JP4454108B2

JP4454108B2 - 表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法

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Publication number: JP4454108B2
Application number: JP2000177071A
Authority: JP
Inventors: 和人都築
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2000-06-13
Filing date: 2000-06-13
Publication date: 2010-04-21
Anticipated expiration: 2020-06-13
Also published as: JP2001353735A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のインストルメントパネルやその他の自動車内装材等においては、プラスチック製コアとプラスチック製表皮を発泡成形型の型内に配置し、前記コアと表皮間でポリウレタン等の液状発泡原料を発泡させて、コア表面に発泡体と該発泡体を覆う表皮を一体に形成した表皮一体発泡成形品が多用されている。また、前記表皮一体発泡成形品には、図１５及びその断面図である図１６に示すように前記発泡体が表皮で覆われたパット６２をコア６１の表面の一部に有する部分パッドタイプのものが、自動車の種類や内装デザイン等に応じてしばしば用いられている。
【０００３】
前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形品６０はコア６１表面の所要部に凹部６３が形成され、該凹部６３内に発泡体７０の表面が表皮６６で覆われたパッド６２が設けられた構造からなる。前記表皮６６の意匠面６７周縁の少なくとも一部は表皮裏側へ折れ曲がってシール用側面６８とされ、該シール用側面６８の外面が前記コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と当接している。
【０００４】
前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形品の製造は、図１７に示すように、発泡成形型７５の上型７６に前記コア６１を凹部６３内面が下型７７を向くように配置し、他方、下型７７に前記表皮６６を意匠面６７の裏側がコア６１の凹部６３内を向くように配置し、前記表皮６６とコア６１との間に液状発泡原料Ｌを注入して前記発泡体７０を発泡成形することによりなされている。その際、前記表皮６６のシール用側面６８は、コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と対向するようにして配置され、前記液状発泡原料Ｌの発泡によって増大する型内圧力、及び型内に充満する液状発泡原料Ｌ（発泡体）により外向きに押圧されて凹部６３の側壁内面６５に圧着し、それによって表皮周縁をシールして液状発泡原料が表皮周縁から意匠面側へバリとなって漏出するのを防止する。なお、図示の符号６１ａは予めコア６１に形成された原料注入孔、７８は原料注入ヘッド、７８ａは原料注入ヘッドの先端、７９は予め上型７６に形成された原料注入ヘッド先端を挿入するための挿入孔を表す。
【０００５】
ところで、前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形品の製造にあっては、液状発泡原料Ｌが前記表皮６６のシール用側面６８とコア６１の凹部６３の側壁内面６５間から漏出して、表皮６６の意匠面６７にバリが付着し易いといった問題がある。
【０００６】
