JP3163956B2 - 内装材の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のインスト
ルメントパネル（以下、単に「インパネ」という。）、
ドアトリム等のように、基材の一部に表皮材及び樹脂製
成形材料からなるパッドが一体的に固定された内装材を
製造するための製造方法に関する。この製造方法は特に
内装材の見切り部のシール構造に特徴を有する。

【０００２】

【従来の技術】内装材、例えば自動車のインパネとし
て、図７に示すように、ポリプロピレン（ＰＰ）等から
なる基材９０の一部にパッド９１が一体的に固定された
ものが知られている。パッド９１は、図７のＶＩＩＩ−
ＶＩＩＩ矢視断面を示す図８に示すように、スラッシュ
成形、真空成形等により成形された塩化ビニール（ＰＶ
Ｃ）等からなる表皮材９１ａと、この表皮材９１ａの裏
面に一体に設けられたポリウレタンフォーム等からなる
発泡層９１ｂとで構成されている。このパッド９１は、
金型のキャビティに表皮材９１ａを配置し、この状態で
ポリウレタンフォーム原液を注入し、ポリウレタンフォ
ーム原液を発泡、固化させることにより成形される。こ
のとき、後述する組付けのため、必要部分に離型材が塗
布された締結部材９２をインサートしておく。

【０００３】こうして得られたパッド９１は、基材９０
との干渉域等にあるバリが除かれた後、基材９０に締結
部材９２を取り付けることにより、インパネとされる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記製造方法
で内装材を製造する場合、例えば上記インパネを例にと
れば、表皮材９１ａの金型への配置、締結部材９２への
離型材の塗布、締結部材９２の金型へのインサート、ポ
リウレタンフォーム原液の注入、バリ取り、組付け等の
複数の工程を必要とする。このため、かかる内装材で
は、比較的長い製造サイクルを必要とし、かつ比較的高
い製造コストを必要としていた。

【０００５】このため、製造サイクルを短縮化し、かつ
製造コストを低廉化するため、図９に示す製造方法を採
用することも考えられる。上記インパネをこの製造方法
で製造する場合、まず上型８０及び下型８１からなる金
型を用意し、上型８０のキャビティを形成する下端面８
０ａに基材９０を対面させて配置するとともに、下型８
１のキャビティを形成する上端面８１ａ及び側面８１ｂ
に表皮材９１ａを対面させて配置する。このとき、見切
り部Ｅにおいて表皮材９１ａと基材９０とがシールされ
るように、表皮材９１ａの端部９１ｅを外側に若干折り
曲げ、基材９０に対面させておく。そして、表皮材９１
ａの裏面と、基材９０における下端面８０ａと対面する
部位の裏面との間にポリウレタンフォーム原液を注入
し、ポリウレタンフォーム原液を発泡、固化させる。但
し、基材９０がＰＰ製であれば、ポリウレタンフォーム
との接着性が悪いため、予め基材９０の裏面にプライマ
ーや塗料を塗布しておく。

【０００６】かかる方法によれば、基材９０とパッド９
１とが一体になったインパネを製造できるため、従来の
ような締結部材９２への離型材の塗布、締結部材９２の
インサートが不要となるとともに、組付けが簡易にな
る。しかしながら、かかる製造方法により得られたイン
パネでは、パッド９１と基材９０との見切り部Ｅでポリ
ウレタンフォーム原液が漏れ、見栄えが悪いものとなっ
てしまう。すなわち、ポリウレタンフォーム原液は、発
泡するに従って表皮材９１ａの裏面と基材９０との間に
侵入する。侵入したポリウレタンフォーム原液が固化す
れば見切り部Ｅにおいて端部９１ｅを基材９０にシール
することはできるものの、侵入長さが短ければ端部９１
ｅと基材９０とのシールが十分でなく、逆に侵入長さが
長ければ見切り部Ｅで外部に漏れることとなり、いずれ
にしても見栄えが悪いものとなってしまう。

