JPH02102021A - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

樹脂成形品の製造方法

Info

Publication number
JPH02102021A
JPH02102021A JP63234298A JP23429888A JPH02102021A JP H02102021 A JPH02102021 A JP H02102021A JP 63234298 A JP63234298 A JP 63234298A JP 23429888 A JP23429888 A JP 23429888A JP H02102021 A JPH02102021 A JP H02102021A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
mold
resin
skin
synthetic resin
molded product
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP63234298A
Other languages
English (en)
Other versions
JP2537668B2 (ja
Inventor
Keizo Ito
啓造 伊藤
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toyoda Gosei Co Ltd
Original Assignee
Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toyoda Gosei Co Ltd filed Critical Toyoda Gosei Co Ltd
Priority to JP63234298A priority Critical patent/JP2537668B2/ja
Priority to US07/399,589 priority patent/US4968474A/en
Publication of JPH02102021A publication Critical patent/JPH02102021A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP2537668B2 publication Critical patent/JP2537668B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
    • B29C45/14196—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure the inserts being positioned around an edge of the injected part
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
    • B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
    • B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
    • B29C45/561—Injection-compression moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • B29C70/681—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C70/683—Pretreatment of the preformed part, e.g. insert
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • B29C70/78—Moulding material on one side only of the preformed part
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/021—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles characterised by the shape of the surface
    • B29C2043/026—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles characterised by the shape of the surface having functional projections, e.g. fasteners

