JPH0957886A

JPH0957886A - 内装材の製造方法

Info

Publication number: JPH0957886A
Application number: JP7219027A
Authority: JP
Inventors: Masato Nomura; 真人野村; Kazuo Kobayashi; 一夫小林; Yoshimi Kitaoka; 義視北岡; Masaki Kimura; 昌樹木村; Hideo Kondo; 秀男近藤
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1995-08-28
Filing date: 1995-08-28
Publication date: 1997-03-04
Anticipated expiration: 2015-08-28
Also published as: JP3163956B2

Abstract

(57)【要約】【課題】製造サイクルの短縮化及び製造コストの低廉化
を実現するとともに、見切り部において、表皮材と基材
とを確実にシールし、かつ見栄えのよい内装材を製造可
能な製造方法を提供する。【解決手段】第２型内面１ｂの延在する第２方向Ｂをポ
リウレタンフォーム原液５が発泡する第１方向Ａに対し
て９０°以上で交差させる。また、第２方向Ｂが第１方
向Ａに対して９０°未満で交差する場合、ラップ部位の
近傍にポリウレタンフォーム原液５の流れ方向を変更す
る凸部を設ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のインスト
ルメントパネル（以下、単に「インパネ」という。）、
ドアトリム等のように、基材の一部に表皮材及び樹脂製
成形材料からなるパッドが一体的に固定された内装材を
製造するための製造方法に関する。この製造方法は特に
内装材の見切り部のシール構造に特徴を有する。

【０００２】

【従来の技術】内装材、例えば自動車のインパネとし
て、図７に示すように、ポリプロピレン（ＰＰ）等から
なる基材９０の一部にパッド９１が一体的に固定された
ものが知られている。パッド９１は、図７のＶＩＩＩ−
ＶＩＩＩ矢視断面を示す図８に示すように、スラッシュ
成形、真空成形等により成形された塩化ビニール（ＰＶ
Ｃ）等からなる表皮材９１ａと、この表皮材９１ａの裏
面に一体に設けられたポリウレタンフォーム等からなる
発泡層９１ｂとで構成されている。このパッド９１は、
金型のキャビティに表皮材９１ａを配置し、この状態で
ポリウレタンフォーム原液を注入し、ポリウレタンフォ
ーム原液を発泡、固化させることにより成形される。こ
のとき、後述する組付けのため、必要部分に離型材が塗
布された締結部材９２をインサートしておく。

【０００３】こうして得られたパッド９１は、基材９０
との干渉域等にあるバリが除かれた後、基材９０に締結
部材９２を取り付けることにより、インパネとされる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記製造方法
で内装材を製造する場合、例えば上記インパネを例にと
れば、表皮材９１ａの金型への配置、締結部材９２への
離型材の塗布、締結部材９２の金型へのインサート、ポ
リウレタンフォーム原液の注入、バリ取り、組付け等の
複数の工程を必要とする。このため、かかる内装材で
は、比較的長い製造サイクルを必要とし、かつ比較的高
い製造コストを必要としていた。

【０００５】このため、製造サイクルを短縮化し、かつ
製造コストを低廉化するため、図９に示す製造方法を採
用することも考えられる。上記インパネをこの製造方法
で製造する場合、まず上型８０及び下型８１からなる金
型を用意し、上型８０のキャビティを形成する下端面８
０ａに基材９０を対面させて配置するとともに、下型８
１のキャビティを形成する上端面８１ａ及び側面８１ｂ
に表皮材９１ａを対面させて配置する。このとき、見切
り部Ｅにおいて表皮材９１ａと基材９０とがシールされ
るように、表皮材９１ａの端部９１ｅを外側に若干折り
曲げ、基材９０に対面させておく。そして、表皮材９１
ａの裏面と、基材９０における下端面８０ａと対面する
部位の裏面との間にポリウレタンフォーム原液を注入
し、ポリウレタンフォーム原液を発泡、固化させる。但
し、基材９０がＰＰ製であれば、ポリウレタンフォーム
との接着性が悪いため、予め基材９０の裏面にプライマ
ーや塗料を塗布しておく。