【０００７】本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされ
たものであって、製造サイクルの短縮化及び製造コスト
の低廉化を実現するとともに、見切り部において、表皮
材と基材とを確実にシールし、かつ見栄えのよい内装材
を製造可能な製造方法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】（１）請求項１の内装材
の製造方法は、樹脂製成形材料が第１方向から注入され
る内装材を賦形するキャビティをもち、該キャビティ
は、該第１方向と略平行な第１型内面と、該第１方向に
対して交差する第２方向と略平行であり該第１型内面と
連続する第２型内面と、該第１型内面と対向する第３型
内面とを有して形成された金型を用い、該第１型内面お
よび該第２型内面に基材を対面させて配置するととも
に、該第３型内面および該基材における該第２型内面と
対面するラップ部位に表皮材を対面させて配置し、該表
皮材の裏面および該基材における該第１型内面と対面す
る部位の裏面との間に該樹脂製成形材料を注入すること
により該内装材をインモールド成形する内装材の製造方
法において、 前記第２型内面近くの前記第１型内面に対
面させて配置した前記基材より前記キャビティ中央部に
突出する流れ変更手段を設け、前記第１方向から注入さ
れる前記樹脂製成形材料の流れ方向を該流れ変更手段に
より変え、該樹脂製成形材料が前記ラップ部の該表皮材
の部分に接触して押圧し、その後該ラップ部位を越えて
該第２型内面に対面させて配置した該基材の部分と接触
して押圧し、その後該キャビティを該樹脂製成形材料で
満たして成形することを特徴とする。

【０００９】（２）請求項２の内装材の製造方法は、請
求項１の内装材の製造方法において、前記流れ変更手段
は、前記基材に一体に設けた凸部、前記基材に別体で設
けた凸部材、前記金型の該基材側にインサートする凸部
材のいずれか１つであることを特徴とする。

【００１０】

【作用】（１）請求項１の内装材の製造方法では、樹脂
製成形材料が第１方向から注入される内装材を賦形する
キャビティをもつ金型を用いる。このキャビティは、第
１方向と略平行な第１型内面と、この第１方向に対して
交差する第２方向と略平行であり第１型内面と連続する
第２型内面と、第１型内面と対向する第３型内面とを有
している。

【００１１】この内装材の製造方法では、まずこの金型
の第１型内面と第２型内面とに基材を対面させて配置す
る。また、第３型内面および基材における第２型内面と
対面するラップ部位とに表皮材を対面させて配置する。
さらに、第２型内面近くの第１型内面に対面させて配置
した基材からキャビティ中央部に突出する流れ変更手段
を設ける。そして、樹脂製成形材料を第１方向から注入
し、流れ変更手段により樹脂製成形材料の流れ方向を変
え、ラップ部の該表皮材の部分に接触して押圧し、その
後ラップ部位を越えて第２型内面に対面させて配置した
基材の部分と接触して押圧し、その後キャビティを樹脂
製成形材料で満たしてインモールド成形する。

【００１２】この内装材の製造方法では、キャビティ内
を流れる樹脂製成形材料が基材を覆う表皮材のラップ部
位と接触して押圧し、その後樹脂製成形材料がラップ部
位を越えて基材の部分と接触して押圧する。即ち、ラッ
プ部位は樹脂製成形材料で予め押圧されているために基
材と表皮材との間には間隙が生じない。さらに樹脂製成
形材料は、基材と表皮材とがラップしている端面の後ろ
側から流れて端面を通過するため、樹脂製成形材料は基
材と表皮材との間隙に浸入しにくい。このために基材と
表皮材との間から樹脂製成形材料がバリとしてしみ出る
ことが抑制される。こうしてバリの無い、基材と表皮材
及び樹脂製成形材料からなるパッドとが一体になった内
装材が得られるため、従来の締結部材、離型材及びバリ
取りが不要となるとともに、組付けも簡易となる。な
お、流れ変更手段が設けられていなくとも、樹脂製成形
材料がラップ部位の表皮材の部分とまず接触して押圧
し、その後ラップ部位を越えて基材と接触して押圧する
場合には、表皮材と基材との間隙に樹脂製成形材料は浸
入しにくくバリは抑制される。このような場合として、
図１に示すように、第２方向と平行な第２型内面１ｂが
第１方向に対して交差し、第２型内面１ｂに対面して配
置した基材３上にラップして配置された表皮材４のラッ
プ部位４ａの端部４ｂ側に延びる方向が第１方向に対し
て９０°を越える角度で交差している場合である。この
場合、樹脂製成形材料がラップ部位４ａの表皮材４を押
圧した後に端部４ｂを越える。もし端部４ｂから成形材
料が浸入するとすれば、ラップ部位４ａに作用している
成形材料の押圧力に抗しなければならない。このためバ
リの発生が抑制される。樹脂製成形材料が固化すれば、
ラップ部位４ａと基材３との間の見切り部において表皮
材４が基材３にシールされる。

