材とをそれぞれ成形用金型にセット（第１ステ
ップ）し、さらに、基材のビーズ供給孔を通してキャビ
ティに多数の発泡ビーズを供給すると共に、小孔を通し
て加熱蒸気を供給して、基材と表皮材とを発泡ビーズの
熱溶着作用によって接合（第２ステップ）して樹脂成形
品を成形した後、その成形品を、冷却後に成形用金型か
ら脱型する（第３ステップ）ことで、樹脂成形品を製造
できる。

【００１６】

【発明の効果】上記第１の解決手段によれば、多数の発
泡ビーズが熱溶着することにより、接着層が基材と表皮
材との間の凹凸状の隙間を凹凸形状に沿って埋めるよう
にしてこれらを接着するので、表皮材の裏面が基材の接
着層側の表面に沿うように変形する場合とは違って、表
皮材は変形しない。したがって、表皮材の表面が凹凸に
ならず、樹脂成形品の外観品質が低下するのを防止でき
る。

【００１７】また、発泡ビーズを用いたことにより、接
着層の原料が液状体でなく粒状体となるため、接合時に
おける接着剤の液漏れなどの問題が発生するのを未然に
防止できる。さらに、樹脂成形品の構成部分すべて（基
材、表皮材及び接着層）をオレフィン系樹脂にしている
ので、リサイクルが容易になる利点もある。

【００１８】また、上記第２及び第５の解決手段によれ
ば、第２ステップにおいてキャビティ内に発泡ビーズと
水を供給した後に水をマイクロ波で加熱するようにして
いるので、キャビティ内の発泡ビーズが均一に加熱さ
れ、発泡ビーズ同士、及び該発泡ビーズと基材、並びに
発泡ビーズと表皮材との接合をそれぞれ安定して行うこ
とが可能となる。

【００１９】また、上記第３及び第４の解決手段によれ
ば、基材に小孔を設けているため、第２ステップにおい
て加熱蒸気がビーズ層内に容易に入り込むことになる。
したがって、キャビティ内の発泡ビーズを均一に加熱し
て、該発泡ビーズからなる接着層により基材と表皮材と
の接合を安定して行うことが可能となる。

【００２０】

【発明の実施の形態１】以下、本発明の実施形態１を図
面に基づいて詳細に説明する。

【００２１】図１は、本実施形態１の樹脂成形品の概略
構造を示す断面図、図２は図１の部分拡大断面図であ
る。本実施形態の樹脂成形品１は、自動車のインストル
メントパネルを構成する部材であり、基材２と表皮材３
とが、接着層４を介して積層されている。また、図１の
仮想線は、上記樹脂成形品１の下方に取り付けられた部
品（空調用ダクト５など）を示している。

【００２２】表皮材３は、ＴＰＯ（サーモプラスチック
オレフィン）のパウダー原料によるスラッシュ成形で成
形された外皮層６と、この外皮層の裏面に同じくＴＰＯ
によるスラッシュ成形で成形されたフォーム層７とから
なる二層構造に構成されている。そして、この表皮材３
が、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂原料で成形さ
れた基材２に対して、接着層４で接合されている。接着
層４は、ポリプロピレンやポリエチレンなどのオレフィ
ン系樹脂を原料とする多数の発泡ビーズ４ａにより構成
され、発泡ビーズ４ａは、互いに溶着しており、かつ、
基材２と表皮材３に対しても溶着している。発泡ビーズ
４ａは、原料の段階で発泡したものであるが、さらに加
熱すると再発泡しながら溶着する性質を有している。

【００２３】本実施形態１では、上述したように、基材
２、表皮材３、及び接着層４が、いずれもオレフィン系
樹脂により成形されている。なお、基材２には、発泡ビ
ーズ４ａの粒子が挿通し得るようにその粒径よりも直径
が大きなビーズ供給孔２ａと、水蒸気が通過可能な一
方、発泡ビーズ４ａよりも小径の複数の小孔２ｂとが貫
通して形成されている。上記小孔２ｂは、円形状、四角
形状等の任意の形状にすることができる。

【００２４】次に、この樹脂成形品の成形装置１０につ
いて、図３及び図４を参照して説明する。１１は成形用
金型であり、固定側の第１金型１２と可動側の第２金型
１３とから構成されている。また、１４は表皮材３を第
１金型１２にセットするロボットであり、第１金型１２
と第２金型１３が分離した状態で表皮材３を第１金型１
２の所定位置に位置決めするとともに、表皮材３を第１
金型１２で真空吸着した後に両金型１２，１３の間から
退避するように構成されている。

