JPH02184411A - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は自動車用ドアトリム等の自動車用内装部品の製
造方法に係り、特に、材質や色彩１表面特性、物性など
の異なる複数の表皮により表面を構成し、かつスラッシ
ュ成形によりソフト感を与える表皮材を使用した自動車
用内装部品の製造方法に関する。

（従来の技術） 従来から、自動車用ドアトリム、インストルメントパッ
ド 的良好な表面外観，表面感触が要求される内装部品の製
造方法としてスラッシュ成形が多用されている。

このスラッシュ成形は、表皮Ｈの成形方法のー・つてあ
り、所定温度に加熱されたスラッシュ成形用金型の内面
に樹脂パウダーを（＝Ｊ着、ゲル化させて、表皮材を得
るというものであり、このスラッシュ成形により得た表
皮材は、表面感触が良好であり、かつスラッシュ成形に
より表皮材を形成する方法は、例えは、熱可塑性樹脂シ
ートを真空成形，コールド成形等の熱成形により所要形
状に成形する方法に比べ、成形性において極めて優れて
いるとともに、皺，弛み等が生じることがなく、良好な
表面外観が得られるとともに、スラッシュ成形は余剰旧
材を回収できるため、祠料ロスがほとんどなく、経済性
においても極めて優れている。

ところで、最近ではこの種のスラッシュ成形を利用して
、異なる複数の表皮を成形することにより、製品表面の
バリエーションをもたせたものも提案されている（特開
昭６３−１１６８１２号公報参照）。

このものは、第１０図，第１１図示すように、製品表面
を異なる複数の表皮で構成するように、スラッシュ成形
用金型１に、見切りラインに沿う凸条１ａが形成されて
おり、この金型１に樹脂パウダー供給ボックス２が耐熱
性クツション月３を介して金型１に取付固定されている
。そして、この材料供給ボックス２には、上記凸条１ａ
に対応する位置に、仕切り壁４が設けられており、この
仕切り壁４により異なる複数の表皮を各々形成する材料
を区分している。

そして、第１０図で示されている装置を使用して、金型
１並びに材料供給ボックス２を回転させて、金型１の内
面に沿って各樹脂パウダーを（＝Ｊ着、ゲル化させて、
異なる表皮５，６をそれぞれ形成する。

そして、表皮５．６の内面側には、発泡剤を混入した樹
脂パウダーがその内面側に付着し、表皮５、６をサポー
トする発泡層７が同様にスラッシュ成形により形成され
ており、更に、表皮５，６と発泡層７とを芯月８表面側
に貼着して製品の組付けを完了する（第１１図参照）。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、従来のスラッシュ成形方法においては、
例えは、複数の異なる表皮により表面を構成する場合、
異なる表皮５，６の見切り部分に沿って、凸条１ａに対
応して、溝部９が形成され、体裁−に好ましくない。特
に、この溝部９から、発泡層７が露出した場合には極め
て外観意匠を低下させるという問題点が指摘されていた
。

この発明はこのような事情に鑑みてなされたちので、異
なる複数の表皮により表面を構成するようにしたスラッ
シュ成形表皮材の成形方法に工夫を加えることにより、
異なる複数の表皮間の見切り部に沿って溝部が形成され
ず、製品外観を著しく向」ニさせるようにした自動車用
内装部品の製造方法を提供することにある。

（課題を解決するための手段） 上記１」的を達成するために、本発明は異なる複数の表
皮をスラッシュ成形により形成した表皮Ｈにより、芯オ
七バッド利の外表面を被覆してなる自動車用内装部品の
製造方法において、上記複数の表皮を区切る見切りライ
ンに沿って、スラッシュ成形用金型の型面に凸条が形成
されているとともに、この見切りラインに区画される一
方側の表皮を形成する型面にのみ、樹脂パウダーをｆ＝
１着させるように、第１のパウダー供給ボックスをこの
金型周縁と凸条とに対して固定して、金型並ひに第］の
パウダー供給ボックスを回転操作するこ吉により、加熱
状態にある金型の内面に、樹脂パウダーを付着、ゲル化
させ、一方側の表皮を形成し、その後、金型の外周縁に
、他方側の表皮を形成する別種の樹脂パウダーを収容し
た第２のパウダー供給ボックスを固定し、金型並びに第
２のパウダー供給ボックスを回転操作することにより、
一方側の表皮の内面の一部あるいは全部をザポートする
ラップ部を備えた他方側の表皮を形成し、異なる複数の
表皮間の見切りラインに沿って、溝部を形成した表皮材
を成形する工程と、上記金型からスラッシュ成形された
表皮材を取り外し、表皮材の溝部に沿って、進退部刊が
収容されたモールド成形用雌型の型面に、上記表皮材を
その内面側を上方に向け、かつ溝部内に上記進退部刊を
進入させてセットするとともに、芯材を型面ににセット
したモールド成形用雄型を雌型に対して型締めして、モ
ールド成形用雄雌型間のキャビティー内に発泡性樹脂液
を注入し、該樹脂液を発泡固化させて、表皮材、パッド
祠及び芯材の三者を一体化させると同時に、上記進退部
材をモールド成形用雌型内に没入させて、見切りライン
に沿う溝部の表皮材を発泡圧で、溝部の閉じ方向に付勢
させることにより、この溝部を閉鎖、もしくは幅狭に形
成するようにした発泡一体化工程とからなることを特徴
とする。

