JPH08127033A - 表皮付き発泡体を表面に有するプラスチック成形品およびその製造方法 - Google Patents
表皮付き発泡体を表面に有するプラスチック成形品およびその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 軽量で、美感に優れる、表皮付き発泡体を表
面に有するプラスチック成形品を容易に製造できるよう
にする。 【構成】 端が裏側へ屈曲して側面２９を構成する表皮
２７を、成形型の下型型面３５に配置する一方、側壁に
より包囲された発泡体収容部１３と該発泡体収容部の底
面縁部に内外を連通する貫通孔１７とを設けたコア１１
を、前記発泡体収容部１３に表皮２７が嵌まるよう成形
型３１内に配置した後、前記表皮２７とコアの発泡体収
容部１３底面間に発泡原料Ｐを注入して表皮およびコア
と一体に発泡させるとともに、前記貫通孔１７に発泡原
料を侵入させて、該貫通孔に嵌まる発泡体の係止部を形
成する。
面に有するプラスチック成形品を容易に製造できるよう
にする。 【構成】 端が裏側へ屈曲して側面２９を構成する表皮
２７を、成形型の下型型面３５に配置する一方、側壁に
より包囲された発泡体収容部１３と該発泡体収容部の底
面縁部に内外を連通する貫通孔１７とを設けたコア１１
を、前記発泡体収容部１３に表皮２７が嵌まるよう成形
型３１内に配置した後、前記表皮２７とコアの発泡体収
容部１３底面間に発泡原料Ｐを注入して表皮およびコア
と一体に発泡させるとともに、前記貫通孔１７に発泡原
料を侵入させて、該貫通孔に嵌まる発泡体の係止部を形
成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、コアの表面に表皮付
き発泡体を有するプラスチック成形品およびその製造方
法に関する。
き発泡体を有するプラスチック成形品およびその製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車のインストルメントパネル
にあっては、自動車内のデザインに応じて、図１８に示
すように、コア８１の表面に表皮付き発泡体８３を部分
的に設けたもの、あるいはコアの表面全面に表皮付き発
泡体を設けたもの（図示せず）が用いられている。図１
９は図１８のＡ−Ａ線に沿って切断した拡大断面図であ
る。
にあっては、自動車内のデザインに応じて、図１８に示
すように、コア８１の表面に表皮付き発泡体８３を部分
的に設けたもの、あるいはコアの表面全面に表皮付き発
泡体を設けたもの（図示せず）が用いられている。図１
９は図１８のＡ−Ａ線に沿って切断した拡大断面図であ
る。
【０００３】ところで、表皮付き発泡体８３を部分的に
設けたインストルメントパネルにあっては、表皮付き発
泡体８３を、取り付け用基材８４と発泡体８６と表皮８
７とであらかじめ形成しておき、その表皮付き発泡体８
３を後工程でコア８１の所定部に取り付けている。な
お、その取り付けは、表皮付き発泡体の基材８４に形成
した取り付けピン（爪）８５を、コア８１に形成した取
り付け孔８２に挿入して折り曲げることにより、あるい
はクリップ、ビス止めにより行なっている。
設けたインストルメントパネルにあっては、表皮付き発
泡体８３を、取り付け用基材８４と発泡体８６と表皮８
７とであらかじめ形成しておき、その表皮付き発泡体８
３を後工程でコア８１の所定部に取り付けている。な
お、その取り付けは、表皮付き発泡体の基材８４に形成
した取り付けピン（爪）８５を、コア８１に形成した取
り付け孔８２に挿入して折り曲げることにより、あるい
はクリップ、ビス止めにより行なっている。
【０００４】しかし、前記インストルメントパネルにあ
っては、表皮付き発泡体８３にも鉄板等の基材８４を有
するため、インストルメントパネルが重くなるととも
に、コストが高くなる問題がある。また、後工程で表皮
付き発泡体８３をコア８１に取り付けるため、表皮付き
発泡体８３とコア８１との合わせ部８８に隙間を生じ易
く、美感を損なう問題がある。特に、表皮付き発泡体を
部分的に有するインストルメントパネルにあっては、表