【００１３】これに対し、ラップ部位の端部側に延びる
方向が第１方向に対して９０°未満で交差させているな
らば、樹脂製成形材料は、ラップ部位を押圧する前にラ
ップ部位の端部から侵入しやすい。このため、さらなる
充填によりラップ部位と基材との間に侵入した樹脂製成
形材料は、内部の樹脂製成形材料による第１方向からの
ラップ部位の押し付け力が十分でなくなりやすく、それ
らの間から見切り部へ漏れる場合がある。この場合には
見栄えが悪いものとなってしまう。

【００１４】（２）請求項２の内装材の製造方法では、
請求項１の流れ変更手段を特定したものである。

【００１５】

【発明の実施の形態】流れ変更手段としては、基材に一
体に設ける凸部、基材に別体で設ける凸部材、金型の基
材側にインサートする凸部材等を採用することができ
る。

【００１６】まず、図１、図２及び図３を用いて、表皮
材と基材の端部近くの樹脂製成形材料の流れを説明す
る。図１に示すように、樹脂製成形材料としてのポリウ
レタンフォーム原液５（図２等参照）が第１方向Ａから
注入され、インパネを賦形するキャビティＣをもつ下型
１及び上型２からなる金型を用意する。

【００１７】下型１では、上端面が第１方向Ａと平行な
第１型内面１ａとされているとともに、この第１型内面
１ａと連続する側面が第１方向Ａに対して９０°を越え
る交差角θをもつ第２方向Ｂと平行な第２型内面１ｂと
されており、型割面１ｃが第２型内面１ｂと連続して第
１型内面１ａと平行に形成されている。また、上型２で
は、下端面が第１型内面１ａと対向する第３型内面２ａ
とされており、意匠的に０．５〜３．０ｍｍ程度の段差
ａが第３型内面２ａから下型１側に９０°を越える角度
で設けられ、型割面２ｂが段差ａと連続して第３型内面
２ａと平行に形成されている。なお、段差ａを積極的に
設けないこともできる。

【００１８】これら第１型内面１ａ、第２型内面１ｂ及
び第３型内面２ａを有してキャビティＣが形成される。
第１型内面１ａと、第２型内面１ｂと、型割面１ｃとに
ＰＰ製の基材３を対面させて配置する。但し、基材３の
裏面にプライマーや塗料を塗布しておく。

【００１９】また、第３型内面２ａと、基材３における
第２型内面１ｂと対面する部位とに表皮材４を対面させ
て配置する。これにより表皮材４のラップ部位４ａの端
部４ｂ側に延びる方向が第１方向に対してθの角度、す
なわち９０°を越える交差角度となる。この表皮材４は
スラッシュ成形又は真空成形により成形された厚さ０．
５〜１．２ｍｍのＰＶＣ又はＴＰＯ等の熱可塑性樹脂製
のものである。下型１と上型２とを型締めし、表皮材４
の裏面と、基材３における第１型内面１ａと対面する部
位の裏面との間にポリウレタンフォーム原液５を注入
し、インモールド成形する。

【００２０】この間、ポリウレタンフォーム原液５は、
破線で示すように発泡し、発泡するに従って表皮材４の
ラップ部位４ａを押圧し、ラップ部位４ａを基材３に押
し付ける。この後、表皮材４のラップ部位４ａの端部４
ｂに至り、ラップ部位４ａと基材３との間に侵入する。
このとき、ラップ部位４ａと基材３との間に侵入したポ
リウレタンフォーム原液５はそれらの間から見切り部Ｅ
へ漏れようとするが、内部のポリウレタンフォーム原液
５が第１方向Ａの発泡圧力によってラップ部位４ａを基
材３に押し付けているため、その漏れが抑制される。

【００２１】ポリウレタンフォーム原液５の発泡が完了
し、固化すれば、ラップ部位４ａと基材３との間の見切
り部Ｅにおいて表皮材４が基材３にシールされる。こう
して、基材３と、表皮材４及びポリウレタンフォーム５
からなるパッドとが一体になったインパネが得られる。
こうして得られたインパネは、見切り部Ｅにポリウレタ
ンフォーム原液５の漏れを生じることなく、見切り部Ｅ
において、表皮材４と基材３とを確実にシールし、かつ
見栄えのよいものとなる。