【００２５】第１金型１２は、外枠１５と第１金型面部
材１６とから構成されている。第１金型面部材１６に
は、スラッシュ成形によって予め成形された表皮材３を
セットするために多数の真空吸着用小孔（図示せず）が
形成され、外枠１６の上側面には吸引ポート１７が設け
られている。

【００２６】第２金型１３は、外枠１８と第２金型面部
材１９とから構成されている。この第２金型１３は、図
４に示すように、第１金型１２と第２金型１３の間に形
成されるキャビティ内に発泡ビーズ４ａを供給するため
のビーズ充填装置２０（図４参照）と、成形品を冷却す
るための冷却水噴霧装置２１とを備えている。さらに、
外枠１８の上側面には、第２金型１３内に加熱蒸気を供
給する加熱蒸気供給ポート２２が設けられ、第２金型面
部材１９には、その水蒸気をキャビティ内に導入するた
めの多数の小孔１９ａが、基材２の小孔２ｂと実質的に
一致する位置に形成されている。また、この第２金型１
３の外枠１８の底面には、ドレン水排出用のドレンポー
ト２３が設けられている。

【００２７】ビーズ供給装置２０は、粒状の発泡ビーズ
４ａが貯留された原料サイロ２４と、発泡ビーズ４ａを
加圧して圧縮する加圧装置２５と、発泡ビーズ４ａをキ
ャビティに供給する充填ガン２６とから構成され、原料
サイロ２４と加圧装置２５の間、及び加圧装置２５と充
填ガン２６の間が、それぞれ供給管２７ａ，２７ｂで接
続されている。

【００２８】充填ガン２６は、所定量の発泡ビーズ４ａ
をキャビティへの充填に先立って一旦貯留するように第
２金型１３内に固定された貯留筒２８と、この貯留筒２
８の後端部に固定された充填用エアーシリンダ２９とを
備えている。貯留筒２８の後端部側には、発泡ビーズ４
ａを加圧装置２５から受け入れるための供給ポート３０
が設けられ、この供給ポート３０に上記供給管２７ｂが
接続されている。なお、供給ポート３０には、開閉弁
（図示せず）が設けられており、該開閉弁により、供給
ポート３０の開閉制御ができるようになっている。

【００２９】貯留筒２８の先端側内面はテーパ状に形成
されており、先端に向かって小径になっている。そし
て、充填用エアーシリンダ２９のロッドの先端には、こ
の小径部分と嵌合する押し出しブロック３１が固定され
ている。充填用エアーシリンダは、この押し出しブロッ
ク３１の先端面が第２金型面部材１９のキャビティ側の
面とほぼ一致する位置と、供給ポート３０よりも後退し
た位置との間で可動に構成されている。

【００３０】一方、冷却水噴霧装置２１は、パイプ材に
より構成されたヘッダー３２と、このヘッダー３２の複
数箇所に、第２金型面部材１９側に向かって設けられた
ノズル３３とから構成されている。そして、ヘッダー３
２に、冷却水供給チューブ（図示せず）が接続されて、
冷却水を第２金型面部材１９に噴霧できるようになって
いる。

【００３１】次に、この樹脂成形品１の製造方法につい
て説明する。

【００３２】本実施形態１では、まず、基材２と表皮材
３とが別々に成形される。基材２と表皮材３のそれぞれ
についての具体的な成形方法は図示していないが、基材
２は、射出成形などの成形方法により、上述したように
ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂原料から成形さ
れ、表皮材３は、サーモプラスチックオレフィンのパウ
ダー原料を用いたスラッシュ成形によって、外皮層６と
フォーム層７の二層に予め成形される。

【００３３】なお、表皮材３は、スラッシュ成形により
成形されているので、厚さが均一ではなく、図２に示し
ているように裏面が幾分波打った形状になっている。ま
た、基材２に設けられる上記ビーズ供給孔２ａは、第２
金型１３に設けられた充填ガン２６のビーズ貯留筒２８
の内孔と実質同一の位置に形成され、水蒸気が通過可能
な複数の小孔２ｂは、上述したように、第２金型面部材
１９に設けられた複数の小孔１９ａと同一の位置に形成
されている。