皮付き発泡体８３とコア８１との合わせ部８８も製品面
となって露出するため、前記隙間の問題は無視できない
重要な問題である。さらに、前記表皮付き発泡体を取り
付けるための後工程が余分に必要となる問題もある。
っては、表皮付き発泡体８３にも鉄板等の基材８４を有
するため、インストルメントパネルが重くなるととも
に、コストが高くなる問題がある。また、後工程で表皮
付き発泡体８３をコア８１に取り付けるため、表皮付き
発泡体８３とコア８１との合わせ部８８に隙間を生じ易
く、美感を損なう問題がある。特に、表皮付き発泡体を
部分的に有するインストルメントパネルにあっては、表
皮付き発泡体８３とコア８１との合わせ部８８も製品面
となって露出するため、前記隙間の問題は無視できない
重要な問題である。さらに、前記表皮付き発泡体を取り
付けるための後工程が余分に必要となる問題もある。
【０００５】一方、表皮付き発泡体をコア表面の全面に
設けたインストルメントパネルとしては、従来、次のよ
うにして製造されたものが用いられている。すなわち、
製品部外周にスカート部と称される周縁部を有する表皮
を、そのスカート部がキャビティ外周に位置するように
下型型面に配置し、一方上型型面にはコアを配置して前
記表皮のスカート部を上型と下型間で挟み、その状態で
表皮とコア間で発泡原料を発泡させて、その後表皮のス
カート部を切除したものである。しかし、その製造方法
による場合には、発泡原料が表皮の製品部の縁から外部
へ漏れてバリを生じ易く、しかも、前記表皮のスカート
部分をその後切除しなければならないため後工程が煩わ
しい問題もある。さらに、切除された表皮のスカート部
には漏出発泡原料が付着して再利用も難しいため、材料
の無駄を生じる問題もある。
設けたインストルメントパネルとしては、従来、次のよ
うにして製造されたものが用いられている。すなわち、
製品部外周にスカート部と称される周縁部を有する表皮
を、そのスカート部がキャビティ外周に位置するように
下型型面に配置し、一方上型型面にはコアを配置して前
記表皮のスカート部を上型と下型間で挟み、その状態で
表皮とコア間で発泡原料を発泡させて、その後表皮のス
カート部を切除したものである。しかし、その製造方法
による場合には、発泡原料が表皮の製品部の縁から外部
へ漏れてバリを生じ易く、しかも、前記表皮のスカート
部分をその後切除しなければならないため後工程が煩わ
しい問題もある。さらに、切除された表皮のスカート部
には漏出発泡原料が付着して再利用も難しいため、材料
の無駄を生じる問題もある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】そこでこの発明は、前
記の点に鑑みなされたもので、表皮付き発泡体を部分的
に有するプラスチック成形品については、軽量かつ美感
に優れた成形品の提供を目的とし、一方表皮付き発泡体
を全面に有するプラスチック成形品については、優れた
軽量性および美感に加えて、バリを生じず、しかも表皮
の無駄を無くせる構造からなる成形品の提供を目的と
し、またそれらの成形品を容易に製造できる製造方法の
提供を目的とするものである。
記の点に鑑みなされたもので、表皮付き発泡体を部分的
に有するプラスチック成形品については、軽量かつ美感
に優れた成形品の提供を目的とし、一方表皮付き発泡体
を全面に有するプラスチック成形品については、優れた
軽量性および美感に加えて、バリを生じず、しかも表皮
の無駄を無くせる構造からなる成形品の提供を目的と
し、またそれらの成形品を容易に製造できる製造方法の
提供を目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】第一の発明は、コアの表
面に表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品におい
て、前記コアは、側壁により包囲された発泡体収容部
と、前記発泡体収容部の底面縁部に内外を連通する貫通
孔とを有し、一方前記表皮付き発泡体は、前記発泡体収
容部を満たして該発泡体収容部底面に接着するとともに
一部が前記貫通孔に嵌まる係止部になった発泡体と、前
