JPH11151724A - パッド付き成形品の発泡成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 発泡成形時の発泡合成樹脂液の漏れを少なく
するともに、発泡成形時に発生するガスの型外への排出
がより確実に行えて、製造コスト及び成形品不良の低減
を可能としたパッド付き成形品の発泡成形方法を提供す
る。 【解決手段】 発泡成形型の下型５と上型６との型合わ
せ面方向に平行となるフランジ４ａが製品端末外に周設
され、フランジ４ａに溝部４ｂを凹設した芯材４を上型
６にセットし、下型５に予備成形した表皮材２をセット
して、下型５に配設した表皮材２の上面側のキャビティ
Ｃに発泡合成樹脂液Ｐを注入した後、芯材４のフランジ
４ａと表皮材２の縁部とが略当接するように発泡成形型
を型閉めしてキャビティＣに注入された発泡合成樹脂液
Ｐを発泡させて、発泡硬化により発泡成形されるパッド
材３を介して表皮材２と芯材４とが一体化されたパッド
付き成形品１を成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば自動車内装
部品としてのインストルメントパネルなどに使用される
パッド付き成形品の発泡成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動車用内装部品として代表的な
インストルメントパネルなどに、表面側の表皮材と裏面
側の芯材（基材）との間に緩衝材としてのパッド材を一
体発泡成形型により発泡成形して一体化する方法が採用
されている。

【０００３】この一体発泡成形型によるインストルメン
トパネルの発泡成形は、下型と上型とからなる発泡成形
型の下型（キャビティ型）に、予め所定形状に成形した
表皮材を配設するとともに、芯材の裏面形状と同形状に
形成した上型（コア型）に予め成形した芯材を配設固定
し、次いで、ポリウレタン樹脂などの発泡合成樹脂の原
液を下型に配設された表皮材の裏面側に注入した後、上
型を下降させて型閉めし、発泡成形型のキャビティ内で
発泡合成樹脂の原液を発泡硬化させることにより、表皮
材，芯材及びパッド材が一体化された一体発泡成形品を
成形し、型開きして成形品を発泡型から取り出す方法が
採られている。

【０００４】そして、このような発泡成形においては、
発泡合成樹脂液のキャビティからの漏れを防止するため
に下型と上型との型合わせ面をシールすると、発泡合成
樹脂液が発泡する際に発生する反応ガスの逃げ場がな
く、成形品にボイド不良が発生する不都合がある。

【０００５】そこで、従来、この対策として、芯材の端
末部分に発泡体付きのシールテープを貼付する方法や、
発泡型内での表皮材と上型との突当てによりシールする
方法が採られている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
技術で述べたもののうちシールテープを貼付する方法に
おいては、シールテープ代の費用とともにその貼付けに
手数を要し、さらに、発泡合成樹脂液の漏れに対しても
不十分であるという問題点を有していた。

【０００７】また、表皮材と上型との突当てによりシー
ルする方法においても、発泡合成樹脂液の外部への漏れ
を有効に防止できないという問題点を有していた。

【０００８】本発明は、従来の技術の有するこのような
問題点に鑑みてなされたもので、発泡合成樹脂液の漏れ
を有効に抑えることができるとともに、発泡成形時に発
生するガスの型外への排出がより確実に行えて、製造コ
スト及び成形品不良の低減が可能なパッド付き成形品の
発泡成形方法を提供しようとするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、下型と上型とからなる発泡成形型の下型
に表皮材を配設し上型に芯材を配設して、型閉め後、下
型に配設した前記表皮材の裏面側のキャビティに注入さ
れた発泡合成樹脂液を発泡硬化させて成形するパッド付
き成形品の発泡成形方法において、上型に配設した前記
芯材の製品端末外に、前記下型と上型との型合わせ面方
向に沿って延設したフランジが周設されるとともに該フ
ランジの表面にフランジの外側端を開口した溝部が凹設
され、該フランジの溝部により前記発泡合成樹脂液の発
泡時に発生するガスを型外に排出することを特徴とす
る。

【００１０】

【発明の実施の形態】パッド付き成形品としては、自動
車用内装部品としての自動車用インストルメントパネル
など、表皮材，パッド材，芯材を一体化した層構成のも
のに適用できる。

【００１１】表皮材は、ＰＶＣシートを真空成形により
所定形状に予備成形したものや、パウダースラッシュ成
形により所定形状に予備成形したスラッシュ成形体等が
使用される。

【００１２】次に、芯材としては、ＰＰ樹脂等の汎用の
合成樹脂を射出成形等により所定形状に成形したものが
使用される。

【００１３】パッド材としてはポリウレタンフォームが
適している。

【００１４】次に、発泡成形方法の各工程としては、予
め所定形状に予備成形した表皮材を発泡型としての下型
にセットするとともに、予め成形した芯材を発泡型とし
ての上型にセットする。