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は２表皮と合成樹脂基材とからなる樹脂成形品を
一体形成するに当り９表皮の端部と合成樹脂基材との接
合性を向上させることができる樹脂成形品の製造方法に
関する。
〔従来技術〕
例えば、自動車におけるインストルメントパネル等の内
装部品、椅子等の家具などには１合成樹脂を基材とし、
その表面に合成皮革等の表皮を接着した樹脂成形品が使
用されている。
上記樹脂成形品９は、第１９図及び第２０図に示すごと
く、一般に断面コ状の合成樹脂の基材９３の表面に、シ
ート９１と発泡層９２とからなる表皮９０を一体的に成
形したものである。そして５表皮９０の端部９０１は、
基材９３の裏面側に折り曲げて固定しである。この固定
は、タッカ−止め、超音波溶着、接着剤などにより行う
。なお。
同図の符号９４はリプである。
しかして、上記樹脂成形品９の製造は、従来。
第１３図〜第１５図に示す、いわゆるスタンピング成形
により行われている。即ち、上記成形に当たっては、ま
ず下型８１の型面８１１上に、加熱した基材としての溶
融状合成樹脂９３０を投入し。
その上に表皮９０を載置する。その後、上型８２を下降
して１両型８１８２により上記溶融状合成樹脂９３０及
び表皮９０をプレス成形する（第１４図）、そして、冷
却、固化させた後１合成樹脂９３と表皮９０との一体成
形品を得る。
そして、該一体成形品においては、第１５図に示すごと
く３表皮９０の端部９０１を、基材９３の端部９３１の
裏面側に折り曲げ、前記のごと（固定する。
これにより、前記第２０図に示したごとき樹脂成形品を
得る。
〔解決しようとする課題〕
しかしながら、前記従来の製造方法においては。
第１５図に示すごとく１表皮９０が発泡層９２を有して
いるために、＠き込み部Ａが大きな曲率半径となって外
観を損なう、また、同じ理由により裏面側に巻き込んだ
表皮端部９０１は１発泡層の強い弾性反発力のためにこ
れを固定することが困難である。そのため、この巻き込
み工程においては１巻き込み用治具を用いて、タッカ−
止め、接着剤等による固定を行わなければならない。
また、第１６図に示すごとく、基材９３の端部９３１に
成形時のバリ９３３が発生していると。
更に巻き込み部への曲率半径が大きくなってしまう。
また、第１７図に示すごとく、基材９３の裏面側に表皮
９０を巻き込まない方法もある。しかし。
この場合には、基材９３の端部９３１の厚みが２〜３Ｍ
と薄いために、このような短い部分に弾力性のある表皮
９０を固定しても９表皮端部９０１がハガレを発生し易
い。
そこで、基材９３の端部９３１の厚みを５〜６鴫と大き
くする方法も考えられるが、第１８図に示すごとく、該
端部の厚みを大きくすると、基材９３である合成樹脂が
この部分で変形、ソリＣを発生し、樹脂成形品の外径寸
法に狂いを生ずる。
また、成形時にヒケを生じ、外観が悪くなる。
以上のごとく、従来は９表皮を有する樹脂成形品の製造
においては１表皮９０の端部９０１の端末処理に多くの
工数を要していた。特に、基材９３の端部９３１が複雑
な凹凸形状、三次元形状の場合には、更に大幅な端末処
理工数を要していた。
本発明は、かかる従来の問題点に鑑み、前記端末処理工
程を省略することができ、また基材端部のソリ、変形が
ない、優れた外観を有する樹脂成形品の製造方法を提供
しようとするものである。
〔課題の解決手段〕
本発明は１合成樹脂の基材と該基材の表面に設けた表皮
とからなる樹脂成形品を、成形型を用いて、一体的に成
形する樹脂成形品の製造方法であって、成形型のキャビ
ティは、成形品の端末部を成形する端末成形部の幅が他
の一般部を成形する一般成形部の幅よりも大きく構成し
てあり、また上記樹脂成形品の成形に当たっては、上記
キャピテイ内に表皮を配置すると共に該表皮の片面側に
溶融状態にある基材用合成樹脂を配置し、その後前記端
末成形部内にある溶融状合成樹脂内に高圧ガスを注入し
て該端末成形部内の合成樹脂を膨張させ、然る後キャビ
ティ内の合成樹脂を固化させることを特徴とする樹脂成
形品の製造方法にある。
本発明において注目すべきことは５成形型のキャビティ
を特定形状となし、またキャビティの端末成形部におけ
る溶融状合成樹脂をガスにより膨張させて、樹脂成形品