【００３４】次に、図３に示すように第１金型１２と第
２金型１３を開いた状態で、第１金型１２に表皮材３
（図では、簡略化して１層のみの部材として示してい
る）をセットし、さらに第２金型１３に基材２をセット
する（第１ステップ）。その際、第１金型１２への表皮
材３の位置決めには上記ロボット１４が用いられ、第２
金型１３への基材２の位置決めにも同様のロボット（図
示せず）が用いられる。そして、表皮材３は、ロボット
１４によって第１金型１２上に配置した後、真空吸着に
よって第１金型１２の第１金型面部材１６に密着保持さ
れる。一方、基材２は、表皮材３よりも硬質であるた
め、基材２自体の剛性によって第２金型面部材１に密着
した状態に保持することが可能であるが、必要に応じて
第２金型面部材１９に対して真空吸着するようにしても
よいし、他の固定手段を用いるようにしてもよい。な
お、表皮材３についても、真空吸着でなく、他の固定手
段を用いて固定してもよい。

【００３５】基材２と表皮材３のセットが完了すると、
次に、可動型である第２金型１３を固定型である第１金
型１２の方向へ移動させ、型締めを行う。このことによ
り、基材２と表皮材３の間に、キャビティが区画形成さ
れる。このとき、ビーズ供給装置２０の充填用エアーシ
リンダ２９のロッドは後退しており、供給ポート３０の
開閉弁は開かれている。

【００３６】そして、加圧装置２５によって加圧された
所定量の発泡ビーズ４ａを、供給管２７ｂから供給ポー
ト３０を通って貯留筒２８内に供給した後、供給ポート
３０の開閉弁を閉じ、充填用エアーシリンダ２９のロッ
ドを前進させて、キャビティ内に押し込む。発泡ビーズ
４ａは、加圧装置２５によって加圧された状態では各粒
子が圧縮されて小さくなっているが、キャビティ内では
大気圧に戻るため、加圧状態よりも幾分膨張し、表皮材
３と基材２とを、第１金型面部材１６と第２金型面部材
１９とに押圧する。

【００３７】次に、加熱蒸気供給ポート２２から第２金
型１３内へ、加熱した水蒸気を供給する。そうすると、
この加熱蒸気は第２金型面部材１９の小孔１９ａと基材
２の小孔２ｂを通ってキャビティ内へ浸透し、発泡ビー
ズ４ａを加熱する。発泡ビーズ４ａは、各粒子が予め発
泡したものであるが、各粒子がこの加熱の際にさらに発
泡しながら熱膨張し、互いに密着しながら熱溶着すると
共に、基材２及び表皮材３に対しても熱溶着する（以
上、第２ステップ）。

【００３８】なお、この第２ステップでは、キャビティ
内に先に蒸気を導入して基材２と表皮材３の裏面を加熱
しながら、発泡ビーズ４ａを該キャビティ内に供給する
ようにしてもよく、その場合でも、発泡ビーズ４ａが発
泡しながら熱膨張し、基材２と表皮材３とを接着するこ
とができる。

【００３９】その後、冷却水噴霧装置２１のノズル３３
から第２金型面部材１９に冷却水を吹き付けて、発泡ビ
ーズ４ａによる発泡層４を固化させる。そして、真空吸
引などにより製品脱気をして乾燥させた後、第１金型１
２と第２金型１３を開いて樹脂成形品１を取り出し（第
３ステップ）、１個の成形品の製造が完了する。なお、
脱気が十分でない場合は、さらに製品脱気工程を行うよ
うにしてもよい。

【００４０】−実施形態１の効果− 本実施形態１によれば、上述したように表皮材３の裏面
が波打っていて、小さな凹凸が存在していても、発泡ビ
ーズ４ａがキャビティ内で発泡しながら表皮材３の裏面
の凹凸形状に沿って熱溶着してキャビティ内の空間を満
たし、その際に、表皮材３と基材２とを、第１金型面部
材１６と第２金型面部材１９とに対してキャビティの内
側から押し付けたまま固化するので、表皮材２の表面は
第１金型面部材１６の内面に沿った状態のままであり、
表面に凹凸は生じない。したがって、樹脂成形品の外観
品質が低下するのを防止できる。