【００１５】セットが完了した後、下型にセットした表
皮材の上面にポリウレタン樹脂液等の発泡合成樹脂液を
所定量注入し、その後、上型を下降させて下型に対して
型閉めし、芯材と表皮材との間に形成されるキャビティ
内で発泡合成樹脂液を発泡硬化させるが、その際、芯材
の製品端末外に周設したフランジと表皮材とが発泡成形
型の型合わせ面の部分で当接して、発泡樹脂液が外部に
漏出することを防止する。

【００１６】そして、発泡合成樹脂液の発泡時に発生す
るガスは上昇しながら、芯材の外周フランジに設けた溝
部から外部に排出され、発泡成形が完了すれば、パッド
材を介して表皮材と芯材とが一体化されたパッド付き成
形品が成形される。型開き後、パッド付き成形品を発泡
成形型内あるいは脱型して、パッド付き成形品の製品ラ
インに沿って製品端末外の部分を切断する。

【００１７】

【実施例】以下、本発明に係るパッド付き成形品の発泡
成形方法の実施例について、図１及び図２を参照しなが
ら詳細に説明する。

【００１８】図１（ａ）はパッド付き成形品の斜視図、
図１（ｂ）は本発明の発泡成形方法により成形したパッ
ド付き成形品を示す図１（ａ）中のＡ−Ａ断面図、図１
（ｃ）は本発明の発泡成形方法に使用する芯材を示す斜
視図、図２は本発明に係るパッド付き成形品の発泡成形
方法の工程の概要を示し、図２（ａ）は下型及び上型へ
の表皮材と芯材のセット工程及び発泡合成樹脂液の注入
を示す説明断面図、図２（ｂ）は本発明の発泡成形方法
による発泡成形工程を示す説明断面図、図２（ｃ）は発
泡成形後におけるパッド付き成形品の製品端末外フラン
ジ部分のカット工程を示す説明断面図である。

【００１９】まず、図１（ａ）及び（ｂ）において、本
発明の発泡成形方法により成形するパッド付き成形品の
構成の概要について説明すると、パッド付き成形品１
は、製品の表面側から順次、表皮材２、パッド材３、芯
材（基材）４の三者を一体化した構成であり、さらに詳
しくは、表皮材２はＰＶＣシートを真空成形することに
より所定形状に予め成形されるものであり、パッド材３
は後述する発泡成形時に発泡成形され、芯材４はＰＰ樹
脂，ＡＢＳ樹脂などの汎用の熱可塑性樹脂を射出成形す
ることにより所定形状に予め成形されるものである。

【００２０】ところで、本発明は、上述したパッド付き
成形品１の発泡成形時において、図１（ｃ）に示すよう
に、芯材としての製品端末外に、フランジ４ａ及び溝部
４ｂを設けた芯材４を発泡成形型における上型に配設し
て発泡成形する点に特徴がある。

【００２１】すなわち、芯材４はＰＰ樹脂を射出成形す
ることにより所要形状に予め成形されるが、芯材４の製
品端末外に、後述する発泡型としての下型と上型との型
合わせ面方向に沿って延設するフランジ４ａが周設され
ているとともに、このフランジ４ａの表面側に適宜間隔
をおいてフランジ４ａの外側端を開口した複数の溝部４
ｂ，４ｂが凹設されている。

【００２２】この実施例においては、フランジ４ａの突
出幅（図中のＬ₁寸法）は５〜１０ｍｍ、且つフランジ
４ａの厚みは、後述する図２（ａ）に示す発泡成形時
に、芯材４を配設した上型６と表皮材２を配設した下型
５を型閉めした状態において、芯材４のフランジ４ａと
表皮材２のフランジ２ａとの隙間が１ｍｍ以下となるよ
うな厚み寸法に設定される。また、溝部４ｂの溝幅（図
１（ｃ）中のＬ₂寸法）は３〜５ｍｍ、溝部４ｂ深さは
１〜２ｍｍ、各溝部４ａのピッチは３０〜１００ｍｍの
範囲とした。

【００２３】次に、この芯材４を使用してパッド付き成
形品１を発泡成形する工程について図２（ａ）、（ｂ）
及び（ｃ）に基づいて詳細に説明する。

【００２４】まず、図２（ａ）に示すように、発泡成形
型の下型５（キャビティ型）の型面に、下型５の型面に
近い形状に予備成形した表皮材２をセットするととも
に、発泡成形型の上型６（コア型）の型面に予め成形し
た芯材４を、芯材４のフランジ４ａが上型６と下型５と
の型合わせ面に位置するようにセットした後、上下両型
５，６が型開き状態のときに、注入機７からポリウレタ
ン樹脂等の発泡合成樹脂液Ｐを、セットされている表皮
材２の裏面側となる上面に所定量注入する。