を成形することにある。
即ち、成形型のキャビティは、成形品の端末部を成形す
るための端末成形部と、端末部以外の一般部を成形する
ための一般成形部とよりなる。そして２本発明において
は、前者の端末成形部の幅が後者の一般成形部の幅より
も大きく構成する。
この幅の比は、端末成形部の幅が一般成形部の幅の２〜
５倍とすることが好ましい、２倍未満では。
表皮の端部が基材から剥がれるおそれがあり、また５倍
を越えると基材の端部厚みが大きくなりすぎる。
また、成形に際しては、成形型の上型と下型との間に、
まず表皮を配置し、該表皮の一方の側に基材用の溶融状
合成樹脂を配置する。そして２両型を閉じると、可塑状
態にある溶融状合成樹脂は前記端末成形部にも入り込ん
でいく、そこで、端末成形部に入り込んだ溶融状合成樹
脂内に空気。
窒素等の加圧ガスを注入する。これにより、端末成形部
内の溶融状合成樹脂は上記加圧ガスによって風船のごと
く膨らみ１表皮を一方の型面に押し付けると共に！ｆ溶
融状合成樹脂自体も他方の型面に接触し、キャビティ内
での成形が行われる。そして、溶融状合成樹脂を冷却硬
化後、成形型より樹脂成形品を押し出す、しかして、樹
脂成形品はその端末部の合成樹脂が中空状態に成形され
ている。
また、上記成形法としては、第１．第２実施例に示すご
とく、予め一方の型面上に溶融状合成樹脂を投入してお
き、その上に表皮を載置して、その後成形型を閉じてプ
レスするという、いわゆるスタンピング成形法による方
法がある。そして。
プレス後に前記のごとく加圧ガスを注入する。
また、他の方法としては、第３実施例に示すごとく１表
皮を型面の間に置いて、成形型の上下型を若干開けた状
態で１表皮の一方面と型面との間に溶融状合成樹脂を射
出し、その後成形型を閉じてプレスする。いわゆる射出
スタンピング成形法もある。そして、プレス後に前記の
ごと（加圧ガスを注入する。
上記合成樹脂としては、ポリプロピレン樹脂。
ＡＢＳ４’ｌ脂等の主として熱可塑性樹脂を用いる。
表皮は、一般にはシートと発泡層とを一体的に形成した
ものであるが、シートのみを用いることもできる。シー
トとしては、ポリ塩化ビニル、軟質ポリプロピレン、フ
ァプリツタ等がある０発泡層としては、ポリプロピレン
発泡体、スラブウレタン発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体
、不織布等がある。また、上記加圧ガスは２０〜１００
ｋｇ／ｃｄの空気、窒素ガス等を用いる。
また、成形型内に表皮を配置するに当たっては。
第１実施例に示すごとく表皮の端部をキャビテイ外部ま
で出した状態とすること、或いは第２実施例に示すごと
く表皮の端部が基材の先端部近くに位置するよう配置す
ることなどがある。前者の場合には、成形後に樹脂成形
品よりはみ出している表皮の端末部分を切断する。後者
の場合には１表皮の端部は基材と一体的に結合した樹脂
成形品が得られる。
〔作用及び効果〕
本発明の製造方法においては、キャビティ内に配置した
表皮の片面側に基材用として溶融状合成樹脂を配置し、
成形型を閉じる。こ共により、溶融状合成樹脂は一般成
形部及び端末成形部に流れ込む、そこで、端末成形部中
の溶融状合成樹脂の内部に加圧ガスを注入する。そのた
め、端末成形部中の溶融状合成樹脂は、内部に空洞を作
りながら膨張し１表皮をキャビティ側壁に押し付けると
共に該溶融状合成樹脂も他方のキャビティ側壁に密接し
、樹脂成形品の形状を呈する。その後、これらを冷却し
、溶融状合成樹脂を固化させ、樹脂成形品を得る。
しかして、キャビティ内において、上記端末成形部の幅
は一般成形部の幅よりも大きく形成しであるので１表皮
の端部は基材端部に充分密着、接合することができる。
それ故、樹脂成形品における表皮端部の接合は確実とな
り、従来のごとくハガレを生ずることはない、また２表
皮端部は、成形型内において、基材と一体的に結合され
るので。
従来のごとく表皮端部を巻き込むという端末処理工程は
不要である。また、従来のごとく、タッカ−止め２接着
剤等による接着も不要である。
また、成形品端末部は、上記のごとく空洞部を加圧ガス
により内部から加圧しながら冷却しているので１合成樹
脂のヒケ、ソリ、変形も生じない。
更に３本発明の製造法においては、プレス成形時には、