【００４１】また、第２金型面部材１９と基材２の両方
に小孔１９ａ，２ｂを重なるように設けているため、第
２ステップにおいて加熱蒸気がキャビティ内に容易に入
り込むことになる。したがって、キャビティ内の発泡ビ
ーズ４ａを均一に加熱して、基材２と表皮材３との接合
を安定して行うことが可能となる。

【００４２】さらに、本実施形態１では、粒状体の発泡
ビーズ４ａを用いているので、液状の接着剤を用いる場
合と違って、接合時における液漏れなどの問題が発生す
るのを未然に防止できる。

【００４３】また、本実施形態１では、樹脂成形品の構
成部分すべて（基材２、表皮材３及び接着層４）をオレ
フィン系樹脂にしているため、他の原料を用いる場合と
比較して、成形品のリサイクルが容易になる利点があ
る。

【００４４】−実施形態１の変形例− 上述した樹脂成形品は、基材２と表皮材３とを、発泡ビ
ーズ４ａからなる接着層４を介して一体成形して積層し
たものであるが、発泡ビーズ４ａの層を基材２と表皮材
３との接着層として用いずに、表皮材３の裏面に発泡ビ
ーズ層４を成形した後に、該発泡ビーズ層４に基材３を
後から固定することも可能である。そこで、そのような
製品の製造例について、図５から図７を参照して説明す
る。

【００４５】この場合、第２金型１３の第２金型面部材
１９には、基材２をセットする代わりに、図６に示すよ
うに、樹脂成形品１を基材２に固定するためのピン８
が、発泡層４にインサートされるようにセットされる。
ピン８は、例えばポリプロピレン等のオレフィン系樹脂
で成形された部材で、図５に詳細に示すように２枚の鍔
状部８ａ，８ｂを備えている。該ピン８は、先端部が第
２金型１３の第２金型面部材１９に設けられた保持孔１
９ｂに挿入されて保持され、その状態で発泡ビーズ４ａ
による発泡成形が実施される。このため、成形品１は、
鍔状部８ａの裏面と発泡層４の裏面とが揃うように成形
される。また、ピン８が２枚の鍔状部８ａ，８ｂを有し
ていて、この鍔状部８ａ，８ｂの間が窪みになっている
ため、発泡ビーズ４ａがその窪みの中に入り込み、発泡
層４がピン８の抜けない状態で成形される。

【００４６】このようにして成形された成形品１は、発
泡層４から突出したピン８の先端部を、基材２に形成し
た取付穴に挿入して先端を熱で溶かしてかしめることに
より、基材２と固定される（図７参照）。この変形例で
は、ピン８が抜けないように発泡層４を成形しているか
ら、基材２と表皮材３とが不用意に外れてしまうことは
ない。

【００４７】また、この変形例では、表皮材３の裏面に
発泡層４を成形した後に、樹脂成形品１を基材２に後付
けするようにしたことによって、発泡層４の裏面が基材
２に取り付けられるまでは開放されていることになるか
ら、製品の脱気を容易に行うことができる。また、上記
実施形態１と同じく、表皮層３の裏面に凹凸があったと
しても、その凹凸を発泡層４で吸収できるから、製品１
の表面に凹凸ができるのを防止できる。

【００４８】

【発明の実施の形態２】本発明の実施形態２は、発泡ビ
ーズの加熱を、マイクロ波を使って実施するように構成
したものである。

【００４９】この実施形態２の製造方法の概略を図８の
工程図に示している。この方法において使用する成形用
金型１１は、実施形態１と同じく、第１金型面部材１６
を有する固定側の第１金型１２（外枠１５は省略してい
る）と、第２金型面部材１９を有する可動側の第２金型
１３（外枠１８は省略している）とを備えている。ま
た、この成形用金型１１は、実施形態１とは異なり、第
１金型１２と第２金型１３が上下に開閉するように構成
されており、第２金型面部材１９に、蒸気挿通用の小孔
が形成されていない。この金型１１で、基材２や表皮材
３を位置決めする際に使用するロボット１４や、真空吸
着等の固定手段や、発泡ビーズ４ａをキャビティに供給
する充填ガン２６（図では簡略化して表している）につ
いては実施形態１と同様であるため、ここでは説明を省
略する。