【００２２】したがって、この製造方法によりインパネ
を製造すれば、従来の締結部材、離型材及びバリ取りが
不要となり、手直し工数を減少させることができる。ま
た、スラッシュ成形される表皮材において、従来はＰＬ
部分に余分に設ける必要のあった表皮材４が不要となる
とともに、従来は外周域に７０ｍｍ程度余分に確保して
おいた表皮材４を１０ｍｍ程度に縮小することができた
ため、歩留りが従来は６５％程度であったものが、９０
％程度に向上した。さらに、従来の締結部材を介した組
付けに比べて組付けも簡易となった。このため、この製
造方法では、製造サイクルの短縮化及び製造コストの低
廉化を実現することができた。 （比較例１） 比 較例１では、図２に示すように、表皮材４のラップ部
位４ａの端部４ｂ側に延びる方向である第２方向Ｂが第
１方向Ａに対して９０°で交差している。すなわち、下
型１の第２型内面１ｄが第１型内面１ａに対して９０°
の交差角θを有している。なお、上型２の段差ａ’が第
３型内面２ａから下型１側に９０°で設けられている。
他の構成は上記した図１と同一である。

【００２３】図１で説明したのと同様、基材及び表皮材
の配置及び樹脂製成形材料の注入を行う。このとき、ポ
リウレタンフォーム原液５は、その密度等の他の条件に
より、破線で示すように発泡するため、発泡するに従っ
てラップ部位４ａを押圧する前に端部４ｂから侵入す
る。このため、さらなる充填によりラップ部位４ａと基
材３との間に侵入したポリウレタンフォーム原液５は、
内部のポリウレタンフォーム原液５による第１方向Ａか
らのラップ部位４ａの押し付け力が十分でなくなりやす
く、それらの間から見切り部Ｅへ漏れやすかった。この
ため、得られたインパネは見栄えが悪いものとなってし
まった。 （比較例２） 比 較例２では、図３に示すように、表皮材４のラップ部
位４ａの端部４ｂ側に延びる方向である第２方向Ｂが第
１方向Ａに対して９０°未満で交差している。すなわ
ち、下型１の第２型内面１ｅが第１型内面１ａに対して
９０°未満の交差角θを有している。他の構成は上記の
例と同一である。

【００２４】図１で説明したのと同様、基材及び表皮材
の配置及び樹脂製成形材料の注入を行う。このとき、ポ
リウレタンフォーム原液５は、例え密度等の他の条件を
加減しても、破線で示すように発泡するため、発泡する
に従ってラップ部位４ａを押圧する前に端部４ｂから侵
入する。このため、比較例１のインパネと同様、見栄え
が悪いものとなってしまった。

【００２５】

【実施例】（実施例１） 実施例１では、 図４に示すように、流れ変更手段とし
て、基材３のラップ部位４ａの近傍に凸部３ａを一体に
設けている。他の構成は前記した比較例２と同一であ
る。図１で説明したのと同様、基材及び表皮材の配置及
び樹脂製成形材料の注入を行う。このとき、ポリウレタ
ンフォーム原液５は、その密度等の他の条件にほとんど
かかわらず、破線で示すように発泡するため、発泡する
に従って凸部３ａにより流れ方向が変更され、やはりラ
ップ部位４ａの押圧後に端部４ｂから侵入する。このた
め、実施例１のインパネと同様、見栄えのよいものが得
られた。 （実施例２） 実施例２ では、図５に示すように、基材３のラップ部位
４ａの近傍に貫通孔３ｂを貫設し、この貫通孔３ｂに流
れ変更手段としての凸部材６を別体で設けている。な
お、凸部材６は基材３と同様のＰＰ製である。また、下
型１には凸部材６との干渉を回避する凹部１ｆが設けら
れている。他の構成は比較例２と同一である。

【００２６】この実施例２においても、実施例１と同
様、見栄えのよいインパネが得られた。 （実施例３） 実施例３ では、図６に示すように、基材３のラップ部位
４ａの近傍に貫通孔３ｃを貫設している。また、下型１
に形成した保持部１ｇに流れ変更手段としてのインフレ
ートシール７をインサートし、このインフレートシール
７を貫通孔３ｃから突出させている。なお、インフレー
トシール７はゴム製である。他の構成は比較例２と同一
である。