成形型内の材料が完全充満された状態でな（、プレス後
に加圧ガスによって最終形状とするので、低圧成形とな
り１表皮が成形圧によってツブれることがない、それ故
、樹脂成形品の表皮に。
ソフト感を保持させることができる。
したがって２本発明によれば２表皮の端末処理工程を省
略することができ、また基材端部のソリ。
変形のない、優れた外観を有する樹脂成形品の製造方法
を提供することができる。
〔実施例］ 第１実施例 本例にかかる製造方法につき、第１図〜第５図を用いて
説明する。
本例は、いわゆるスタンピング成形法により。
後述する第５図に示す樹脂成形品１を製造しようとする
ものである。
上記樹脂成形品１の製造に当たっては、まず第１図に示
すごとく、下型３１と上型３６とからなる成形型を用い
る。下型３１は凸状の型面３２とガス孔４１とを有する
。上型３６は凹状の型面３７を有すると共に下面周縁に
分離可能なスライドコアー３６１を有する。そして、上
記両型３１゜３６を閉じたとき、第２図に示すごとく、
その型面３２．３７によって形成される空間が樹脂成形
品成形用のキャビティ３０を構成する。また、該キャビ
ティ３０内において、横部の端末成形部３２２の幅りは
、上部の一般成形部３２１の幅Ｅより約２．５倍大きい
。
しかして、成形に当たっては、第１図に示すごとく、下
型３１の型面３２の上面に可塑化した溶融状合成樹脂２
０を投入し、その上に表皮１０を載置する。該表皮１０
は、シート１１と発泡層１２とを一体成形したものであ
る。次に、第２図に示すごとく、上型３６を下降させて
、下型３１に合わせて、プレスする。このとき、溶融状
合成樹脂３０は端末成形部３２２の方へも流れ込む。
次いで、第３図及び第４図に示すごとく、バルブ４１１
を開いて、ガス孔４１．空気ノズル４１２を通じて、ま
た下型の型面３２の上面に形成した空気溝４１３を通じ
て、端末成形部３２２内に流れ込んでいる溶融状合成樹
脂２０内に加圧ガスを注入する。これにより、第３図に
示すごとく。
端末成形部３２２内の溶融状合成樹脂２０が空洞４３を
拡大させながら膨張し、上型の型面３７に表皮１０を押
し付け、該溶融状合成樹脂２０自体は下型の型面３２に
接触し、樹脂成形品の形状に成形される。
その後この状態で放置し、溶融状合成樹脂２０を冷却固
化させ１両型３１．３６を離し、成形された一体成形品
を取り出す。そして、該一体成形品の下方周縁に伸びて
いる表皮の端部１０１を切断する。
これにより、第５図に示すごとく、基材２１の外周に表
皮ＩＯが一体的に成形固着され、また表皮１０の端部１
０１が基材２１の下方端部に強固に固着された樹脂成形
品ｌが得られる。なお、符号２２は空気溝４１３によっ
て成形されたリブである。また、該樹脂成形品１は、基
材２１の端末部の幅Ｔが一般部の幅Ｕよりも約２．５倍
に形成されている。そして、成形品端末部の下面におい
て２表皮１０の折り曲げ幅Ｓは、基材２１の端末部の幅
Ｔより若干小さい状態で一体的に固着されている。
上記のごとく９本例の製造方法によれば、成形型から取
り出した一体成形品において１表皮の端部を削除するの
みで樹脂成形品とすることができ。
従来のごとく１表皮端部の巻き込み、固着等の繁雑な端
末処理を必要としない、また、基材端部は空洞部を形成
させて幅広く設けであるので、ヒケ。
ソリ、変形も生じない。また、樹脂成形品は外観にも優
れている。
また、成形型内の材料が完全充満されていない状態でプ
レスが行われるので、低圧成形となり表皮の発泡層がツ
ブされることがなく１表皮にソフト感を保持させること
ができる。
第２実施例 本例の製造方法につき、第６図〜第９図を用いて説明す
る。本例は、後述する第９図に示す樹脂成形品を製造し
ようとするものである。
本例に用いる成形型は、下型５Ｉと上型５６とからなる
。下型５１は、型面５２とガス孔４１とを有する。また
、上型５６は、型面５７を有する。
その他は、第１実施例と同様である。
しかして、上記樹脂成形品を製造するに当たっては、ま
ず表皮ＩＯをその端部１０１も含めて上型５６の型面５
７内に配置する。
その後は、第１実施例と同様に、下型の型面５２上に可
塑化した溶融状合成樹脂２０を投入しく第６図）、上型
５６を下降させて表皮１０と溶融状合成樹脂２０とをプ
レスする（第７図）０次いで、第８図に示すごとく、端
末成形部５２２内の溶融状合成樹脂２０内に、ガス孔４