【０００６】かかる方法によれば、基材９０とパッド９
１とが一体になったインパネを製造できるため、従来の
ような締結部材９２への離型材の塗布、締結部材９２の
インサートが不要となるとともに、組付けが簡易にな
る。しかしながら、かかる製造方法により得られたイン
パネでは、パッド９１と基材９０との見切り部Ｅでポリ
ウレタンフォーム原液が漏れ、見栄えが悪いものとなっ
てしまう。すなわち、ポリウレタンフォーム原液は、発
泡するに従って表皮材９１ａの裏面と基材９０との間に
侵入する。侵入したポリウレタンフォーム原液が固化す
れば見切り部Ｅにおいて端部９１ｅを基材９０にシール
することはできるものの、侵入長さが短ければ端部９１
ｅと基材９０とのシールが十分でなく、逆に侵入長さが
長ければ見切り部Ｅで外部に漏れることとなり、いずれ
にしても見栄えが悪いものとなってしまう。

【０００７】本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされ
たものであって、製造サイクルの短縮化及び製造コスト
の低廉化を実現するとともに、見切り部において、表皮
材と基材とを確実にシールし、かつ見栄えのよい内装材
を製造可能な製造方法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】

（１）請求項１の内装材の製造方法は、樹脂製成形材料
が第１方向から注入され、内装材を賦形するキャビティ
をもち、該キャビティは、該第１方向と略平行な第１型
内面と、該第１方向に対して交差する第２方向と略平行
であり、該第１型内面と連続する第２型内面と、該第１
型内面と対向する第３型内面とを有して形成された金型
を用意する第１工程と、該第１型内面と、該第２型内面
とに基材を対面させて配置するとともに、該第３型内面
と、該基材における該第２型内面と対面する部位とに表
皮材を対面させて配置する第２工程と、該表皮材の裏面
と、該基材における該第１型内面と対面する部位の裏面
との間に該樹脂製成形材料を注入することにより該内装
材をインモールド成形する第３工程と、を有し、前記第
１工程では、前記金型の前記第２方向を前記第１方向に
対して９０°以上で交差させていることを特徴とする。

【０００９】（２）請求項２の内装材の製造方法は、樹
脂製成形材料が第１方向から注入され、内装材を賦形す
るキャビティをもち、該キャビティは、該第１方向と略
平行な第１型内面と、該第１方向に対して交差する第２
方向と略平行であり、該第１型内面と連続する第２型内
面と、該第１型内面と対向する第３型内面とを有して形
成された金型を用意する第１工程と、該第１型内面と、
該第２型内面とに基材を対面させて配置するとともに、
該第３型内面と、該基材における該第２型内面と対面す
る部位とに表皮材を対面させて配置する第２工程と、該
表皮材の裏面と、該基材における該第１型内面と対面す
る部位の裏面との間に該樹脂製成形材料を注入すること
により該内装材をインモールド成形する第３工程と、を
有し、前記第１工程では、前記金型の前記第２方向を前
記第１方向に対して９０°未満で交差させ、前記表皮材
における前記基材の前記第２型内面と対面する部位の近
傍には前記樹脂製成形材料の流れ方向を変更する流れ変
更手段を設けていることを特徴とする。

【００１０】

【作用】

（１）請求項１の内装材の製造方法では、まず第１工程
において、樹脂製成形材料が第１方向から注入され、内
装材を賦形するキャビティをもつ金型を用意する。この
キャビティは、第１方向と略平行な第１型内面と、この
第１方向に対して９０°以上で交差する第２方向と略平
行であり、第１型内面と連続する第２型内面と、第１型
内面と対向する第３型内面とを有して形成されている。

【００１１】次いで、第２工程において、第１型内面
と、第２型内面とに基材を対面させて配置する。また、
第３型内面と、基材における第２型内面と対面する部位
とに表皮材を対面させて配置する。そして、第３工程に
おいて、表皮材の裏面と、基材における第１型内面と対
面する部位の裏面との間に樹脂製成形材料を注入し、イ
ンモールド成形する。

【００１２】こうして基材と、表皮材及び樹脂製成形材
料からなるパッドとが一体になった内装材が得られるた
め、従来の締結部材、離型材及びバリ取りが不要となる
とともに、組付けも簡易となる。また、第３工程におい
て、樹脂製成形材料は、充填されるに従って表皮材の基
材における第２型内面と対面する部位（以下、「ラップ
部位」という。）を押圧し、ラップ部位を基材に押し付
け、さらなる充填によりラップ部位の端部からラップ部
位と基材との間に侵入する。第２方向が第１方向に対し
て９０°以上で交差させていれば、こうして樹脂製成形
材料がラップ部位の押圧後に端部から侵入する。さらな
る充填によりラップ部位と基材との間に侵入した樹脂製
成形材料はそれらの間から見切り部へ漏れようとする
が、内部の樹脂製成形材料が既に第１方向からラップ部
位を基材に押し付けているため、その漏れが抑制され
る。樹脂製成形材料が固化すれば、ラップ部位と基材と
の間の見切り部において表皮材が基材にシールされる。