【００２７】この実施例３においても、実施例１と同
様、見栄えのよいインパネが得られた。このように別体
で流れ変更手段として凸部材６、インフレートシール７
を設ければ、実施例１のように基材３に一体に設ける凸
部３ａが型閉じの際に表皮材４と干渉してしまう場合等
に便宜である。

【００２８】本発明の製造方法では、自動車のインパネ
以外にドアトリム等の他の内装材を製造する場合にも適
用可能である。

【００２９】

【発明の効果】以上詳述したように、請求項１、２の製
造方法では、各請求項記載の構成を採用しているため、
製造サイクルの短縮化及び製造コストの低廉化を実現す
るとともに、表皮材と基材とが確実に接着し、かつ見栄
えのよい内装材を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 成形材料のキャビティ内の流れを説明するた
めのポリウレタンフォーム原液の発泡時の金型等の断面
図である。

【図２】比較例１の製造方法に係り、ポリウレタンフォ
ーム原液の発泡時の金型等の断面図である。

【図３】比較例２の製造方法に係り、ポリウレタンフォ
ーム原液の発泡時の金型等の断面図である。

【図４】実施例１の製造方法に係り、ポリウレタンフォ
ーム原液の発泡時の金型等の断面図である。

【図５】実施例２の製造方法に係り、ポリウレタンフォ
ーム原液の発泡時の金型等の断面図である。

【図６】実施例３の製造方法に係り、ポリウレタンフォ
ーム原液の発泡時の金型等の断面図である。

【図７】自動車のインパネを示す斜視図である。

【図８】従来のインパネに係り、図７のＶＩＩＩ−ＶＩ
ＩＩ矢視断面図である。

【図９】従来のインパネを改良したものの製造方法に係
り、ポリウレタンフォーム原液の発泡時の金型等の断面
図である。

【符号の説明】

５…ポリウレタンフォーム原液（樹脂製成形材料） Ａ
…第１方向 Ｂ…第２方向 １…下型 １ａ…
第１型内面（上端面） １ｂ、１ｅ…第２型内面 ２…上型 ２ａ…
第３型内面（下端面） Ｃ…キャビティ ３…基材 ４…表
皮材 ４ａ…ラップ部位 ３ａ、６、７…流れ変更手段

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 木村 昌樹 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (72)発明者 近藤 秀男 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (56)参考文献 特開 平８−155975（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−206229（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 39/10 - 39/12 B29C 39/22 - 39/26

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】樹脂製成形材料が第１方向から注入される
   内装材を賦形するキャビティをもち、該キャビティは、
   該第１方向と略平行な第１型内面と、該第１方向に対し
   て交差する第２方向と略平行であり該第１型内面と連続
   する第２型内面と、該第１型内面と対向する第３型内面
   とを有して形成された金型を用い、 該第１型内面および該第２型内面に基材を対面させて配
   置するとともに、該第３型内面および該基材における該
   第２型内面と対面するラップ部位に表皮材を対面させて
   配置し、 該表皮材の裏面および該基材における該第１型内面と対
   面する部位の裏面との間に該樹脂製成形材料を注入する
   ことにより該内装材をインモールド成形する内装材の製
   造方法において、 前記第２型内面近くの前記第１型内面に対面させて配置
   した前記基材より前記キャビティ中央部に突出する流れ
   変更手段を設け、前記第１方向から注入される前記樹脂
   製成形材料の流れ方向を該流れ変更手段により変え、該
   樹脂製成形材料が前記ラップ部の該表皮材の部分に接触
   して押圧し、その後該ラップ部位を越えて該第２型内面
   に対面させて配置した該基材の部分と接触して押圧し、
   その後該キャビティを該樹脂製成形材料で満たして成形
   する ことを特徴とする内装材の製造方法。
2. 【請求項２】請求項１の内装材の製造方法において、前
   記流れ変更手段は、前記基材に一体に設けた凸部、前記
   基材に別体で設けた凸部材、前記金型の該基材側にイン
   サートする凸部材のいずれか１つであることを特徴とす
   る内装材の製造方法。