そこで、図１８に示すように、前記シール用側面６８の自由端６９と基部７０ａとの中間位置に断面コの字形状の凹溝７１を設けた表皮７２を用いることが提案されている。その場合、前記シール用側面６８における凹溝７１両側、すなわち自由端６９側と基部７０ａ側をコア６１の凹部６３側壁６４内面６５に密着させてシールし、前記表皮７２のシール用側面６８とコアの凹部側壁内面６５間に侵入する発泡原料については表皮の凹溝７１に収容して、それ以上表皮７２の意匠面側へ漏出しないようにされる。
【０００７】
しかし、前記凹溝７１に収容される発泡原料の量が多いと、表皮７２はシール用側面６８の基部７０ａを支点として、シール用側面６８がコア６１の凹部６３内方へ変形し、それによって生じるシール用側面６８とコアの凹部側壁内６５間の隙間から表皮７２の意匠面に発泡原料が漏出することがある。
【０００８】
さらに、前記シール用側面６８の隙間による漏出量を少しでも減らすためには、コアの凹部６３の側壁内面６５と重なるシール用側面６８の長さｄを長くする必要があり、その結果、発泡成形品の設計に制約を受け、デザイン等の自由度が少なくなる問題が発生する。また、前記シール用側面６８は凹溝７１両側の部分６８ａ，６８ｂが面一に成形されているため、表皮一体発泡成形時に表皮のシール用側面６８とコアの凹部側壁内面６５間に僅かな位置ずれがあっても発泡原料がシール用側面６８とコアの凹部側壁内面６５間から漏出し易くなる。したがって、表皮一体発泡成形時における表皮とコアの位置精度を厳しく行う必要があり、製造作業が面倒になる。しかも、作業にはバラツキが避けられないため、一定して正確な位置精度を得るのは極めて難しかった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、前記の点に鑑み提案されたもので、表皮一体発泡成形品の製造に際して表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間からの漏出を生じ難くし、しかも、表皮とコアとの位置合わせに厳密な精度が必要なく、さらに表皮一体発泡成形品の設計自由度が高くなる、表皮一体発泡成形品用表皮の簡単な製造方法を提供しようとするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
また、表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法に係る発明は、加熱したスラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを付着させ、溶融後冷却して型面形状に賦形されたプラスチック皮膜を脱型して表皮を得るパウダースラッシュ成形法を用い、表皮一体発泡成形時のコアに対するシール用側面が表皮の意匠面周縁の少なくとも一部に形成された表皮一体発泡成形品用表皮を製造するに際し、前記スラッシュ成形型には、表皮のシール用側面を形成する型面に、該成形型内へ突出する二つの頂点を有する断面略Ｍ字形状の突条を形成しておき、前記スラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを付着させる際、前記突条における二つの内方突出頂点でプラスチックパウダーの付着量を少なくし、前記型面に付着したプラスチックパウダーの溶融冷却後、前記二つの内方突出頂点で形成された二つの屈曲頂点が薄肉に、該屈曲頂点間が厚肉になって当該屈曲頂点間の溝内面が前記Ｍ字と対応する断面Ｗ字形状に形成された凹溝をシール用側面に有するプラスチック被膜を脱型し、その後、前記プラスチック被膜の凹溝における二つの屈曲頂点のうち当該被膜の意匠面から遠い位置の屈曲頂点で切断して略くの字形状にシール用側面裏側へ屈曲した屈曲溝をシール用側面に有する表皮を得ることを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１はこの発明の一実施例により製造された表皮を用いた表皮一体発泡成形品の断面図、図２は図１のＡ部分拡大断面図、図３は他の例に係る表皮一体発泡成形品の断面図である。