【００１３】これに対し、第２方向が第１方向に対して
９０°未満で交差させているならば、樹脂製成形材料
は、ラップ部位を押圧する前に端部から侵入しやすい。
このため、さらなる充填によりラップ部位と基材との間
に侵入した樹脂製成形材料は、内部の樹脂製成形材料に
よる第１方向からのラップ部位の押し付け力が十分でな
くなりやすく、それらの間から見切り部へ漏れる場合が
ある。この場合には見栄えが悪いものとなってしまう。

【００１４】（２）請求項２の内装材の製造方法では、
第１工程において、金型の第２方向を第１方向に対して
９０°未満で交差させているが、表皮材における基材の
第２型内面と対面する部位の近傍に流れ変更手段を設け
ている。このため、第３工程において、樹脂製成形材料
は、充填されるに従って流れ変更手段により流れ方向が
変更され、やはりラップ部位の押圧後に端部から侵入す
る。他の作用は請求項１の発明と同様である。

【００１５】

【発明の実施の形態】請求項２の発明において、流れ変
更手段としては、基材に一体に設ける凸部、基材に別体
で設ける凸部材、金型の基材側にインサートする凸部材
等を採用することができる。

【００１６】

【実施例】以下、請求項１、２の発明を自動車のインパ
ネの製造方法に具体化した実施例を比較例とともに説明
する。（実施例１）「第１工程」まず、図１に示すように、樹脂製成形材料
としてのポリウレタンフォーム原液５（図２等参照）が
第１方向Ａから注入され、インパネを賦形するキャビテ
ィＣをもつ下型１及び上型２からなる金型を用意する。

【００１７】下型１では、上端面が第１方向Ａと平行な
第１型内面１ａとされているとともに、この第１型内面
１ａと連続する側面が第１方向Ａに対して９０°以上の
交差角θをもつ第２方向Ｂと平行な第２型内面１ｂとさ
れており、型割面１ｃが第２型内面１ｂと連続して第１
型内面１ａと平行に形成されている。また、上型２で
は、下端面が第１型内面１ａと対向する第３型内面２ａ
とされており、意匠的に０．５〜３．０ｍｍ程度の段差
ａが第３型内面２ａから下型１側に９０°以上で設けら
れ、型割面２ｂが段差ａと連続して第３型内面２ａと平
行に形成されている。なお、段差ａを積極的に設けない
こともできる。

【００１８】これら第１型内面１ａ、第２型内面１ｂ及
び第３型内面２ａを有してキャビティＣが形成される。「第２工程」第１型内面１ａと、第２型内面１ｂと、型
割面１ｃとにＰＰ製の基材３を対面させて配置する。但
し、基材３の裏面にプライマーや塗料を塗布しておく。

【００１９】また、第３型内面２ａと、基材３における
第２型内面１ｂと対面する部位とに表皮材４を対面させ
て配置する。この表皮材４はスラッシュ成形又は真空成
形により成形された厚さ０．５〜１．２ｍｍのＰＶＣ又
はＴＰＯ等の熱可塑性樹脂製のものである。「第３工程」下型１と上型２とを型締めし、表皮材４の
裏面と、基材３における第１型内面１ａと対面する部位
の裏面との間にポリウレタンフォーム原液５を注入し、
インモールド成形する。

【００２０】この間、ポリウレタンフォーム原液５は、
破線で示すように発泡し、発泡するに従って表皮材４の
ラップ部位４ａを押圧し、ラップ部位４ａを基材３に押
し付ける。この後、表皮材４のラップ部位４ａの端部４
ｂに至り、ラップ部位４ａと基材３との間に侵入する。
このとき、ラップ部位４ａと基材３との間に侵入したポ
リウレタンフォーム原液５はそれらの間から見切り部Ｅ
へ漏れようとするが、内部のポリウレタンフォーム原液
５が第１方向Ａの発泡圧力によってラップ部位４ａを基
材３に押し付けているため、その漏れが抑制される。