１等を通じて加圧ガスを注入し、溶融状合成樹脂２０を
空洞４３を拡大させながら膨張させる。なお、符号５２
１は一般成形部である。
これにより、溶融状合成樹脂２０は、外側が表皮１０に
密着接合し、内側は下型５１の型面５２により成形され
る。？８融状合成樹脂２０が冷却。
固化後、一体成形品を成形型より取り出す、該−体成形
品は、そのまま表皮を有する樹脂成形品となる。
得られた樹脂成形品は、第９図に示すごとく。
前記第１実施例の第５図と同様に、基材２１の表面に表
皮１０が一体的に固着されている。但し２本例の樹脂成
形品においては９表皮１０の端末１０１の先端面が、基
材２１の下方に面して接触しており、一方第１実施例の
樹脂成形品は表皮１０の端末１０１の先端面が基材２１
に接着せず、樹脂成形品下端の外方に面している。
本例の製造方法によれば、第１実施例と同様の効果が得
られる外、成形型から取り出した一体成形品をそのまま
樹脂成形品の製品とすることができる。
第３実施例 本例の製造方法につき、第１０図〜第１２を用いて説明
する０本例は、いわゆる射出スタンピング成形法により
、前記第１実施例と同様の樹脂成形品（第５図）を得よ
うとするものである。
本例で用いる成形型は、第１Ｏ図に示すごとく。
下型３１内に、溶融状合成樹脂を導入するためのホット
ランナ−６０を設けたものである。該ホットランナ−６
０は、その先端に型面３２に開口する射出用のゲート６
１．６２を有し、後端には射出機に連結したバルブ６３
を有する。その他は。
第１実施例と同様である。
次に、成形に当たっては、第１１図に示すごとく、まず
下型３１上に表皮ＩＯを置き、上型３６を半開状態に被
冠する０次いで、ホットランナ−６０より２表皮１０と
下型３１の型面３２との間に溶融状合成樹脂２０を射出
する。然る後、上型３６を完全に被冠（閉型）する。
次いで、第１実施例と同様にガス孔４１等を通じて、端
末成形部３２２内の溶融状合成樹脂２０内に加圧ガスを
注入し、空洞４３を拡大させつつ溶融状合成樹脂２０を
膨張させ、冷却、固化し一体成形品を得る。その後、第
１実施例と同様に。
表皮ｌＯの端部１０１を削除し、前記第５図に示す樹脂
成形品１とする。
本例によれば、第１実施例と同様の効果を得ることがで
きる。また１本例は、射出スタンピング成形法を用いて
いるので、溶融状合成樹脂を自動的に供給することがで
き、また加圧ガス注入中に補充用の溶融状合成樹脂を供
給することもできる。
第４実施例 第１実施例に示した方法によって、以下の条件で樹脂成
形品を製造した。
まず、溶融状合成樹脂２０としては、１８０〜２２０°
Ｃに加熱、可塑化したポリプロピレン樹脂を用いた。ま
た１表皮１０としては、ポリ塩化ビニル樹脂シートとポ
リプロピレン発泡体とを一体接合したものを用いた。ま
た、端末成形部の幅は１５＋＋＋ｓ、−膜成形部の幅は
４〜６ｍ、表皮の厚みは３〜４閣であった。成形時にお
ける下型と上型間のプレス圧力は、６０〜１００ｋｇ／
ｃ１ｉであった。
また、端末成形部の溶融状合成樹脂中へ注入する加圧ガ
スは、圧力３０ｋｇ／ｃｄの窒素ガスを用いた。
また、成形時において、加圧ガス注入完了後の冷却固化
時間は、６０秒であった。
【図面の簡単な説明】
第１図〜第５図は第１実施例を示し、第１図〜第３図は
各成形工程における成形型を示す第４図のＡ−Ａ線矢視
断面相当図、第４図は下型の型面の平面図、第５図は樹
脂成形品の断面図、第６図〜第９図は第２実施例を示し
、第６図〜第８図は各成形工程における成形型の断面図
、第９図は樹脂成形品の断面図、第１０図〜第１２図は
第３実施例における各成形工程における成形型の断面図
。 第１３図〜第１８図は従来例を示し、第１３図及び第１
４図は各成形工程における成形型の断面図。 第１５図ないし第１８図は樹脂成形品の端部の状態を示
す断面図、第１９図及び第２０は従来例の樹脂成形品を
示し、第１９図はその斜視図、第２゜０図は第１９図の
Ｘ−Ｘ線矢視断面図である。 １１１．樹脂成形品。 １０、、、表皮。 １０１、、、表皮の端部。 ２０、、、溶融状合成樹脂。 ３０、、、キャビティ。 ３１．５１．、、下型。 ３２１．５２１．、、−膜成形部。 ３２２．５２２．、、端末成形部。 ３６．５６．、、上型。 ４１、　、　、ガス孔。 ６０、、、　　ホットランナ−