記発泡体の表面および側面を覆い、かつ端部が前記発泡
体と発泡体収容部の側壁間で挟持された表皮とよりなる
ことを特徴とする。
面に表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品におい
て、前記コアは、側壁により包囲された発泡体収容部
と、前記発泡体収容部の底面縁部に内外を連通する貫通
孔とを有し、一方前記表皮付き発泡体は、前記発泡体収
容部を満たして該発泡体収容部底面に接着するとともに
一部が前記貫通孔に嵌まる係止部になった発泡体と、前
記発泡体の表面および側面を覆い、かつ端部が前記発泡
体と発泡体収容部の側壁間で挟持された表皮とよりなる
ことを特徴とする。
【０００８】また、第二の発明は、コアの表面に表皮付
き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法におい
て、端部が裏側へ屈曲して側面を構成する表皮を、成形
型の下型型面に配置する一方、側壁により包囲された発
泡体収容部と該発泡体収容部の底面縁部に内外を連通す
る貫通孔とを設けたコアを、前記発泡体収容部に表皮が
嵌まるよう成形型内に配置し、前記表皮とコアの発泡体
収容部底面間に注入した発泡原料を表皮およびコアと一
体に発泡させることにより、前記表皮とコアの発泡体収
容部底面間を発泡原料で満たして発泡体を形成するとと
もに、前記発泡体収容部底面縁部の貫通孔に発泡原料を
侵入させて、該貫通孔部に嵌まった発泡体の係止部を形
成することを特徴とする。
き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法におい
て、端部が裏側へ屈曲して側面を構成する表皮を、成形
型の下型型面に配置する一方、側壁により包囲された発
泡体収容部と該発泡体収容部の底面縁部に内外を連通す
る貫通孔とを設けたコアを、前記発泡体収容部に表皮が
嵌まるよう成形型内に配置し、前記表皮とコアの発泡体
収容部底面間に注入した発泡原料を表皮およびコアと一
体に発泡させることにより、前記表皮とコアの発泡体収
容部底面間を発泡原料で満たして発泡体を形成するとと
もに、前記発泡体収容部底面縁部の貫通孔に発泡原料を
侵入させて、該貫通孔部に嵌まった発泡体の係止部を形
成することを特徴とする。
【０００９】
【作用】この発明の表皮付き発泡体を表面に有するプラ
スチック成形品は、表皮付き発泡体部分が発泡体と表皮
とからなって、従来のような鉄板等からなる重い基材を
有しないため、軽量である。しかも、前記発泡体の一部
が係止部となってコアの貫通孔に嵌まっているため、表
皮付き発泡体部分の外れ、浮き上がり等の恐れがない。
スチック成形品は、表皮付き発泡体部分が発泡体と表皮
とからなって、従来のような鉄板等からなる重い基材を
有しないため、軽量である。しかも、前記発泡体の一部
が係止部となってコアの貫通孔に嵌まっているため、表
皮付き発泡体部分の外れ、浮き上がり等の恐れがない。
【００１０】一方製造方法においては、表皮とコアの発
泡体収容部底面間に注入された発泡原料の発泡圧によ
り、前記表皮と発泡体収容部底面間の圧力が増大する
と、その発泡圧により表皮端部の側面を発泡体収容部側
壁に押圧し、その部分をシールする。しかも、表皮端部
の上方に位置する発泡体収容部の底面縁部には発泡体収
容部の内外を連通する貫通孔が形成されていて、その貫
通孔部分が発泡体収容部内では最も低圧部となる。その
ため、発泡原料はその貫通孔のある発泡体収容部の縁部
に向けて流動し、表皮の側面を外方へ押しながら上方の
貫通孔に侵入する。その結果、より効果的に表皮の側面
部分のシールを行なうことができる。なお、表皮端部の
側面に一部波打ち等がある場合でも、前記発泡圧等によ
り表皮の側面が発泡体収容部側壁に押圧されるため、シ
ール作用が得られる。
泡体収容部底面間に注入された発泡原料の発泡圧によ
り、前記表皮と発泡体収容部底面間の圧力が増大する
と、その発泡圧により表皮端部の側面を発泡体収容部側
壁に押圧し、その部分をシールする。しかも、表皮端部
の上方に位置する発泡体収容部の底面縁部には発泡体収