図４はこの発明の表皮の製造方法に係る一実施例を示すスラッシュ成形装置の断面図、図５は図４のＢ部分拡大断面図、図６は同実施例におけるプラスチックパウダー付着時を示すスラッシュ成形装置の断面図、図７は図６のＣ部分拡大断面図、図８は同実施例における脱型後のプラスチック被膜の断面図、図９は図８のＤ部分における屈曲頂点での切断時を示す拡大断面図である。また、図１０はこの発明の一実施例により製造された表皮を用いる表皮一体発泡品の製造方法に用いられる発泡成形型の断面図、図１１は図１０のＥ部分における拡大断面図、図１２は同実施例における発泡時を示す発泡成形型の断面図、図１３は図１２のＦ部分の拡大断面図、図１４は他の例に係る表皮一体発泡成形品製造時における発泡成形型の部分拡大断面図である。
【００１２】
図１及び図２に示す表皮一体発泡成形品１０は、この発明の一実施例により製造された表皮を用いたもので、従来技術の項で説明した図１５と同様の自動車のインストルメントパネルに用いられる。この表皮一体発泡成形品１０は、車両前後方向に対応する成形品前後方向の一部に、車幅方向と対応する成形品左右方向両端まで、プラスチック製コア１１の表面１２の一部にパッド２１が形成された、いわゆる部分パッド一体発泡成形品と称されるものである。
【００１３】
前記コア１１は表皮一体発泡成形品１０の本体部となるもので、所望の成形品（この例ではインストルメントパネル）形状に形成されており、表面１２のパッド２１が設けられる部分に、パッド２１の大きさに合致した凹部１３が形成されている。前記凹部１３は、周縁の少なくとも一部に側壁１４が形成され、表皮一体発泡成形品の形状や大きさ等に応じて所望の深さとされている。
【００１４】
パッド２１は、表皮２２によってポリウレタン等の発泡体３０が覆われたものからなり、前記コア１１の凹部１３に配置された表皮２２と該凹部１３の内面１３ａ間で液状発泡原料から発泡体３０を形成することにより、表皮２２と発泡体３０が一体に形成され、かつその際の発泡体３０の接着性を利用してコア１１の凹部１３及び表皮２２と発泡体３０が接着したものである。
【００１５】
前記表皮２２は、前記コア１１の凹部１３にはまる大きさ及び形状にパウダースラッシュ成形された、軟質塩化ビニル樹脂やオレフィン系熱可塑性エラストマー等のプラスチック製からなり、意匠面２３周縁の少なくとも一部には前記凹部１３の側壁１４内面１５に対するシール用側面２４が表皮２２の裏側へ屈曲形成され、表皮２２の意匠面２３裏側がコアの凹部１３内面１３ａと対向するようにして凹部１３に配置されている。前記シール用側面２４は、パッド２１の発泡体３０を発泡成形する際にコア１１の凹部側壁内面１５と圧着してシールし、液状発泡原料が表皮２２の周縁から漏出するのを防止するものであり、コア１１の凹部側壁内面１５と対向する位置に屈曲溝２６が形成されている。
【００１６】
前記屈曲溝２６は、断面略くの字形にシール用側面裏側２５へ屈曲して該屈曲頂点２６ａが薄肉になったもので、前記表皮２２の意匠面２３と略平行に設けられている。さらに、前記屈曲溝２６は、その自由端（開放端）２６ｂがシール用側面２４の自由端（開放端）２４ｂとなるように形成されると共に、コア１１の凹部１３内面と当接するシール部になっている。この実施例では、前記屈曲溝自由端２６ｂは先細の断面楔状をした薄肉にされ、可撓性が高められている。
【００１７】
前記表皮２２の屈曲溝２６にあっては、屈曲溝の自由端２６ｂとシール用側面の自由端２４ｂが一致しているため、表皮２２の意匠面２３からシール用側面の自由端２４ｂ（屈曲溝の自由端２６ｂ）までの距離、すなわちシール用側面２４の長さを、従来の部分パッド表皮一体発泡成形品における表皮のシール用側面の長さよりも短くでき、表皮２２、コア１１及び表皮一体発泡成形品１０の設計自由度を高めることができる。