【００５０】この成形用金型１１は、型締めをした状態
で、マイクロ波による加熱装置３５がセットされるよう
に構成されている。このため、本実施形態の成形用金型
１１は、第１金型１２と第２金型１３とが、それぞれセ
ラミックなどの非金属材料で形成されている。具体的に
は、各金型（金属製ではないが、以下の説明において
も、便宜上、実施形態１と同じく「金型」と言う）１
２，１３は、例えば両金型面部材１６，１９のみを非金
属材料として、この金型面１６，１９を囲うように加熱
装置３５を外枠内に設ける構成（図４の仮想線参照）が
可能であるが、具体的な構成は適宜変更してよい。

【００５１】なお、加熱装置３５には、マイクロ波によ
る加熱の際にキャビティ内で発生する蒸気を抜くと共
に、キャビティ内の圧力が異常に上昇するのを防止する
ために、安全弁３６を備えた排気管３７が設けられてい
る。排気管３７は、充填ガン２６の一部を利用した構成
にしてもよいし、充填ガン２６とは別の部品にしてもよ
い。

【００５２】本実施形態２では、まず、図８（ａ）に示
すように、上記実施形態１と同じく、基材２と表皮材３
とを別々に成形した後、表皮材３を第１金型１２の第１
金型面部材１６にセットし、基材２を第２金型１３の第
２金型面部材１９にセットする（第１ステップ）。この
実施形態２においては、基材２に、発泡ビーズ４ａの粒
子が挿通可能なビーズ供給孔２ａが形成される点は実施
形態１と共通であるが、蒸気挿通用の小孔が形成されな
い点で実施形態１と異なっている。

【００５３】次に、図８（ｂ）に示すように、両金型１
２，１３を閉じることにより基材２と表皮材３との間に
形成されるキャビティに、ビーズ充填装置２０から、ビ
ーズ供給孔２ａを通して、水と発泡ビーズ４ａとを供給
する。そして、図８（ｃ）に示すように両金型面部材１
６，１９に加熱装置３５をセットした状態で、キャビテ
ィ内の水をマイクロ波により加熱して蒸発させ、その際
に発生する熱で発泡ビーズ４ａも加熱する。このとき、
発泡ビーズ４ａは、実施形態１と同様に、キャビティ内
で熱膨張しながら発泡し、互いに熱溶着すると共に、基
材２と表皮材３とに対しても熱溶着する（以上、第２ス
テップ）。なお、キャビティ内の温度上昇に伴って圧力
が設定圧以上に上昇すると、安全弁３６が作動して、キ
ャビティ内の蒸気が排出される。

【００５４】その後の工程は実施形態１の製造方法と同
じであり、冷却水噴霧装置２１のノズル３３から第２金
型面部材１９に冷却水を吹き付けることによって発泡ビ
ーズ４ａを固化させて、さらに製品脱気をして乾燥させ
た後、第１金型１２と第２金型１３を開いて樹脂成形品
１を取り出すと（第３ステップ）、成形品の製造が完了
する。

【００５５】−実施形態２の効果− 本実施形態２の製造方法を用いても、発泡ビーズ４ａが
キャビティ内で発泡しながら熱溶着してキャビティ内の
空間を満たし、その際に、基材２と表皮材３とを、第１
金型面部材１６と第２金型面部材１９とに対してキャビ
ティの内側から押し付けるように作用したまま固化する
ので、実施形態１と同じく、表皮材３の裏面に凹凸が存
在していても、表皮材３の表面に不要な凹凸は生じず、
樹脂成形品の外観品質が低下するのを防止できる。ま
た、発泡ビーズ４ａを、キャビティ内の水にマイクロ波
を作用させて内側から加熱するようにしているので、発
泡ビーズ４ａが均一に加熱され、基材２と表皮材３との
接合を安定して行うことが可能となる。また、キャビテ
ィ内の圧力の上昇に伴って蒸気をキャビティ外に排出で
きるので、製品の脱気が容易になる利点もある。

【００５６】−実施形態２の変形例− 上記実施形態２は、基材２と表皮材３との間に所定量の
発泡ビーズ４ａを供給し、この発泡ビーズ４ａをマイク
ロ波による水の加熱を利用して基材２と表皮材３の間で
溶着させるようにしたものであるが、実施形態１の変形
例と同じように、基材２を設けずに発泡成形を行って、
その後に基材２を取り付けるようにしてもよい。その場
合、第２金型１３に実施形態１の変形例で説明したのと
同じように外周面に窪みを有するピン８などをインサー
トしておけば、基材２を発泡層４に取り付けた後に基材
２と表皮材３とが分離してしまうことはない。