容部の内外を連通する貫通孔が形成されていて、その貫
通孔部分が発泡体収容部内では最も低圧部となる。その
ため、発泡原料はその貫通孔のある発泡体収容部の縁部
に向けて流動し、表皮の側面を外方へ押しながら上方の
貫通孔に侵入する。その結果、より効果的に表皮の側面
部分のシールを行なうことができる。なお、表皮端部の
側面に一部波打ち等がある場合でも、前記発泡圧等によ
り表皮の側面が発泡体収容部側壁に押圧されるため、シ
ール作用が得られる。
【００１１】また、前記のシールにより、および成形品
裏側となるコアに形成された前記貫通孔が圧力抜きの役
割をしてその貫通孔に発泡原料が導かれるため、表皮端
部の側面と発泡体収容部側壁間に発泡原料が侵入しなく
なって、表皮の表面側を漏出原料で汚す恐れがなくな
る。しかも、貫通孔に侵入した発泡原料はその後の硬化
により発泡体の係止部となり、表皮付き発泡体を確実に
コアに固着するようになる。加えて、前記のように発泡
原料が表皮端部の側面を発泡体収容部の側壁に押圧しな
がら発泡体となるため、形成される表皮付き発泡体はコ
アとの境界部が密着していて、極めて外観良好となる。
さらに、前記表皮には後から切除するスカート部が無い
ため、そのスカート部を後工程で切除する必要がなくな
り、作業が簡略になる。
裏側となるコアに形成された前記貫通孔が圧力抜きの役
割をしてその貫通孔に発泡原料が導かれるため、表皮端
部の側面と発泡体収容部側壁間に発泡原料が侵入しなく
なって、表皮の表面側を漏出原料で汚す恐れがなくな
る。しかも、貫通孔に侵入した発泡原料はその後の硬化
により発泡体の係止部となり、表皮付き発泡体を確実に
コアに固着するようになる。加えて、前記のように発泡
原料が表皮端部の側面を発泡体収容部の側壁に押圧しな
がら発泡体となるため、形成される表皮付き発泡体はコ
アとの境界部が密着していて、極めて外観良好となる。
さらに、前記表皮には後から切除するスカート部が無い
ため、そのスカート部を後工程で切除する必要がなくな
り、作業が簡略になる。
【００１２】
【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の一実施例に係る表皮付き発泡
体を表面に有するプラスチック成形品の断面図、図２は
その要部の拡大断面図、図３は他の実施例に係る表皮付
き発泡体を表面に有するプラスチック成形品の断面図、
図４はさらに別の実施例の部分断面図、図５はさらに別
の実施例の部分断面図、図６はさらに別の実施例の部分
断面図である。
明する。図１はこの発明の一実施例に係る表皮付き発泡
体を表面に有するプラスチック成形品の断面図、図２は
その要部の拡大断面図、図３は他の実施例に係る表皮付
き発泡体を表面に有するプラスチック成形品の断面図、
図４はさらに別の実施例の部分断面図、図５はさらに別
の実施例の部分断面図、図６はさらに別の実施例の部分
断面図である。
【００１３】また、図７は図１に示したプラスチック成
形品を製造する際の表皮およびコアの配置を示す断面
図、図８はその製造時の発泡原料注入後を示す成形型の
断面図、図９はその部分拡大断面図、図１０はシール時
および発泡原料が貫通孔に侵入する際を示す断面図、図
１１はこの発明の他の製造実施例を示す断面図、図１２
はこの発明のさらに別の製造実施例を示す断面図、図１
３はさらに別の製造実施例を示す断面図、図１４は図５
に示したプラスチック成形品を製造する際を示す成形型
の断面図、図１５はその発泡途中を示す部分拡大断面
図、図１６は図６に示したプラスチック成形品を製造す
る際を示す成形型の断面図、図１７はその発泡途中を示
す部分拡大断面図である。
形品を製造する際の表皮およびコアの配置を示す断面
図、図８はその製造時の発泡原料注入後を示す成形型の
断面図、図９はその部分拡大断面図、図１０はシール時
および発泡原料が貫通孔に侵入する際を示す断面図、図
１１はこの発明の他の製造実施例を示す断面図、図１２
はこの発明のさらに別の製造実施例を示す断面図、図１
３はさらに別の製造実施例を示す断面図、図１４は図５
に示したプラスチック成形品を製造する際を示す成形型