【００１８】
また、前記表皮２２の屈曲溝２６にあっては、この表皮一体発泡成形品１０の製造時、発泡体３０のための発泡原料が表皮２２とコア１１の凹部１３内面間で充満し、さらに表皮２２の屈曲溝自由端２６ｂとコアの凹部１３側壁内面１５間を通って表皮２２の意匠面２３側へ漏出しようとする場合、その漏出しようとする発泡原料を屈曲溝２６内に収容して表皮意匠面２３まで漏出するのを防止することができる。そのため、表皮一体発泡成形品１０は表皮２２の意匠面２３が漏出原料で汚れず、美観の良好なものとなる。その場合、前記表皮２２の屈曲溝自由端２６ｂはコアの凹部１３側壁内面１５に近接した状態となり、当該屈曲溝自由端２６ｂとコアの凹部１３側壁内面１５間に発泡原料の硬化した樹脂が介在することになる。
【００１９】
しかも、前記屈曲溝２６は、その屈曲頂点２６ａが薄肉となっているために開閉等の変形可能性に優れる。したがって、前記表皮２２及びコア１１の成形上のバラツキ及び表皮２２をコアの凹部１３に配置する際の位置関係のバラツキ等によって、前記シール部となる屈曲溝自由端２６ｂがコアの凹部１３側壁内面１５と干渉する場合でも、前記屈曲溝２６が変形してその自由端２６ｂをコアの凹部側壁内面１５に圧接し、前記漏出を効率良く防止できる。特に、後に説明する図９に示すように、予め前記表皮２２の屈曲溝２６の自由端２６ｂを、表皮２２の意匠面２３から屈曲溝２６の基部２６ｃまでの間のシール用側面２４ａの延長線ｍよりも表皮外方側Ｓへ突出した状態で形成しておけば、前記シール部となる屈曲溝２６の自由端２６ｂをコア１１の凹部１３外方へ付勢した状態でコアの凹部１３内面に圧接できるため、前記シール性がより高くなる。さらに、前記屈曲部自由端２６ｂが先細となって可撓性が増しているため、より確実にコアの凹部１３内面に屈曲部自由端２６ｂが密着し、高いシール性を発揮することができる。
【００２０】
また、図３に示す他の例の表皮一体発泡成形品１０Ａのように、前記構成の表皮２２をコア１１の凹部１３に配置して表皮一体発泡成形する際に、前記表皮２２の屈曲溝２６が開いて自由端２６ｂがコアの凹部１３における側壁１４間で凹部内面１３ａに圧接した場合でも、前記屈曲溝２６及び自由端２６ｂによる良好なシール性が、図１の実施例の場合と同様に得られる。そのため、表皮一体発泡成形時に表皮２２の配置にバラツキがあっても、製造された表皮一体発泡成形品１０Ａの品質が一定し、美観が良好になる。
【００２１】
前記表皮２２の製造は、公知のパウダースラッシュ成形法を利用して次のようにして行われる。図４は前記表皮の製造に用いられる一実施例のスラッシュ成形装置４０断面図、図５はそのＢ部分の拡大断面図である。スラッシュ成形装置４０はバケット４１とスラッシュ成形型４５とよりなる。
【００２２】
前記バケット４１は、プラスチックパウダーＰを収容するもので、上方が開口した容器状に形成されている。このバケット４１の開口４２外周には、パウダースラッシュ成形型４５と合着できるように、フランジ部４２ｆが形成されている。前記プラスチックパウダーＰは、軟質塩化ビニル樹脂やオレフィン系熱可塑性エラストマー等、パウダースラッシュ成形に用いられる公知のプラスチックパウダーから適宜選択される。
【００２３】
前記スラッシュ成形型４５は電鋳型からなり、前記表皮形状の型面４６を内側に有する。符号４６ａは前記表皮の意匠面２３を形成する型面（以下意匠面形成用型面）、４６ｂは表皮のシール用側面２４を形成する型面（以下シール用側面形成用型面）である。前記シール用側面形成用型面４６ｂには、該成形型４５内へ突出する二つの頂点４９ａ，４９ｂ間がＶ溝４９ｃとなった断面略Ｍ字形状の突条４９を意匠面形成用型面４６ａから離して、且つ意匠面形成用型面４６ａと略平行方向に形成されている。なお、前記Ｍ字の形は、この例のように二つの頂点４９ａ，４９ｂが広がるように拡開したものに限られない。また、この例では、前記突条４９の二つの頂点４９ａ，４９ｂのうち、前記意匠面形成用型面４６ａから遠い位置の頂点４９ｂが、前記意匠面形成用型面４６ａと突条４９間のシール用側面を形成する型面４６ｃの延長線ｎよりも、スラッシュ成形型の外方側Ｔに位置している。前記突条４９のサイズ等は適宜とされるが、一例として前記Ｖ溝４９ｃの谷から頂点４９ａ，４９ｂまでの距離が２ｍｍ、ｄ１の値が２ｍｍ、前記延長線ｎと頂点４９ｂ間の距離ｘが０．５〜１．０ｍｍ、両頂点４９ａ，４９ｂが半径０．２ｍｍの円弧に面取りされている場合を挙げる。