【００２１】ポリウレタンフォーム原液５の発泡が完了
し、固化すれば、ラップ部位４ａと基材３との間の見切
り部Ｅにおいて表皮材４が基材３にシールされる。こう
して、基材３と、表皮材４及びポリウレタンフォーム５
からなるパッドとが一体になったインパネが得られる。
こうして得られたインパネは、見切り部Ｅにポリウレタ
ンフォーム原液５の漏れを生じることなく、見切り部Ｅ
において、表皮材４と基材３とを確実にシールし、かつ
見栄えのよいものとなる。

【００２２】したがって、この製造方法によりインパネ
を製造すれば、従来の締結部材、離型材及びバリ取りが
不要となり、手直し工数を減少させることができる。ま
た、スラッシュ成形される表皮材において、従来はＰＬ
部分に余分に設ける必要のあった表皮材４が不要となる
とともに、従来は外周域に７０ｍｍ程度余分に確保して
おいた表皮材４を１０ｍｍ程度に縮小することができた
ため、歩留りが従来は６５％程度であったものが、９０
％程度に向上した。さらに、従来の締結部材を介した組
付けに比べて組付けも簡易となった。このため、この製
造方法では、製造サイクルの短縮化及び製造コストの低
廉化を実現することができた。（比較例１）「第１工程」比較例１では、図２に示すように、第２方
向Ｂが第１方向Ａに対して９０°で交差している。すな
わち、下型１の第２型内面１ｄが第１型内面１ａに対し
て９０°の交差角θを有している。なお、上型２の段差
ａ’が第３型内面２ａから下型１側に９０°で設けられ
ている。他の構成は実施例１と同一である。

【００２３】実施例１と同様、「第２工程」及び「第３
工程」を行なう。このとき、ポリウレタンフォーム原液
５は、その密度等の他の条件により、破線で示すように
発泡するため、発泡するに従ってラップ部位４ａを押圧
する前に端部４ｂから侵入する。このため、さらなる充
填によりラップ部位４ａと基材３との間に侵入したポリ
ウレタンフォーム原液５は、内部のポリウレタンフォー
ム原液５による第１方向Ａからのラップ部位４ａの押し
付け力が十分でなくなりやすく、それらの間から見切り
部Ｅへ漏れやすかった。このため、得られたインパネは
見栄えが悪いものとなってしまった。（比較例２）「第１工程」比較例２では、図３に示すように、第２方
向Ｂが第１方向Ａに対して９０°未満で交差している。
すなわち、下型１の第２型内面１ｅが第１型内面１ａに
対して９０°未満の交差角θを有している。他の構成は
比較例１と同一である。

【００２４】実施例１と同様、「第２工程」及び「第３
工程」を行なう。このとき、ポリウレタンフォーム原液
５は、例え密度等の他の条件を加減しても、破線で示す
ように発泡するため、発泡するに従ってラップ部位４ａ
を押圧する前に端部４ｂから侵入する。このため、比較
例１のインパネと同様、見栄えが悪いものとなってしま
った。（実施例２）「第１工程」実施例２では、図４に示すように、流れ変
更手段として、基材３のラップ部位４ａの近傍に凸部３
ａを一体に設けている。他の構成は比較例２と同一であ
る。

【００２５】実施例１と同様、「第２工程」及び「第３
工程」を行なう。このとき、ポリウレタンフォーム原液
５は、その密度等の他の条件にほとんどかかわらず、破
線で示すように発泡するため、発泡するに従って凸部３
ａにより流れ方向が変更され、やはりラップ部位４ａの
押圧後に端部４ｂから侵入する。このため、実施例１の
インパネと同様、見栄えのよいものが得られた。（実施例３）「第１工程」実施例３では、図５に示すように、基材３
のラップ部位４ａの近傍に貫通孔３ｂを貫設し、この貫
通孔３ｂに流れ変更手段としての凸部材６を別体で設け
ている。なお、凸部材６は基材３と同様のＰＰ製であ
る。また、下型１には凸部材６との干渉を回避する凹部
１ｆが設けられている。他の構成は比較例２と同一であ
る。

【００２６】この実施例３においても、実施例２と同
様、見栄えのよいインパネが得られた。（実施例４）「第１工程」実施例４では、図６に示すように、基材３
のラップ部位４ａの近傍に貫通孔３ｃを貫設している。
また、下型１に形成した保持部１ｇに流れ変更手段とし
てのインフレートシール７をインサートし、このインフ
レートシール７を貫通孔３ｃから突出させている。な
お、インフレートシール７はゴム製である。他の構成は
比較例２と同一である。