の断面図、図１５はその発泡途中を示す部分拡大断面
図、図１６は図６に示したプラスチック成形品を製造す
る際を示す成形型の断面図、図１７はその発泡途中を示
す部分拡大断面図である。
【００１４】図１および図２に示す表皮付き発泡体を表
面に有するプラスチック成形品（以下成形品とも記
す。）１０は、自動車のインストルメントパネルに用い
られるもので、コア１１の一部に表皮付き発泡体２１が
部分的に設けられている。なお、図７にも、そのコア１
１と表皮２７を示しているため、その図７も用いて説明
する。また、以下の説明ではインストルメントパネルを
例にして説明するが、この発明の成形品および製造方法
はインストルメントパネルに限るものではなく、用途に
応じて各種の成形品に適用される。
面に有するプラスチック成形品（以下成形品とも記
す。）１０は、自動車のインストルメントパネルに用い
られるもので、コア１１の一部に表皮付き発泡体２１が
部分的に設けられている。なお、図７にも、そのコア１
１と表皮２７を示しているため、その図７も用いて説明
する。また、以下の説明ではインストルメントパネルを
例にして説明するが、この発明の成形品および製造方法
はインストルメントパネルに限るものではなく、用途に
応じて各種の成形品に適用される。
【００１５】前記コア１１はＡＢＳ樹脂等の硬質プラス
チック、あるいは繊維強化プラスチック等のような形状
保持性の高いプラスチックからなり、その製品側面の所
定部が発泡体収容部１３になっている。この発泡体収容
部１３は、側壁１４によって包囲されたもので、表皮付
き発泡体２１が配置される部分に、成形品のデザイン、
用途等に応じた大きさ、形状等で設けられている。符号
１５は発泡体収容部の底面である。
チック、あるいは繊維強化プラスチック等のような形状
保持性の高いプラスチックからなり、その製品側面の所
定部が発泡体収容部１３になっている。この発泡体収容
部１３は、側壁１４によって包囲されたもので、表皮付
き発泡体２１が配置される部分に、成形品のデザイン、
用途等に応じた大きさ、形状等で設けられている。符号
１５は発泡体収容部の底面である。
【００１６】前記発泡体収容部１３の底面１５縁部には
発泡体収容部１３の内外を連通する貫通孔１７が形成さ
れている。この貫通孔１７は、後記する発泡体の係止部
が嵌まる部分であり、またこの成形品の製造時に前記係
止部を形成するとともに、発泡原料を発泡体収容部１３
の側壁１４に沿って底面１５側へ誘導するためのもので
ある。なお、貫通孔１７の大きさおよび数は、後記する
発泡原料の侵入および漏出を適量にして、形成される発
泡体に欠肉を起こさない大きさおよび間隔とされ、用い
る発泡原料の配合等に応じて定められる。通常、直径１
〜４ｍｍ程度の孔が５０〜２００ｍｍ間隔で設けられ
る。勿論、さらに間隔が狭くされることもある。
発泡体収容部１３の内外を連通する貫通孔１７が形成さ
れている。この貫通孔１７は、後記する発泡体の係止部
が嵌まる部分であり、またこの成形品の製造時に前記係
止部を形成するとともに、発泡原料を発泡体収容部１３
の側壁１４に沿って底面１５側へ誘導するためのもので
ある。なお、貫通孔１７の大きさおよび数は、後記する
発泡原料の侵入および漏出を適量にして、形成される発
泡体に欠肉を起こさない大きさおよび間隔とされ、用い
る発泡原料の配合等に応じて定められる。通常、直径１
〜４ｍｍ程度の孔が５０〜２００ｍｍ間隔で設けられ
る。勿論、さらに間隔が狭くされることもある。
【００１７】表皮付き発泡体２１は、発泡体２３と、そ
の発泡体２３の表面および側面を覆う表皮２７とよりな
り、前記発泡体収容部１３に嵌まっている。前記発泡体
２３は、発泡体収容部１３の形状とほぼ等しい形状から
なり、発泡体収容部底面１５の貫通孔１７に嵌まってコ
ア１１裏面に付着する係止部２５を突起状に有してい
る。この発泡体２３は、後記するように表皮２７と発泡
体収容部の底面１５間で発泡成形されたもので、発泡成
形時の自己接着力により発泡体収容部の底面１５と接着
し、かつ前記貫通孔１７に係止部２５が係止することに