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 合成樹脂の基材と該基材の表面に設けた表皮とからなる
    樹脂成形品を、成形型を用いて一体的に成形する樹脂成
    形品の製造方法であって、 成形型のキャビティは、成形品の端末部を成形する端末
    成形部の幅が他の一般部を成形する一般成形部の幅より
    も大きく構成してあり、 また上記樹脂成形品の成形に当たっては、上記キャビテ
    ィ内に表皮を配置すると共に該表皮の片面側に溶融状態
    にある基材用合成樹脂を配置し、次いで成形型を閉じ、
    その後前記端末成形部内にある溶融状合成樹脂内に高圧
    ガスを注入して該端末成形部内の合成樹脂を膨張させ、
    然る後キャビティ内の合成樹脂を固化させることを特徴
    とする樹脂成形品の製造方法。
JP63234298A 1988-09-19 1988-09-19 樹脂成形品の製造方法 Expired - Fee Related JP2537668B2 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP63234298A JP2537668B2 (ja) 1988-09-19 1988-09-19 樹脂成形品の製造方法
US07/399,589 US4968474A (en) 1988-09-19 1989-08-28 Method of producing resin molded article

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP63234298A JP2537668B2 (ja) 1988-09-19 1988-09-19 樹脂成形品の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPH02102021A true JPH02102021A (ja) 1990-04-13
JP2537668B2 JP2537668B2 (ja) 1996-09-25