【００２４】
また、前記型面４６の外周には前記バケット４１のフランジ部４２ｆに対応するフランジ部４６ｆが設けられ、該フランジ部４６ｆを前記バケット４１のフランジ部４２ｆと合着させることにより、当該スラッシュ成形型４５がバケット４１と組み合わされる。さらに、前記スラッシュ成形型４５の外面には、パウダースラッシュ成形時に前記型面４６を所要温度に加熱するために、加熱オイル等の熱媒を循環させるパイプ等からなる加熱手段４７が適宜数設けられている。
【００２５】
このパウダースラッシュ成形装置４０は、図示しない回転機構により、前記バケット４１とスラッシュ成形型４５とを組み合わせた状態でそれらが交互に倒立するように回転可能に構成されている。
【００２６】
上記成形装置４０を用いる表皮の製造においては、公知のパウダースラッシュ成形法にしたがい、まず、バケット４１とスラッシュ成形型４５をクランプ等により組み合わせ、前記スラッシュ成形型４５の型面４６を加熱手段４７により加熱しながらバケット４１及び成形型４５を所要回数，所要時間回転させることにより、バケット４１内のプラスチックパウダーＰを、加熱された成形型４５の型面４６へ移動及び付着させて、図６及び図７に示すように、所要厚みのプラスチックパウダー付着層２２ａを型面に形成する。前記成形装置４０の回転の際、スラッシュ成形型４５が下方位置になったとき、当該成形型の型面４６では、平坦部分及び谷部分でプラスチックパウダーＰが堆積し易いのに対し、突部ではプラスチックパウダーＰが堆積し難いため、前記シール用側面形成用型面４６ｂの突条４９における二つの頂点４９ａ，４９ｂではプラスチックパウダーＰの付着量が少なくなり、頂点４９ａ，４９ｂ間のＶ溝４９ｃ部分（谷部分）でプラスチックパウダーＰの付着量が多くなる。
【００２７】
前記型面に付着したプラスチックパウダーＰが型面の熱により溶融ゲル化した後、前記加熱を停止して冷却し、前記型面４６にプラスチック被膜２２ｂを形成する。そのプラスチック被膜２２ｂは、前記突条４９における二つの頂点４９ａ，４９ｂで形成された二つの屈曲頂点２６ａ，２６ｅ（２６ｅは後の自由端２６ｂと一致）が薄肉、該屈曲頂点２６ａ，２６ｅ間２６ｄが厚肉となって内面が前記突条４９のＭ字と対応する断面略Ｗ字形状に形成された凹溝２７を、前記シール用側面形成用型面４６ｂで形成されたシール用側面２４に有する。なお、前記成形型４５の型面４６の加熱温度及び回転数（加熱時間）等の成形条件は、プラスチックパウダーＰの溶融温度及び形成する表皮の厚み等を考慮して定められる。
【００２８】
前記プラスチック被膜２２ｂを脱型し、その後、図８及び図９に示すように、プラスチック被膜２２ｂの断面略Ｗ字形状の凹溝２７における二つの屈曲頂点２６ａ，２６ｅのうち当該被膜２２ｂの意匠面２３から遠い位置の屈曲頂点２６ｅで切断して、略くの字形状にシール用側面２４裏側２５へ屈曲した屈曲溝２６をシール用側面２４に有する表皮２２を得る。前記屈曲頂点２６ｅの切断部は屈曲溝２６の自由端２６ｂとなる。これによって得られた表皮２２は、前記屈曲溝２６の自由端２６ｂがシール用側面２４の自由端２４ｂと一致している。また、前記切断時に被膜２２ｂの屈曲頂点２６ｅで切断するため、切断位置を間違えにくく、しかも切断する屈曲頂点２６ｅが前記のように薄肉になっているため、切断し易く、切断作業が容易である。