より確実に固着されている。
の発泡体２３の表面および側面を覆う表皮２７とよりな
り、前記発泡体収容部１３に嵌まっている。前記発泡体
２３は、発泡体収容部１３の形状とほぼ等しい形状から
なり、発泡体収容部底面１５の貫通孔１７に嵌まってコ
ア１１裏面に付着する係止部２５を突起状に有してい
る。この発泡体２３は、後記するように表皮２７と発泡
体収容部の底面１５間で発泡成形されたもので、発泡成
形時の自己接着力により発泡体収容部の底面１５と接着
し、かつ前記貫通孔１７に係止部２５が係止することに
より確実に固着されている。
【００１８】表皮２７は、端部が裏側へ屈曲して側面２
９を構成しており、前記発泡体２３の表面および側面を
覆って発泡体２３に接着されている。また、表皮端部の
側面２９は、後記するように、表皮２７と発泡体収容部
の底面１５間で発泡体２３を発泡成形する際に、発泡圧
によって発泡体収容部の側壁１４に押し付けられ、その
状態で形成された発泡体２３の側面と前記発泡体収容部
の側壁１４間で挟持される。そのため、表皮付き発泡体
２１と発泡体収容部の側壁１４間には隙間がなく、外観
が良好となっている。
９を構成しており、前記発泡体２３の表面および側面を
覆って発泡体２３に接着されている。また、表皮端部の
側面２９は、後記するように、表皮２７と発泡体収容部
の底面１５間で発泡体２３を発泡成形する際に、発泡圧
によって発泡体収容部の側壁１４に押し付けられ、その
状態で形成された発泡体２３の側面と前記発泡体収容部
の側壁１４間で挟持される。そのため、表皮付き発泡体
２１と発泡体収容部の側壁１４間には隙間がなく、外観
が良好となっている。
【００１９】前記表皮２７の材質は、種々のものが用い
られるが、通常、プラスチックレザー、あるいはファブ
リック裏面にプラスチックフィルム等が積層された不透
液性のものが用いられる。また、表皮２７は、プラスチ
ックレザーから形成される場合、本革に似せる等のため
から表面に絞模様（梨子地模様とも称される）２２等の
凹凸模様を形成することが多いが、前記発泡体収容部の
側壁１４と当接する表皮端部の側面２９表面について
は、凹凸模様のない平面２４とするのが好ましい。それ
により、表皮端部の側面２９が発泡体収容部の側壁１４
に一層隙間なく密着し、外観が良好となる。
られるが、通常、プラスチックレザー、あるいはファブ
リック裏面にプラスチックフィルム等が積層された不透
液性のものが用いられる。また、表皮２７は、プラスチ
ックレザーから形成される場合、本革に似せる等のため
から表面に絞模様（梨子地模様とも称される）２２等の
凹凸模様を形成することが多いが、前記発泡体収容部の
側壁１４と当接する表皮端部の側面２９表面について
は、凹凸模様のない平面２４とするのが好ましい。それ
により、表皮端部の側面２９が発泡体収容部の側壁１４
に一層隙間なく密着し、外観が良好となる。
【００２０】このような構成からなる前記成形品１０
は、表皮付き発泡体２１部分が、発泡体２３と表皮２７
で構成され、重い基材が存在しないため、軽量である。
は、表皮付き発泡体２１部分が、発泡体２３と表皮２７
で構成され、重い基材が存在しないため、軽量である。
【００２１】図３にこの発明の他の実施例に係る成形品
の断面図を示す。この実施例の成形品１００は、コア１
１０の表面全面に表皮付き発泡体２１０を有するインス
トルメントパネルである。コア１１０は周縁端部が表皮
２７０側へ屈曲して側壁１４０を構成し、その側壁１４
０で包囲される内側空間が発泡体収容部１３０となって
いる。また、その発泡体収容部１３０の底面縁部には内
外を連通する貫通孔１７０が形成されている。符号２３
０は発泡体、２５０は係止部、２９０は表皮端部の側面
である。
の断面図を示す。この実施例の成形品１００は、コア１
１０の表面全面に表皮付き発泡体２１０を有するインス
トルメントパネルである。コア１１０は周縁端部が表皮
２７０側へ屈曲して側壁１４０を構成し、その側壁１４
０で包囲される内側空間が発泡体収容部１３０となって
いる。また、その発泡体収容部１３０の底面縁部には内
外を連通する貫通孔１７０が形成されている。符号２３