【００５７】また、上記実施形態２では、水と発泡ビー
ズ４ａとをビーズ供給孔２ａからキャビティ内に供給す
るようにしているが、発泡ビーズ４ａと水とを別の供給
路からキャビティに、同時あるいは適当なタイミングで
供給するようにしてもよい。さらにまた、予め水を表面
に付着させた発泡ビーズをビーズ供給孔２ａからキャビ
ティに供給するようにしてもよい。

【００５８】

【発明の実施の形態３】本発明の実施形態３は、加熱蒸
気をキャビティ内へ基材２の小孔２ｂを通して外部から
供給する実施形態１の方式において、基材２の近傍でマ
イクロ波により水を加熱して蒸気を発生させるようにし
た例である。

【００５９】具体的に、この実施形態３では、樹脂成形
品１の成形状態の部分拡大断面図である図９に示してい
るように、下方に位置する固定側の第１金型１２に基材
２を配置するとともに、その上方に位置する可動側の第
２金型１３に表皮材３を配置するように構成している。
そして、第１金型１２における基材２の保持面である第
１金型面部材１６に、水を保持する小さな凹部１６ａが
複数箇所に設けられている。また、基材２には、この凹
部１６ａで発生した蒸気をキャビティ内に導くために、
発泡ビーズ４ａの直径よりも小さな複数の小孔２ｂが該
凹部１６ａと実質的に同じ位置に貫通して形成されてい
る。なお、基材２には、充填ガン２６の中心と一致する
位置に、発泡ビーズ４ａの各粒子が挿通可能なビーズ供
給孔２ａが貫通して形成されている。

【００６０】次に、この実施形態３における樹脂成形品
の製造方法について説明する。

【００６１】本実施形態３では、まず、基材２及び表皮
材３を個々に成形してから、凹部１６ａに水を注入した
第１金型１２に基材２をセットすると共に、第２金型１
３に表皮材３をセットする（第１ステップ）。

【００６２】次に、金型を型締めしてから所定量の発泡
ビーズ４ａを充填ガン２６からキャビティ内に供給し、
該キャビティを発泡ビーズ４ａで満たしてから、凹部１
６ａ内の水にマイクロ波を作用させることにより、該水
を加熱して蒸発させ、加熱蒸気を小孔２ｂからキャビテ
ィ内に導入する。このことにより、発泡ビーズ４ａが熱
膨張しながら溶着し、基材２と表皮材３とが接着される
（第２ステップ）。

【００６３】そして、上記各実施形態１，２と同じよう
に、冷却水噴霧装置２１のノズル３３から第２金型面部
材１９に冷却水を吹き付けることによって発泡ビーズ４
ａを固化させて、さらに製品脱気をして乾燥させた後、
第１金型１２と第２金型１３を開いて樹脂成形品を取り
出すと（第３ステップ）、成形品の製造が完了する。

【００６４】−実施形態３の効果− 本実施形態３によれば、実施形態１の効果が得られるこ
とに加えて、金型１１に水を溜めるための凹部１６ａを
設けるようにしているので、キャビティ内に供給する加
熱蒸気の量を安定させることができ、発泡ビーズ４ａを
均一に加熱することができる。

【００６５】

【発明のその他の実施の形態】本発明は、上記実施形態
について、以下のような構成としてもよい。

【００６６】例えば、上記各実施形態では、表皮材３が
二層以上の積層構造になったものとして説明したが、表
皮材３は外皮層６が一層のみで構成されたものであって
もよい。

【００６７】また、上記各実施形態では、接着層４を、
発泡ビーズ４ａを熱溶着させたものとして説明したが、
該接着層４は、例えば、ウレタン系またはゴム系の発泡
性接着剤により構成してもよい。この場合、接着層４
は、２液（例えばウレタン系の発泡接着剤を用いる場合
は、ポリオールとイソシアネートなど）を混合する際の
反応熱で自ら発泡し、基材２と表皮材３とを接着する。
このように２液反応性の発泡接着剤を使用しても、基材
２の裏面の凹凸を接着剤層で吸収できるので、表皮材３
の表面に凹凸ができるのを防止できる。特に、基材２と
表皮材３とを接着する際に、基材２と表皮材側３とを所
定形状の型（上記実施形態の金型に相当する型）に入れ
てから、基材２と表皮材３との間に発泡接着剤を充填す
るようにすれば、表皮材３の表面に凹凸ができるのをよ
り確実に防止することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態１に係る樹脂成形品の概略構
造を示す断面図である。