Family

ID=16968805

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP63234298A Expired - Fee Related JP2537668B2 (ja) 1988-09-19 1988-09-19 樹脂成形品の製造方法

Country Status (2)

Country Link
US (1) US4968474A (ja)
JP (1) JP2537668B2 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05309724A (ja) * 1992-05-02 1993-11-22 Toyota Tekko Kk 中空部を有する樹脂成形品の成形方法
JP2015003523A (ja) * 2006-04-07 2015-01-08 ジョンソン コントロールズ テクノロジー カンパニーＪｏｈｎｓｏｎ Ｃｏｎｔｒｏｌｓ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｃｏｍｐａｎｙ 車両の装飾用トリム

Families Citing this family (48)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB8909376D0 (en) * 1989-04-25 1989-06-14 Wright Charles W Improved golf club
DE4102319C2 (de) * 1990-01-30 1994-12-01 Toyoda Gosei Kk Verfahren und Vorrichtung zum Formen hohler Körper
JPH04119828A (ja) * 1990-09-11 1992-04-21 Toyoda Gosei Co Ltd 取付具を有する発泡基材製品の製造方法
US5162092A (en) * 1990-11-29 1992-11-10 Cascade Engineering, Inc. Gas-assisted injection molding with a carpet layer
JP2976059B2 (ja) * 1991-02-08 1999-11-10 住友化学工業株式会社 中空成形品の製造方法
US5207957A (en) * 1991-08-08 1993-05-04 Ford Motor Company Method for producing a foamed panel
US5799385A (en) * 1991-12-10 1998-09-01 Commer S.P.A. Process for the manufacture of trim panels for motorvehicles
IT1252239B (it) * 1991-12-10 1995-06-05 Commer Spa Procedimento per la produzione di pannelli interni per autoveicoli
JP3575812B2 (ja) * 1992-07-31 2004-10-13 住友化学工業株式会社 多層成形品およびその製造方法
EP0586908B1 (en) * 1992-08-11 1997-03-12 Toyoda Gosei Co., Ltd. Resin laminate and method of manufacturing the same
JPH0671798A (ja) * 1992-08-27 1994-03-15 Sumitomo Chem Co Ltd 積層体
US5335935A (en) * 1992-08-31 1994-08-09 Plastic Mold Technology Incorporated Air bag cover/molded article with integral cover layer of leather
US5968446A (en) * 1992-10-28 1999-10-19 Toyoda Gosei Co., Ltd. Molded resin body and method for producing the same
US5562878A (en) * 1992-12-07 1996-10-08 Sumitomo Chemical Company, Limited Process for producing skin material laminated hollow molded article using fluid ejection pin
FR2702990B1 (fr) * 1993-03-23 1995-06-16 Eurostyle Sa Procédé de décor d'un support thermoplastique par surmoulage basse pression, décor et produits obtenus selon ce procédé.
JPH0784037B2 (ja) * 1993-05-11 1995-09-13 アァルピィ東プラ株式会社 合成樹脂製容器類の製法
DE4408446A1 (de) * 1994-03-12 1995-09-14 Otto Deuschle Modell Formenbau Folienkaschiertes Kunststoff-Formteil sowie Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung
US6726872B1 (en) * 1994-04-08 2004-04-27 Lear Corporation Method for forming plastic molded panels having an undercut edge
JP2686596B2 (ja) * 1994-07-12 1997-12-08 帝国通信工業株式会社 合成樹脂フイルムとモールド樹脂の固着方法
US6090336A (en) * 1994-07-21 2000-07-18 Decoma International Inc. Method for manufacturing an injection-molded article with outer film secured thereto
US5679301A (en) * 1995-01-06 1997-10-21 Ford Motor Company Method for molding a multilayered trim component
JP2901051B2 (ja) * 1995-03-15 1999-06-02 河西工業株式会社 積層成形体の成形方法
JP3371607B2 (ja) * 1995-03-31 2003-01-27 豊田合成株式会社 表皮付き蓋体
US5702656A (en) * 1995-06-07 1997-12-30 United States Surgical Corporation Process for making polymeric articles
AT1126U1 (de) * 1995-07-17 1996-11-25 Engel Gmbh Maschbau Verfahren zum pressen von kunststoff
US6096251A (en) * 1995-12-22 2000-08-01 Plastic Omnium Auto Interieur Method and apparatus for the manufacture of a multilayered object
JP3371315B2 (ja) * 1996-02-20 2003-01-27 住友化学工業株式会社 中空部を有する熱可塑性樹脂成形体の製造法
SE508853C2 (sv) * 1997-03-10 1998-11-09 Perstorp Ab Skummad laminerad plastartikel samt förfarande för dess framställning
US6168742B1 (en) 1998-02-17 2001-01-02 Green Tokai, Co., Ltd. Method of insert molding auto and truck bumper, rocker panel and chin spoiler parts
US6533880B1 (en) 1999-03-01 2003-03-18 Meridian Automotive Systems, Inc. Method of making a combination speaker grill and automotive interior trim panel
US6660201B1 (en) 1999-03-01 2003-12-09 Meridian Automotive Systems, Inc. Method of making a combination speaker grill and automotive trim panel
DE60008220T2 (de) * 1999-03-23 2004-07-08 Rhodia Engineering Plastics S.A. Verbundgegenstände mit einem starren teil und einem teil aus thermoplastischem material, und herstellungsverfahren
FR2791297B1 (fr) * 1999-03-23 2001-06-01 Rhodia Engineering Plastics Sa Article manufacture a base d'un materiau thermoplastique comportant un element rigide
US6214266B1 (en) 1999-04-06 2001-04-10 Green Tokai Co., Ltd. Method for injection molding plastic parts
GB2353245A (en) * 1999-08-20 2001-02-21 Rover Group A moulding technique
US20040028958A1 (en) * 2002-06-18 2004-02-12 Total Innovative Manufacturing Llc Recyclable fire-resistant moldable batt and panels formed therefrom
FR2804903B1 (fr) * 2000-02-15 2002-05-24 Eurostyle Sa Procede et dispositif de fabrication d'une piece decoree
EP1272341A4 (en) * 2000-03-30 2003-06-25 Total Innovative Mfg Llc MOLDED FINISHED PART AND MANUFACTURING METHOD
US20030211304A1 (en) * 2001-03-30 2003-11-13 Kenneth Assink Molded finished part and method of making same cross-references to related applications
KR100440248B1 (ko) * 2001-12-31 2004-07-12 문형석 공간부가 구비된 패널 제조방법
US6749797B2 (en) * 2002-02-06 2004-06-15 Sbr Inc. One-piece injection molded window frame and sash
DE10211683B4 (de) * 2002-03-15 2004-03-25 Johnson Controls Interiors Gmbh & Co. Kg Verkleidungsteil, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, und Verfahren zu seiner Herstellung
EP1682323A2 (en) * 2003-08-25 2006-07-26 Johnson Controls Technology Company Multi-component injection moulding of a trim panel
US7182904B2 (en) * 2003-12-23 2007-02-27 Lear Corporation Low pressure laminate gas assist molding
US20070199797A1 (en) * 2006-02-24 2007-08-30 Dow Global Technologies Inc. Molded parts with fabric surface areas and processes for their production
DE102008035956A1 (de) * 2008-07-31 2010-02-04 Nordenia Deutschland Gronau Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Kaschierverbundes für die Bildung hinterspritzter Kunststoffformteile
DE102010027096A1 (de) * 2010-07-13 2012-01-19 Kautex Textron Gmbh & Co. Kg Kraftstoffbehälter aus Kunststoff und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102016209183A1 (de) * 2016-05-26 2017-11-30 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils und Formwerkzeug