【００２５】その後、図２（ｂ）に示すように、上型６
を所定位置まで下降させて発泡成形型の下型５，上型６
とを、表皮材２のフランジ２ａ（図２（ａ）中に示す）
に芯材４のフランジ４ａが略当接するように型閉めが行
なわれ、型閉め時においてパッド材３の厚みに相当する
キャビティＣが下型５に配設した表皮材２と上型６に配
設した芯材４との間に形成され、このキャビティＣ空間
内で前記工程で注入した発泡合成樹脂液Ｐを発泡硬化さ
せ発泡層としてのパッド材３を形成することで、パッド
材３を介して表皮材２と芯材４とが一体化された図１
（ｂ）に示したパッド付き成形品１が成形される。

【００２６】そして、上記発泡合成樹脂液Ｐの発泡時、
上述したように芯材４の製品端末外にフランジ４ａが周
設され、フランジ４ａは下型５と上型６との型合わせ面
方向と平行に設定されており、このフランジ４ａと下型
５にセットした表皮材２との間の隙間が１ｍｍ以下でほ
ぼ密着するため、発泡合成樹脂液Ｐが発泡成形型として
の下型５及び上型６から外部に漏れることが少なくな
り、しかも、図２（ｂ）中に示すように、、発泡合成樹
脂液Ｐが発泡する際に発生する反応ガスが、上昇しなが
ら芯材４のフランジ４ａに設けた溝部４ｂを通って型外
に逃がされるため、成形品のボイド発生による不良を未
然に防止できる。

【００２７】また、上記のように発泡成形が完了した後
は、図２（ｃ）に示すように、上型６を上昇させて型開
きした後、パッド付き成形品１を製品ラインに沿ってカ
ッター８により製品端末外の部分を切断する。

【００２８】なお、上記した製品端末外の切断工程は、
パッド付き成形品１を脱型してから行なうようにするこ
ともできる。

【００２９】このように実施例に述べた発泡成形方法に
よれば、上述したように発泡合成樹脂液Ｐの外部への漏
れを少なくすることができるとともに、発泡時に発生す
るガスを迅速に外部に排出することができて、従来行わ
れていたシールテープを貼付する面倒な作業を必要とす
ることなく、芯材４の形状に工夫を加えるだけで簡単に
実施できる有利さがある。

【００３０】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明によるパッド
付き成形品の発泡成形方法は、上型に配設した芯材の製
品端末外に、下型と上型との型合わせ面方向に沿って延
設したフランジが周設されるとともに該フランジの表面
にフランジの外側端を開口した溝部が凹設され、該フラ
ンジの溝部により発泡合成樹脂液の発泡時に発生するガ
スを型外に排出する構成としており、型閉めしての発泡
成形時には、上型に配設した芯材の製品端末外に設けた
フランジに下型に配設した表皮材がほぼ密着状態となる
ため、従来の面倒なシールテープを貼付する方法に比べ
てきわめて簡単な方法で発泡合成樹脂液の外部への漏れ
を少なくすることができるとともに、発泡成形時に発生
するガスは上昇しながら、芯材のフランジに設けた溝部
を通って効果的に型外に排出されるため実用性に優れ、
製造コスト及び成形品不良の低減ができるという効果が
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）はパッド付き成形品の斜視図、（ｂ）は
本発明の発泡成形方法により成形したパッド付き成形品
における（ａ）中のＡ−Ａ断面図、（ｃ）は本発明の発
泡成形方法に使用する芯材を示す斜視図である。

【図２】本発明に係るパッド付き成形品の発泡成形方法
の工程の概要を示し、（ａ）は下型及び上型への表皮材
と芯材のセット工程及び発泡合成樹脂液の注入を示す説
明断面図、（ｂ）は本発明の発泡成形方法による発泡成
形工程を示す説明断面図、（ｃ）は発泡成形後における
パッド付き成形品の製品端末外フランジ部分のカット工
程を示す説明断面図である。

【符号の説明】

１…パッド付き成形品 ２…表皮材 ２ａ…フランジ ３…パッド
材 ４…芯材 ４ａ…フランジ ４ｂ…溝部 ５…下型 ６…上型 ７…注入機 ８…カッター Ｐ…発泡合成
樹脂液 Ｃ…キャビティ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 下型と上型とからなる発泡成形型の下型
   に表皮材を配設し上型に芯材を配設して、型閉め後、下
   型に配設した前記表皮材の裏面側のキャビティに注入さ
   れた発泡合成樹脂液を発泡硬化させて成形するパッド付
   き成形品の発泡成形方法において、上型に配設した前記
   芯材の製品端末外に、前記下型と上型との型合わせ面方
   向に沿って延設したフランジが周設されるとともに該フ
   ランジの表面にフランジの外側端を開口した溝部が凹設
   され、該フランジの溝部により前記発泡合成樹脂液の発
   泡時に発生するガスを型外に排出することを特徴とする
   パッド付き成形品の発泡成形方法。