【００２９】
さらに、前記のように被膜２２ｂの略Ｗ字形状の凹溝２７は、屈曲頂点２６ａ，２６ｅ間２６ｄが前記型面の突条４９のＭ字における頂点４９ａ，４９ｂ間のＶ字形状を反転させた三角形状に形成され、屈曲頂点２６ａ，２６ｅ間の中央位置２６ｆから屈曲頂点２６ａ，２６ｅに向けて厚みが薄くなっているため、前記屈曲頂点２６ｅで切断して形成された自由端２６ｂは先細形状の薄肉となり可撓性が高まる。この自由端２６ｂは前記コアの凹部１３の内面に対するシール部とされる。
【００３０】
さらにまた、前記のように被膜２２ｂの凹溝２７を形成する型面の突条４９は、該突条４９の二つの頂点４９ａ，４９ｂのうち、前記表皮の意匠面形成用型面４６ａから遠い位置の頂点４９ｂが、前記意匠面形成用型面４６ａと突条４９間のシール用側面形成用型面４６ｃ延長線ｎよりも、スラッシュ成形型の外方側Ｔに位置している。そのため、前記遠い位置の頂点４９ｂで成形されてその後切断形成される屈曲溝２６の自由端２６ｂは、図９のように、表皮２２の屈曲溝２６と意匠面２３間のシール用側面２４ａの延長線ｍよりも表皮外方側Ｓへ突出して位置することになる。
【００３１】
次に、前記表皮２２を用いる表皮一体発泡成形品１０の製造方法について、図１０ないし図１３に基づいて説明する。なお、図示の発泡成形型５０は、従来から表皮一体発泡成形に用いられているものであって、上型５１と下型５５とを備える分割式のものである。
【００３２】
図１０及び図１１に示すように、発泡成形型５０内に前記コア１１と表皮２２を配置する。コア１１は凹部１３内面１３ａが下型５５を向くように上型５１の型面５２側に配置され、他方、表皮２２は意匠面２３の裏側がコア１１の凹部１３内面１３ａと対向するように下型５５の型面５６側に配置される。その際、前記表皮２２のシール用側面２４は、コア１１の凹部１３の側壁１４内面１５と対向するようにして配置され、前記屈曲溝２６の自由端２６ｂがコアの凹部の側壁内面１５に当接する。その際、前記屈曲溝の自由端２６ｂが先細の可撓性に優れるものとなっているため、確実に凹部の側壁内面１５に当接する。さらに前記屈曲溝２６はその屈曲頂点２６ａが薄肉になっているため、表皮２２とコア１１の製造時及び配置時に屈曲部２６とコアの凹部側壁１４間に位置のバラツキがあって屈曲溝２６における自由端２６ｂがコアの凹部側壁１４と干渉することがあっても、屈曲溝２６が薄肉の屈曲頂点２６ａによって変形し自由端２６ｂがコアの凹部側壁内面１５に当接することができる。
【００３３】
さらに、前記のように屈曲溝の自由端２６ｂが、当該屈曲溝２６と意匠面２３間のシール用側面２４ａの延長線ｍよりも表皮２２外方へ突出して位置するように形成されているため、コア１１と表皮２２の配置時、屈曲溝の自由端２６ｂがコアの凹部１３の側壁内面１５と干渉して自由端２６ｂ側が側壁内面１５により表皮２２内方へ押し曲げられた状態になる。しかも前記屈曲溝２６の屈曲頂点２６ａが薄肉になっているため、前記干渉が強い場合でも屈曲溝２６の押し曲げ変形が可能になる。その押し曲げに対する反発によって、屈曲溝２６の自由端２６ｂは、コアの凹部１３外方へ付勢された状態となり、コアの凹部側壁内面１５に圧着してコアの凹部側壁内面１５と表皮のシール用側面２４間をより確実にシールする。しかも、前記のように表皮２２とコア１１の位置関係にバラツキがあっても、そのバラツキをより確実に吸収できる。なお、前記発泡成形型５０へのコア１１と表皮２２の配置は、下型５５に表皮２２とコア１１を配置して発泡成形型５０を閉じる方法であっても、あるいは、下型５５に表皮２２を配置すると共に上型５１にコア１１を配置して発泡成形型５０を閉じる方法、さらにはその他の方法であってもよく、適宜選択される。
【００３４】
続いて、前記コア１１の凹部１３内面１３ａと表皮２２との間にポリウレタン等の液状発泡原料Ｌを所定量注入し、図１２のように、コア１１と表皮２２間で発泡体３０を発泡成形し、その際の接着性によってコア１１と表皮２２と発泡体３０が一体となった表皮一体発泡成形品１０を発泡成形型５０内に成形する。図示の符号１６は予めコア１１に形成された原料注入孔、５３は原料注入ヘッド、５３ａは原料注入ヘッド５３の先端、５４は予め上型５１に形成された原料注入ヘッド先端５３ａを挿入するための挿入孔を表す。なお、この実施例では、発泡成形型の型閉め後に液状発泡原料Ｌを原料注入ヘッド５３によって注入するクローズド注入法が採用されているが、発泡成形型の型閉め前に液状発泡原料を注入するオープン注入法を採用してもよい。
【００３５】
前記発泡成形の際、前記表皮２２のシール用側面２４は、屈曲溝２６の自由端２６ｂがコアの凹部側壁内面１５と当接し、さらに該自由端２６ｂが発泡成形時の圧力でもって押圧されて、コア１１の凹部１３の側壁内面１５に圧着し、それによって前記シール用側面２４と前記凹部側壁１４間に液状発泡原料Ｌが侵入するのを阻止する。さらに前記屈曲溝の自由端２６ｂと凹部側壁内面１５間を強引に通ってシール用側面２４と凹部側壁１４間に液状発泡原料Ｌが侵入する場合には、図１３に示すように、前記屈曲溝２６内に発泡原料Ｌ（発泡体）を収容し、それ以上表皮２２の意匠面２３側へ漏出するのを防止する。
【００３６】
前記発泡成形後、発泡成形型５０の型開き及び成形品の脱型を行えば、図１に示した部分パッドタイプの表皮一体発泡成形品１０が得られる。
【００３７】
また、図１４のように、前記表皮２２をコア１１の凹部１３に配置する際、表皮２２の屈曲溝２６が自由端２６ｂとコアの凹部内面１３ａが接触して開いた場合にも、前記と同様に自由端２６ｂによるシール効果及び屈曲溝２６内への発泡原料収容の両方によって発泡原料の漏出を防止することができる。
【００３８】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、請求項１ないし３に係る表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法で製造された表皮を用いた表皮一体発泡成形品によれば、表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間からの漏出に起因する意匠面のバリを生じ難くでき、しかも、表皮とコアとの位置合わせに厳密な精度が必要なくなり、さらに表皮一体発泡成形品の設計自由度が高くなるという効果が得られる。
【００３９】
また、請求項１ないし３に係る表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法の発明によれば、その後に行われる表皮一体発泡成形品の製造時に表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間からの漏出に起因する意匠面のバリを生じ難くでき、しかも、表皮とコアとの位置合わせに厳密な精度が必要なくなり、さらに表皮一体発泡成形品の設計自由度が高くなる利点を有する表皮を容易に、かつ精度良く得ることができる。
【００４０】
また請求項１ないし３に係る表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法で製造された表皮を用いる表皮一体発泡成形品の製造方法によれば、表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間からの漏出に起因する意匠面のバリを生じ難くでき、しかも、表皮とコアとの位置合わせに厳密な精度が必要なくなり、さらに表皮一体発泡成形品の設計自由度が高くなるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例により製造された表皮を用いた表皮一体発泡成形品の断面図である。
【図２】図１のＡ部分拡大断面図である。
【図３】他の例に係る表皮一体発泡成形品の断面図である。
【図４】この発明の表皮の製造方法に係る一実施例を示すスラッシュ成形装置の断面図、である。
【図５】図４のＢ部分拡大断面図である。
【図６】同実施例におけるプラスチックパウダー付着時を示すスラッシュ成形装置の断面図である。
【図７】図６のＣ部分拡大断面図である。
【図８】同実施例における脱型後のプラスチック被膜の断面図である。
【図９】図８のＤ部分における屈曲頂点での切断時を示す拡大断面図である。
【図１０】この発明の一実施例により製造された表皮を用いる表皮一体発泡品の製造方法に用いられる発泡成形型の断面図である。
【図１１】図１０のＥ部分における拡大断面図である。
【図１２】同実施例における発泡時を示す発泡成形型の断面図である。
【図１３】図１２のＦ部分の拡大断面図である。
【図１４】他の例に係る表皮一体発泡成形品製造時における発泡成形型の部分拡大断面図である。
【図１５】従来における表皮一体発泡成形品を示す斜視図である。
【図１６】図１５の断面図である。
【図１７】従来の表皮一体発泡成形品の製造時を示す発泡成形型の断面図である。
【図１８】従来の他の例における発泡成形型の要部を示す部分断面図である。
【符号の説明】
１０表皮一体発泡成形品
１１コア
１２コアの表面
１３コアの凹部
１４コアの凹部側壁
１５コアの凹部側壁内面
２１パッド
２２表皮
２３表皮の意匠面
２４表皮のシール用側面
２４ｂシール用側面の自由端
２５シール用側面裏側
２６屈曲溝
２６ａ屈曲頂点
２６ｂ屈曲溝の自由端
２６ｅ意匠面から遠い位置の屈曲頂点
３０発泡体
４０スラッシュ成形型
４６型面
４９突条
４９ａ内方突出頂点
４９ｂ意匠面形成用型面から遠い位置の内方突出頂点
５０発泡成形型
ｎスラッシュ成形型のシール用側面形成用型面延長線
Ｌ液状発泡原料

Claims

加熱したスラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを付着させ、溶融後冷却して型面形状に賦形されたプラスチック皮膜を脱型して表皮を得るパウダースラッシュ成形法を用い、表皮一体発泡成形時のコアに対するシール用側面が表皮の意匠面周縁の少なくとも一部に形成された表皮一体発泡成形品用表皮を製造するに際し、
前記スラッシュ成形型には、表皮のシール用側面を形成する型面に、該成形型内へ突出する二つの頂点を有する断面略Ｍ字形状の突条を形成しておき、
前記スラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを付着させる際、前記突条における二つの内方突出頂点でプラスチックパウダーの付着量を少なくし、
前記型面に付着したプラスチックパウダーの溶融冷却後、前記二つの内方突出頂点で形成された二つの屈曲頂点が薄肉に、該屈曲頂点間が厚肉になって当該屈曲頂点間の溝内面が前記Ｍ字と対応する断面Ｗ字形状に形成された凹溝をシール用側面に有するプラスチック被膜を脱型し、
その後、前記プラスチック被膜の凹溝における二つの屈曲頂点のうち当該被膜の意匠面から遠い位置の屈曲頂点で切断して略くの字形状にシール用側面裏側へ屈曲した屈曲溝をシール用側面に有する表皮を得ることを特徴とする表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法。
屈曲頂点の切断により屈曲溝の自由端を先細にすることを特徴とする請求項１記載の表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法。
型面の断面略Ｍ字形状の突条において、二つの頂点のうち前記表皮の意匠面を形成する型面から遠い位置の頂点が、前記表皮の意匠面を形成する型面と突条間のシール用側面を形成する型面の延長線よりもスラッシュ成形型の外方側に位置していることを特徴とする請求項１又は２に記載の表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法。