（作用） 以−にの構成から明らかなように本発明方法によれば、
スラッジユニ程で成形される複数の異なる表皮間に形成
される溝部は、次工程のモールド成形時の発泡樹脂液の
発泡圧により、溝の閉じ方向に圧力劾旧っるめ、溝部は
閉鎖するが若しくは極めてその幅か狭いものとなる。

（実施例） 以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法につい
て、添イＮｊ図面を参照しながら詳細に説明する。

第１図、第２図は本発明方法を適用した自動車用ドアト
リムを示す斜視図、断面図であり、第３図ないし第９図
は本発明方法の各工程を示す断面図である。

第１図、第２図において、自動車用ドアトリム１０は、
ハードボード、樹脂ボード等を所要形状に成形してなる
芯材１１と、この芯祠１１の表面側に積層されるウレタ
ンファーム等のパッド月１２と、それらの外周を被覆す
る表皮４１１３とから構成されており、更に、表皮材１
３は、良好な表面感触１表面外観を得るようにスラッシ
ュ成形により成形されており、しかも、製品表面を複数
の異なる表皮、本例の場合においては上下に二色に色分
けし、アッパー表皮１４とロア表皮１５とから表皮材１
３が構成され、両者間は見切りライン１６に区切られ、
製品の表面外観が極めて優れたものとなっている。

次に、第３図ないし第９図に基づいて−上記自動車用ド
アトリム１０の製造工程について説明する。

尚、第３図ないし第７図はスラッジユニ成形にる表皮材
１３の成形工程を示すものであり、第８図。

第９図はモールド成形工程を示す。

第２図において、電鋳型等のスラッシュ成形用金型２０
の内面には、ドアトリム１０の表皮材１３、すなわちア
ッパー表皮１４とロア表皮１５とが形成されるが、両者
の見切りライン１６に沿って、この金型２０に凸条２１
が形成されている。

また、この金型２０は使用する樹脂の溶融意思１−（こ
の実施例ではＰＶＣ樹脂パウダーを使用するため２３０
℃）に加熱した後、このスラッシュ成形用金型２０の内
面側に対向して、ＰＶＣ樹脂パウダー２２を収容した第
１のパウダー供給ボックス２３がアッパー表皮１４のみ
を形成するように、金型２０の周縁の上半部分と凸条２
１に刻して、第１の供給ボックス２３の１一端が耐熱性
クツション月２４を介して接合固定されている。

そして、金型２０並びに第１の供給ボックス２３の両者
を第３図中矢印方向に一回転させれは、加熱状態にある
金型２０の内面にＰＶＣ樹脂パウダー２２がイマ１着、
ゲル化して、良好な感触を持つアッパー表皮１４が形成
される。この時、凸条２１の幅はできるだけ狭く設定す
るのが望ましいが、型強度の関係で、２〜３ｍｍ以下に
は設定できない。また、凸条２１の基部をアンダーカッ
ト的に幅を狭くすれは、完成品状態での見栄えは向−１
ニする。

次に、第４図に示すように金型２０の一部にアッパー表
皮１４を形成した後、今度は前述したＰＶＣ樹脂樹脂タ
ウター２２色彩の相違する、なお所望ならは物性等をも
相違させたＰＶＣ樹脂樹脂タウター２５容した第２のパ
ウダー供給ボックス２６を金型２０の外周縁に沿ってボ
ックス２６の１一端と耐熱性クツション月２７を介して
接合固定した後、前述した回転方向とは反対ノＪ°向に
金型２０並びに第２のパウダー供給ボックス２６の両者
を回転させる。