【図２】図１の部分拡大断面図である。

【図３】図１の樹脂成形品の製造方法の第１ステップを
示す図である。

【図４】図１の樹脂成形品の製造方法の第２ステップを
示す図である。

【図５】図１の樹脂成形品の変形例を示す部分拡大断面
図である。

【図６】図５の樹脂成形品の製造方法の第１ステップを
示す図である。

【図７】図５の樹脂成形品の概略構造を示す断面図であ
る。

【図８】本発明の実施形態２に係る樹脂成形品の製造方
法を示す工程図である。

【図９】本発明の実施形態３に係る樹脂成形品の製造方
法を示す断面図である。

【符号の説明】

１樹脂成形品２基材２ａビーズ供給孔２ｂ小孔３表皮材４接着層４ａ発泡ビーズ１１金型１２第１金型１３第２金型１６第１金型面部材１７吸引ポート１９第２金型面部材２０ビーズ充填装置２１冷却水噴霧装置２２加熱蒸気供給ポート２３ドレンポート２４原料サイロ２５加圧装置２６充填ガン２８貯留筒２９充填用エアーシリンダ３０供給ポート３１押し出しブロック３５加熱装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｆターム(参考） 4F100 AK03A AK03B AK03C AK04 AK07 AR00C AS00B AT00A BA02 BA03 BA07 BA10A BA10B CB00 DC11A DE01 DE04C DJ01C EC032 EC182 EJ022 EJ42 EJ462 GB33 JD04A JK06 JL11C 4F212 AA03 AA11 AC01 AD05 AD08 AG03 AG20 AH25 AK10 UA01 UB01 UB13 UF05 UF23 UN08

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】基材と、スラッシュ成形された表皮材と
が、接着層を介して積層された樹脂成形品であって、上記接着層は溶着した多数の発泡ビーズにより成形され
るとともに、上記基材、表皮材、及び接着層はオレフィン系樹脂によ
りそれぞれ成形されている樹脂成形品。
【請求項２】基材に、発泡ビーズが挿通可能なビーズ
供給孔が形成されている請求項１記載の樹脂成形品。
【請求項３】基材に、発泡ビーズが挿通可能なビーズ
供給孔と、発泡ビーズ径より小さく蒸気が通過可能な複
数の小孔とが形成されている請求項１記載の樹脂成形
品。
【請求項４】基材と、スラッシュ成形された表皮材と
が、接着層を介して積層された樹脂成形品の製造方法で
あって、樹脂成形品を成形する成形用金型の一方に表皮材を配置
すると共に、該成形用金型の他方に、発泡ビーズが挿通
可能なビーズ供給孔と発泡ビーズ径より小さく蒸気が通
過可能な複数の小孔とを備えた基材を配置する第１ステ
ップと、両金型を閉じることにより基材と表皮材との間に形成さ
れるキャビティに、上記ビーズ供給孔を通して多数の発
泡ビーズを供給すると共に、上記小孔を通して加熱蒸気
を供給して、基材と表皮材とを発泡ビーズの熱溶着作用
によって接合する第２ステップと、上記第２ステップにより成形した成形品を、冷却後に成
形用金型から脱型する第３ステップと、を備えている樹
脂成形品の製造方法。
【請求項５】基材と、スラッシュ成形された表皮材と
が、接着層を介して積層された樹脂成形品の製造方法で
あって、樹脂成形品を成形する成形用金型の一方に表皮材を配置
すると共に、該成形用金型の他方に、発泡ビーズが挿通
可能なビーズ供給孔を備えた基材を配置する第１ステッ
プと、両金型を閉じることにより基材と表皮材との間に形成さ
れるキャビティに、上記ビーズ供給孔を通して多数の発
泡ビーズと共に水を供給した後、該キャビティ内の水を
マイクロ波により加熱して、基材と表皮材とを発泡ビー
ズの熱溶着作用によって接合する第２ステップと、上記第２ステップにより成形した成形品を、冷却後に成
形用金型から脱型する第３ステップと、を備えている樹
脂成形品の製造方法。