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2501314A1 (de) * 1975-01-15 1976-07-22 Roehm Gmbh Spritzgiessen hohler formteile aus thermoplastischen kunststoffen, insbesondere fuer den bausektor
JPS596230B2 (ja) * 1979-05-31 1984-02-09 盟和産業株式会社 複合成形体の製造方法
JPS5756217A (en) * 1980-09-18 1982-04-03 Toyota Motor Corp Manufacture of car interior part with soft skin material
JPS57137157A (en) * 1981-02-20 1982-08-24 Yamakawa Kogyo Kk Manufacture of plate for special form interior and exterior finish
JPS597047A (ja) * 1982-07-06 1984-01-14 宇部日東化成株式会社 オ−バ−レイ成形品の圧縮成形方法およびその成形用型
JPS599054A (ja) * 1982-07-09 1984-01-18 トヨタ自動車株式会社 表皮及び樹脂の一体成形方法
JPS59136255A (ja) * 1983-01-25 1984-08-04 盟和産業株式会社 複合成形体の製造方法
JPS6418622A (en) * 1987-07-14 1989-01-23 Kasai Kogyo Kk Manufacture of interior trim for automobile

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05309724A (ja) * 1992-05-02 1993-11-22 Toyota Tekko Kk 中空部を有する樹脂成形品の成形方法
JP2015003523A (ja) * 2006-04-07 2015-01-08 ジョンソン コントロールズ テクノロジー カンパニーＪｏｈｎｓｏｎ Ｃｏｎｔｒｏｌｓ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｃｏｍｐａｎｙ 車両の装飾用トリム

Also Published As

Publication number Publication date
US4968474A (en) 1990-11-06
JP2537668B2 (ja) 1996-09-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JPH02102021A (ja) 樹脂成形品の製造方法
US5429786A (en) Method of manufacturing resin member
US4829644A (en) Method of molding skin-covered foamed plastic article
JPH03262750A (ja) 自動車用内装部品及びその製造方法
JPH07314469A (ja) 表皮付き発泡体を表面に有するプラスチック成形品の製造方法およびそれに用いる発泡成形型
JPS63159031A (ja) 内装品の製造方法
US20040043683A1 (en) Method of manufacturing a trim part under low pressure operating conditions
JPH08174601A (ja) 表皮一体成形方法及び表皮一体成形装置
JP3357229B2 (ja) 積層成形品および自動車用空調機の気流制御弁の製造方法
JP3575129B2 (ja) 表皮一体成形品の製造方法
JPH07324B2 (ja) 表皮体を有する合成樹脂製品の製造方法
JPS6253811A (ja) 積層体の製造方法
JP2002046154A (ja) ドアトリムの金型構造およびドアトリム製造方法
JPH10211625A (ja) 発泡成形品の製造方法
JPH0688258B2 (ja) 一体発泡成形座席体の製法
JPH02184411A (ja) 自動車用内装部品の製造方法
JP3882596B2 (ja) 樹脂成形品の製造方法
JP3062011B2 (ja) 発泡成形品の製造方法とそれに用いられる成形型
JP3188345B2 (ja) 表皮一体発泡品の製造方法
JP2003154544A (ja) 部分表皮貼り樹脂成形品の製造方法
JPH1110668A (ja) 開口を有する積層体の製造方法
JP2003245934A5 (ja)
JP3134252B2 (ja) 多層成形品製造に用いる金型構造
JP2521639B2 (ja) 可賦形物と一体化したプラスチック成形体の製造法
JPH11151724A (ja) パッド付き成形品の発泡成形方法

Legal Events

Date Code Title Description
FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080708

Year of fee payment: 12

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees