JPH08187737A - パッド成形品用基材およびパッド成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 発泡ガスの排出を効果的に行ないしかも、成
形品にバリなどが発生することのないパッド成形品用基
材およびパッド成形品の製造方法を提供する。 【構成】 基材１０には、その一側に側壁１２で包囲さ
れるパッド設置面１１を設け、前記側壁内面に該側壁に
沿う貫通孔１３を設けるとともに、当該側壁にその端面
１２ａで開口して前記貫通孔に通じる連通孔１４を設
け、一方表皮２０には、その周縁に内向きに屈曲したシ
ール部２１を設け、前記表皮周縁のシール部が前記基材
の側壁端面と略当接するように当該表皮を前記基材のパ
ッド設置面に対向させて配置し、前記表皮と基材のパッ
ド設置面間で液状発泡原料Ｐを発泡させて発泡体表面に
表皮が接着したパッドを基材の一側で成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、パッド成形品用基材
および前記基材を用いたパッド成形品の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】一般に、自動車のグローブボックスなど
にはパッド成形品が多用されている。このパッド成形品
は、成形型に所定のパッド形状に形成された表皮と、基
材とを配し、前記表皮と基材との間で液状発泡原料を発
泡させ、発泡体表面に表皮が接着したパッドを基材の一
側に一体に成形することにより得られる。

【０００３】しかしながら、このような方法にあっては
基材周縁と表皮周縁とが単に接触しているだけで、シー
ル性が良好とは言い難かった。そのため、液状発泡原料
から出る発泡ガスの量および圧力によっては、前記基材
周縁と表皮周縁とのシール面から発泡ガスとともに液状
発泡原料が漏出し、バリとなることがある。そのため、
製品の成形後、バリ取りなどの後加工が必要となる場合
があった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】この発明はこのような
問題点に鑑み提案されたものであって、発泡ガスの排出
を効果的に行なうことができ、成形品にバリなどが発生
することのないパッド成形品用基材およびパッド成形品
の製造方法を提供しようとするものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】すなわち、この発明のパ
ッド成形品用基材は、一側にパッドが成形されるパッド
成形品用基材において、該基材の一側に側壁で包囲され
るパッド設置面を設け、前記側壁内部に該側壁に沿う貫
通孔を設けるとともに、当該側壁の端面または当該側壁
のパッド設置面側側面で開口して前記貫通孔に通じる連
通孔を当該側壁に設けたことを特徴とする。

【０００６】そして、この発明のパッド成形品の製造方
法は、発泡体表面に表皮が接着したパッドを基材の一側
で成形し、その際前記パッドを基材と一体化させるパッ
ド成形品の製造方法において、前記基材には、その一側
に側壁で包囲されるパッド設置面を設け、前記側壁内部
に該側壁に沿う貫通孔を設けるとともに、当該側壁の端
面または当該側壁のパッド設置面側側面で開口して前記
貫通孔に通じる連通孔を当該側壁に設け、一方表皮に
は、その周縁に内向きに屈曲したシール部を設け、前記
表皮周縁のシール部が前記基材の側壁端面と略当接する
ように当該表皮を前記基材のパッド設置面に対向させて
配置し、前記表皮と基材のパッド設置面間で液状発泡原
料を発泡させることを特徴とする。

【０００７】

【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明のパッド成形品用基材の一例を
示す斜視図、図２はその２−２線における断面図、図３
は図１の平面図、図４は図２の４−４線における断面
図、図５は本発明の製造方法の一例を示す金型の断面
図、図６はその要部を示す断面図、図７は連通孔に液状
発泡原料が流入する状態を示す断面図、図８は得られた
発泡成形品の一例を示す斜視図、図９はその９−９線に
おける断面図、図１０はパッド成形品の取り付け例を示
す斜視図、図１１はこの発明の他の例の基材の要部を断
面で示す斜視図である。

【０００８】図１ないし図４に示されるように、この発
明のパッド成形品用基材１０は、硬質プラスチックなど
により所定の基材形状に形成されており、その一側には
パッド設置面１１が設けられている。このパッド設置面
１１は、基材１０の外形状にほぼ沿う側壁１２により包
囲されている。

【０００９】側壁１２は、前記パッド設置面１１上に成
形されるパッドを安定させるためのもので、当該パッド
設置面１１の周りを囲んだ形状に形成されている。この
側壁１２の内部には貫通孔１３が側壁１２に沿って設け
られている。この貫通孔１３は、側壁端面１２ａで開口
する複数の連通孔１４に通じ、パッドの成形の際に発泡
体から放出される発泡ガスおよびそれに伴って側壁１２
端面１２ａから漏出しようとする液状発泡原料が、前記
連通孔１４を介して貫通孔１３内へ流入するようになっ
ている。前記連通孔１４は前記貫通孔１３上に適当な間
隔をもって設けられる。

【００１０】前記貫通孔１３の大きさは、直径１〜３ｍ
ｍ程度が好ましい。あまりに大きくすると、流入する液
状発泡原料の量が多くなって原料コストが高くなるだけ
でなく、該側壁部分の基材強度が不十分となる。本例で
は約２ｍｍである。なお、前記貫通孔１３は、基材１０
の成形時に、公知のガスインジェクションによって形成
することができる。前記貫通孔１３は、図のように側壁
１２の全周にわたって設けるほか、部分的に設けてもよ
い。

【００１１】また、図４に示すように、前記貫通孔１３
から、パッド設置面１１とは反対側の面に通じるガス抜
き孔１７を基材１０に設けてもよい。このガス抜き孔１
７は、貫通孔１３に発泡ガスなどが流入する時に貫通孔
１３内の空気を外部に放出して貫通孔１３内の圧力が上
昇するのを防止し、それによって前記発泡ガスなどが貫
通孔１３に流入し易くするためのものである。このガス
抜き孔１７は、基材１０を相手部品に取り付けるための
金具、ヒンジ、あるいは係合部品などで隠れる位置に、
あるいはその金具などの取り付け孔を兼ねるのが好まし
い。

【００１２】前記貫通孔１３と連通孔１４によれば、発
泡成形の際に表皮と基材間に充満して、その基材周縁と
表皮周縁間から漏出しようとする液状発泡原料を、連通
孔１４を介して貫通孔１３内に効率的に逃がすことがで
きる。そのため、製品にバリなどを発生させることがな
くなる。また、余剰の発泡ガスも前記連通孔１４を介し
て貫通孔１３内に逃がすことができるため、基材と表皮
間に余剰の発泡ガスが溜まらず、発泡成形後にその溜ま
った発泡ガスが収縮してシュリンクを生じるなどの不具
合を防ぐことができる。なお、この実施例のように、前
記側壁１２の端面１２ａに溝１８を形成すれば、その溝
１８内にも前記漏出しようとする液状発泡原料を収容で
き、前記バリの発生をより確実に防止できる。

【００１３】次に、この発明のパッド成形品の製造方法
について説明する。発泡成形型２０は、蓋型２１とキャ
ビティ型２２とから構成されている。前記蓋型２１に
は、液状発泡原料Ｐを吐出する注入ヘッド３０のノズル
３１が装着される。符号２３はそのノズル３１の取り付
け部である。前記蓋型２１の型面２４には、先に説明し
たパッド成形品用基材１０が配置される。このパッド成
形品用基材１０は、前記パッド設置面１１がキャビティ
側となるようにして、真空吸引や適当なクリップ部材な
どによって固定される。

【００１４】一方、キャビティ型２２には、前記基材１
０に対向させて、表皮２５が配置される。この表皮２５
は、軟質ビニールなどの非通気性のものが真空成形また
はスラッシュ成形などによってあらかじめ所定の表皮形
状に形成されており、キャビティ型２２に設けられた図
示しない真空吸引穴などによりその型面に吸着固定され
る。

【００１５】この表皮２５の周縁には内向きに屈曲した
シール部２６が設けられている。このシール部２６は、
基材１０の側壁端面１２ａと略当接することにより基材
と表皮とのシールを行うようになっている。

【００１６】このようにして、基材１０および表皮２５
を型内に配置し、前記注入ヘッド３０のノズル３１か
ら、前記基材１０と表皮２５との間に液状発泡原料Ｐが
注入される。注入された液状発泡原料Ｐは、前記基材１
０のパッド設置面１１と表皮２５との間で発泡して膨張
し、基材１０と表皮２５間を満たして発泡体の表面に表
皮２５が接着したパッドを基材１０の一側に形成する。

【００１７】その際、液状発泡原料から発生する余剰の
発泡ガスは、基材の側壁端面１２ａと表皮２５のシール
部２６とが略当接する部分に侵入し、前記側壁端面１２
ａに設けられた連通孔１４を介して貫通孔１３内に逃げ
る。また、前記膨張した液状発泡原料は、基材１０と表
皮２５間を満たした後さらに膨張することがあっても、
前記基材の側壁端面１２ａと表皮２５のシール部２６と
が略当接する部分に侵入し、前記側壁端面１２ａに設け
られた連通孔１４を介して貫通孔１３内に流入するた
め、バリなどを生じることがない。

【００１８】また、前記ガス抜き孔１７（図４に示す）
を基材１０に形成しておけば、前記貫通孔１３内の圧力
が増大せず、貫通孔１３内への液状発泡原料の侵入が妨
げられないので、より確実にバリを防ぐことができる。
さらに、基材の側壁端面１２ａに溝１８を設けておけ
ば、その溝１８内にも前記漏出しようとする液状発泡原
料を収容できるので、漏出しようとする液状発泡原料の
量が多い場合にも、バリを防ぐことができる。

【００１９】得られたパッド成形品を図８ないし図１０
に示す。図示されるように、貫通孔１３内には、基材１
０と表皮２５周縁のシール部２６との間から漏出するお
それのあった液状発泡原料が流入して発泡しており、基
材１０の側壁１２と表皮２５のシール部２６との間から
バリなどの発生はない。また、図１０に示されるよう
に、前記ガス抜き孔１７を、取り付け金具１９ａ，１９
ｂの取り付け位置に設けておくことにより、製品外観は
さらに良好となる。

【００２０】図１１は、この発明の他の実施例に係るパ
ッド成形品用基材４０の部分断面図である。この基材４
０にあっては、側壁４２に、そのパッド設置面４１側の
側面４２ｂから側壁４２内の貫通孔４３に通じる連通孔
４４が設けられている。この基材４０を用い、前記と同
様に基材４０と表皮間に液状発泡原料を注入してパッド
成形品を製造すれば、余剰の発泡ガスおよび基材４０と
表皮間に充満後さらに膨張する液状発泡原料を、基材４
０側壁４２の連通孔４４から貫通孔４３内に逃がすこと
ができ、基材の側壁端面４２ａと表皮周縁のシール部か
らバリを形成するおそれがない。

【００２１】なお、図示しないが、前記連通孔を基材の
側壁端面と、その側壁のパッド設置面側側面との両面か
ら設けてもよい。そうすれば、より確実に前記のバリを
防ぐことができる。また、前記製造方法の実施例の説明
では、発泡成形型を閉じて液状発泡原料を注入するクロ
ーズド注入について示したが、発泡成形型を開いて液状
発泡原料を注入するオープン注入でもよい。

【００２２】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
パッド成形品用基材およびその基材を用いる製造方法
は、バリとなって基材周縁と表皮周縁間へ漏出し易い液
状発泡原料および基材と表皮間に溜まり易い余剰の発泡
ガスを、基材の側壁内に形成した貫通孔内に逃がすこと
ができるので、製品の外観は極めて良好となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明のパッド成形品用基材の一例を示す斜
視図である。

【図２】その２−２線における断面図である。

【図３】図１の平面図である。

【図４】図２の４−４線における断面図である。

【図５】本発明の製造方法の一例を示す金型の断面図で
ある。

【図６】その要部を示す断面図である。

【図７】連通孔に液状発泡原料が流入する状態を示す断
面図である。

【図８】得られた発泡成形品の一例を示す斜視図であ
る。

【図９】その９−９線における断面図である。

【図１０】パッド成形品の取り付け例を示す斜視図であ
る。

【図１１】この発明の他の例の基材を示す要部を断面で
示した斜視図である。

【符号の説明】

１０ パッド成形品用基材 １１ パッド設置面 １２ 側壁 １３ 貫通孔 １４ 連通孔 ２０ 発泡成形型 ２１ 蓋型 ２２ キャビティ型 ２５ 表皮 ２６ シール部 Ｐ 液状発泡原料

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一側にパッドが成形されるパッド成形品
   用基材において、 該基材の一側に側壁で包囲されるパッド設置面を設け、
   前記側壁内部に該側壁に沿う貫通孔を設けるとともに、
   当該側壁の端面または当該側壁のパッド設置面側側面で
   開口して前記貫通孔に通じる連通孔を当該側壁に設けた
   ことを特徴とするパッド成形品用基材。
2. 【請求項２】 請求項１において、側壁の端面に溝を設
   けたことを特徴とするパッド成形品用基材。
3. 【請求項３】 発泡体表面に表皮が接着したパッドを基
   材の一側で成形し、その際前記パッドを基材と一体化さ
   せるパッド成形品の製造方法において、 前記基材には、その一側に側壁で包囲されるパッド設置
   面を設け、前記側壁内部に該側壁に沿う貫通孔を設ける
   とともに、当該側壁の端面または当該側壁のパッド設置
   面側側面で開口して前記貫通孔に通じる連通孔を当該側
   壁に設け、 一方表皮には、その周縁に内向きに屈曲したシール部を
   設け、 前記表皮周縁のシール部が前記基材の側壁端面と略当接
   するように当該表皮を前記基材のパッド設置面に対向さ
   せて配置し、前記表皮と基材のパッド設置面間で液状発
   泡原料を発泡させることを特徴とするパッド成形品の製
   造方法。
4. 【請求項４】 請求項３において、基材の側壁端面に溝
   を設けたことを特徴とするパッド成形品の製造方法。