そうすれは、ＰＶＣ樹脂パウダー２５をロア表皮１−５
を形成する型面に付着させることができ、ゲル化して良
好な感触を持つロア表皮１５が成形される。この時、こ
の回転操作により、ロア表皮１５が形成されると同時に
、アッパー表皮］４の内面側にもＰＶＣ樹脂樹脂タウタ
ー２５着し、ロア表皮１５を構成するＰＶＣ樹脂パウダ
ー２５がアッパー表皮１４の裏面側に付着後、ゲル化し
てザポート機能を持つようになるが、表皮材１３の厚肉
防止のため、第５図に示す位置で、回転を中止して、Ｐ
ＶＣ樹脂樹脂タウター２５アッパー表皮］４内面側に多
量に付着するのを防止するようにしてもよい。

このようにして、スラッシュ成形用金型２０の内面側に
色彩、所望により物性２表面特性か相違するアッパー表
皮１４とロア表皮１５とを成形することができ、両者の
表皮１４．１５は、少なく］２ とも一部にラップ部２８が形成され、また、金型２０の
凸条２１に対応する部分は溝部２９が形成される（第６
図参照）。

なお、所望ならはこれら表皮月１３の裏面側にスラッシ
ュ成形により発泡層を積層してもよい。

すなわち、第７図に示すように表皮ｔｆＡ１．３が内面
に形成された金型２０に対して、アゾジカルボンアミＦ
等の発泡剤を混入したＰｖＣ樹脂樹脂タウター３０容し
たパウダー供給ボックス３１を金型２０の内面側に対向
して接合固定して回転させることにより、表皮利１−３
の内面側に発泡性パウダー３０を付着させることができ
、加熱により、この発泡性パウダー３０を発泡させた後
、冷却すればクツション効果を持つ発泡層が裏打ちされ
た表皮月１３か形成されるか、この発泡層の成形工程は
省略してもよい。

次に、金型２０からスラッシュ成形された表皮月１３を
取り外すが、この状態ではアッパー表皮１４とロア表皮
１５との見切り部分に沿って幅広の溝部２９が形成され
ており、この状態ではあまり体裁の良いものではない。

そして、この表皮月１３を第８図に示すように、モール
ド成形用雌型４０の型面にセットするのであるが、表皮
４．（’１３に形成されている溝部２９に沿って、雌型
４０に進退部月４］が本実施例では上下動可能に設定さ
れている。そして、表皮月１３をセットした状態では、
進退部）Ａ４１はＮ型４０の型面から上方に突出した位
置にきており、表皮月１３を持ち七げるかたちとなって
いる。

次いで、ポリウレタン原液等の発泡樹脂液４２を表皮月
１３の内面側に注入した後、あらかじめ芯月１］をその
型面にセットされているモールド成形用雄型４３が図示
しない昇降装置により下降して、モールド成形用雄雌型
４０．４３が型締めされる。そして、それと同時に進退
部ｔｒ；Ａ’４］−が表皮月１３の溝部２９から外れ、
モールド成形用雌型４０内に没入する。従って、発泡樹
脂液４２の発泡反応が進行すれは、その発泡圧により第
９図中矢印で示す方向に発泡圧が加わり、溝部２９はこ
の溝部２９が閉じる方向にｆ＝Ｊ勢され、溝部２９］４ が閉じるか、若しくは線状溝のような極めて幅の狭い溝
部になり、シャープな見切りライン１６が形成される。

また、進退部月４１の駆動手段としては、特にその機構
を限定しないか、進退部月４１が、常時バネより下側方
向にイ・ｊ勢されており、雌型４０の面に突出した状態
で係合ピン等により係合され、この係合ピンのロックを
解除すれは進退部月４１か下側方向にバネ圧により引っ
張られ雌型４０型内に没入するようにずれはよい。

従って、発泡樹脂液４２の発泡硬化により、所望のクツ
ショク効果を持つパッド月１２が成形されると当時に芯
材１１．パッド月１２１表皮月１−３の一体化が行われ
、また上述したように表皮月１−３に形成された溝部２
９を閉鎖して、シャープな見切りライン１６が形成され
るように発泡圧が力旧っるため、極めて製品美観の優れ
た製品が提供できる。

以上、本例では自動車用ドアトリム１０の製造方法につ
いて説明したか、スラッシュ成形による表皮材であって
、異なる複数の表皮を使用する自動車用内装部品であれ
ば、ドア１〜リムに限ることなく、リアコーナーピラー
等に適用しても何等差し支えない。