【００２７】この実施例４においても、実施例２と同
様、見栄えのよいインパネが得られた。このように別体
で流れ変更手段として凸部材６、インフレートシール７
を設ければ、実施例２のように基材３に一体に設ける凸
部３ａが型閉じの際に表皮材４と干渉してしまう場合等
に便宜である。

【００２８】本発明の製造方法では、自動車のインパネ
以外にドアトリム等の他の内装材を製造する場合にも適
用可能である。

【００２９】

【発明の効果】以上詳述したように、請求項１、２の製
造方法では、各請求項記載の構成を採用しているため、
製造サイクルの短縮化及び製造コストの低廉化を実現す
るとともに、表皮材と基材とが確実に接着し、かつ見栄
えのよい内装材を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の製造方法に係り、ポリウレタンフォ
ーム原液の発泡時の金型等の断面図である。

【図２】比較例１の製造方法に係り、ポリウレタンフォ
ーム原液の発泡時の金型等の断面図である。

【図３】比較例２の製造方法に係り、ポリウレタンフォ
ーム原液の発泡時の金型等の断面図である。

【図４】実施例２の製造方法に係り、ポリウレタンフォ
ーム原液の発泡時の金型等の断面図である。

【図５】実施例３の製造方法に係り、ポリウレタンフォ
ーム原液の発泡時の金型等の断面図である。

【図６】実施例４の製造方法に係り、ポリウレタンフォ
ーム原液の発泡時の金型等の断面図である。

【図７】自動車のインパネを示す斜視図である。

【図８】従来のインパネに係り、図７のＶＩＩＩ−ＶＩ
ＩＩ矢視断面図である。

【図９】従来のインパネを改良したものの製造方法に係
り、ポリウレタンフォーム原液の発泡時の金型等の断面
図である。

【符号の説明】

５…ポリウレタンフォーム原液（樹脂製成形材料）Ａ
…第１方向Ｂ…第２方向１…下型１ａ…
第１型内面（上端面）１ｂ、１ｅ…第２型内面２…上型２ａ…
第３型内面（下端面）Ｃ…キャビティ３…基材４…表
皮材４ａ…ラップ部位３ａ、６、７…流れ変更手段

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者木村昌樹愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者近藤秀男愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】樹脂製成形材料が第１方向から注入され、
内装材を賦形するキャビティをもち、該キャビティは、
該第１方向と略平行な第１型内面と、該第１方向に対し
て交差する第２方向と略平行であり、該第１型内面と連
続する第２型内面と、該第１型内面と対向する第３型内
面とを有して形成された金型を用意する第１工程と、該第１型内面と、該第２型内面とに基材を対面させて配
置するとともに、該第３型内面と、該基材における該第
２型内面と対面する部位とに表皮材を対面させて配置す
る第２工程と、該表皮材の裏面と、該基材における該第１型内面と対面
する部位の裏面との間に該樹脂製成形材料を注入するこ
とにより該内装材をインモールド成形する第３工程と、
を有し、前記第１工程では、前記金型の前記第２方向を前記第１
方向に対して９０°以上で交差させていることを特徴と
する内装材の製造方法。
【請求項２】樹脂製成形材料が第１方向から注入され、
内装材を賦形するキャビティをもち、該キャビティは、
該第１方向と略平行な第１型内面と、該第１方向に対し
て交差する第２方向と略平行であり、該第１型内面と連
続する第２型内面と、該第１型内面と対向する第３型内
面とを有して形成された金型を用意する第１工程と、該第１型内面と、該第２型内面とに基材を対面させて配
置するとともに、該第３型内面と、該基材における該第
２型内面と対面する部位とに表皮材を対面させて配置す
る第２工程と、該表皮材の裏面と、該基材における該第１型内面と対面
する部位の裏面との間に該樹脂製成形材料を注入するこ
とにより該内装材をインモールド成形する第３工程と、
を有し、前記第１工程では、前記金型の前記第２方向を前記第１
方向に対して９０°未満で交差させ、前記表皮材におけ
る前記基材の前記第２型内面と対面する部位の近傍には
前記樹脂製成形材料の流れ方向を変更する流れ変更手段
を設けていることを特徴とする内装材の製造方法。