（発明の効果） 以上の記載から明らかなように、本発明による自動車用
内装部品の製造方法によれは、異なる複数の表皮をスラ
ッシュ成形により成形した表皮旧を使用して、表面感触
２表面外観を著しく向１−させた自動車用内装部品にお
いて、表皮材の成形工程で生じる見切り用溝部を、次工
程のモールド成形時、発泡樹脂液の発泡圧により、この
溝部を閉鎖するようにしたものであるから、異なる表皮
の境界部分はシャープな見切りラインが形成することに
なり、美麗な製品外観が得られるという効果がある。

さらに、異なる複数の表皮をスラッシュ成形する場合、
両者を接合する発泡層を次工程でスラッシュ成形する必
要があり、この発泡層の存在が従来では不可欠であった
が、本発明方法は複数の異なる表皮においてラップ部を
備えるようにスラッシュ成形する構成であるため、発泡
層が必ずしも必要でなく、材料を節約することが可能と
なり、軽量化にも貢献できる等の効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明を適用した自動車用ドアトリムを示す全
体斜視図、第２図は第１図■−■線断面図、第３図ない
し第９図は本発明方法の各工程を示す断面図であり、第
３図ないし第７図はスラッシュ成形工程を示すものであ
り、また、第８図。 第９図はモールド成形工程を示す。第１０図は従来のス
ラッシュ成形工程を示す断面図、第１１図は従来のスラ
ッシュ成形工程により製作された内装部品を示す一部断
面斜視図である。 １０・・・ドアトリム １１・・・芯材 ］２・・・パット月 １２・・・表皮利 １４・・・アッパー表皮 １５・・・ロア表皮 １６・・・見切りライン ２０・・・スラッシュ成形用金型 ２１・・・凸条 ２３・・・第１のパウダー供給ボックス２６・・・第２
のパウダー供給ボックス２８・・・ラップ部 ２９・・・溝部 ４０・・・モールド成形用雌型 ４１・・・進退部材 ４２・・・発泡樹脂液 ４３・・・モールド成形用雄型

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、異なる複数の表皮（１４、１５）をスラッシュ成形
   により形成した表皮材（１３）により、芯材（１１）、
   パッド材（１２）の外表面を被覆してなる自動車用内装
   部品の製造方法において、上記複数の表皮（１４、１５
   ）を区切る見切りライン（１６）に沿って、スラッシュ
   成形用金型（２０）の型面に凸条（２１）が形成されて
   いるとともに、この見切りライン（１６）に区画される
   一方側の表皮（１４）を形成する型面にのみ、樹脂パウ
   ダー（２２）を付着させるように、第１のパウダー供給
   ボックス（２３）をこの金型（２０）周縁と凸条（２１
   ）とに対して固定して、金型（２０）並びに第１のパウ
   ダー供給ボックス（２３）を回転操作することにより、
   加熱状態にある金型（２０）の内面に、樹脂パウダー（
   ２２）を付着、ゲル化させ、一方側の表皮（１４）を形
   成し、その後、金型（２０）の外周縁に、他方側の表皮
   （１５）を形成する別種の樹脂パウダー（２５）を収容
   した第２のパウダー供給ボックス（２６）を固定し、金
   型（２０）並びに第２のパウダー供給ボックス（２６）
   を回転操作することにより、一方側の表皮（１４）の内
   面の一部あるいは全部をサポートするラップ部（２８）
   を備えた他方側の表皮（１５）を形成し、異なる複数の
   表皮（１４、１５）間の見切りライン（１６）に沿って
   、溝部（２９）を形成した表皮材（１３）を成形する工
   程と、 上記金型（２０）からスラッシュ成形された表皮材（１
   ３）を取り外し、表皮材（１３）の溝部（２９）に沿っ
   て、進退部材（４１）が収容されたモールド成形用雌型
   （４０）の型面に、上記表皮材（１３）をその内面側を
   上方に向け、かつ溝部（３１）内に上記進退部材（４１
   ）を進入させてセットするとともに、芯材（１１）を型
   面上にセットしたモールド成形用雄型（４３）を雌型（
   ４０）に対して型締めして、モールド成形用雄雌型（４
   ０、４３）間のキャビティー内に発泡性樹脂液（４２）
   を注入し、該樹脂液を発泡固化させて、表皮材（１３）
   、パッド材（１２）及び芯材（１１）の三者を一体化さ
   せると同時に、上記進退部材（４１）をモールド成形用
   雌型（４０）内に没入させて、見切りライン（１６）に
   沿う溝部（２９）の表皮材（１３）を発泡圧で、溝部（
   ３１）の閉じ方向に付勢させることにより、この溝部（
   ２９）を閉鎖、もしくは幅狭に形成するようにした発泡
   一体化工程とからなることを特徴とする自動車用内装部
   品の製造方法。