０は発泡体、２５０は係止部、２９０は表皮端部の側面
である。
【００２２】なお、図４に示すようにコア１１０の側壁
１４０の内面には、発泡体収容部１３０の全周または一
部に凹溝１４０ａを形成しておいて、後記するように、
万一発泡時に発泡原料が表皮の側面２９０と発泡体収容
部の側壁１４０間に侵入した場合に、その侵入発泡原料
を凹溝１４０ａで発泡させてシールするようにしてもよ
い。しかも、その場合には凹溝１４０ａで発泡した部分
は発泡体とコアとの係合突部２６０となるため、より確
実に表皮付き発泡体が外れなくなる。また、前記表皮端
部の側面およびコアの発泡体収容部の側壁は、更にシー
ル性を高めるために、一部または全部が次に示す図５ま
たは図６の形状とされることがある。
１４０の内面には、発泡体収容部１３０の全周または一
部に凹溝１４０ａを形成しておいて、後記するように、
万一発泡時に発泡原料が表皮の側面２９０と発泡体収容
部の側壁１４０間に侵入した場合に、その侵入発泡原料
を凹溝１４０ａで発泡させてシールするようにしてもよ
い。しかも、その場合には凹溝１４０ａで発泡した部分
は発泡体とコアとの係合突部２６０となるため、より確
実に表皮付き発泡体が外れなくなる。また、前記表皮端
部の側面およびコアの発泡体収容部の側壁は、更にシー
ル性を高めるために、一部または全部が次に示す図５ま
たは図６の形状とされることがある。
【００２３】図５はこの発明の更に別の実施例に係る成
形品の部分断面図である。この実施例の成形品１０１
は、表皮２７１端部の側面２９１に、表皮２７１の内側
へ伸びるシール平面部２９１ａと、そのシール平面部先
端からコア１１１の発泡体収容部１３１の底面１５１へ
向けて伸びるシール片２９１ｂとよりなる断面略Ｌ字状
屈曲部２９１ｃを設けたもので、前記シール平面部２９
１ａに発泡体収容部の側壁先端面１４１ａが当接し、ま
たシール片２９１ｂが発泡体収容部の側壁１４１内面に
密着している。符号１７１は貫通孔、２１１は表皮付き
発泡体、２２１は絞模様、２３１は発泡体、２５１は係
止部である。
形品の部分断面図である。この実施例の成形品１０１
は、表皮２７１端部の側面２９１に、表皮２７１の内側
へ伸びるシール平面部２９１ａと、そのシール平面部先
端からコア１１１の発泡体収容部１３１の底面１５１へ
向けて伸びるシール片２９１ｂとよりなる断面略Ｌ字状
屈曲部２９１ｃを設けたもので、前記シール平面部２９
１ａに発泡体収容部の側壁先端面１４１ａが当接し、ま
たシール片２９１ｂが発泡体収容部の側壁１４１内面に
密着している。符号１７１は貫通孔、２１１は表皮付き
発泡体、２２１は絞模様、２３１は発泡体、２５１は係
止部である。
【００２４】図６は更に別の実施例に係る成形品の部分
断面図である。この実施例の成形品１０２は、表皮２７
２端部の側面２９２先端に外向きフランジ部２９２ａを
形成し、一方、コア１１２の発泡体収容部１３２の側壁
１４２先端に内向きフランジ部１４２ａを形成したもの
である。そして、コアの内向きフランジ部１４２ａの先
端面１４２ｂが、外向きフランジ部２９２ａを除く表皮
端部の側面２９２ｂに当接し、またコアの内向きフラン
ジ部１４２ａの内面が、表皮の外向きフランジ部２９２
ａに密着している。符号１７２は貫通孔、２１２は表皮
付き発泡体、２３２は発泡体、２５２は係止部である。
なお、表皮端部の側面とコアの発泡体収容部側壁の形状
は、一部を図５に示した形状とし、他部を図６に示した
形状としてもよい。
断面図である。この実施例の成形品１０２は、表皮２７
２端部の側面２９２先端に外向きフランジ部２９２ａを
形成し、一方、コア１１２の発泡体収容部１３２の側壁
１４２先端に内向きフランジ部１４２ａを形成したもの
である。そして、コアの内向きフランジ部１４２ａの先
端面１４２ｂが、外向きフランジ部２９２ａを除く表皮
端部の側面２９２ｂに当接し、またコアの内向きフラン
ジ部１４２ａの内面が、表皮の外向きフランジ部２９２
ａに密着している。符号１７２は貫通孔、２１２は表皮
付き発泡体、２３２は発泡体、２５２は係止部である。
なお、表皮端部の側面とコアの発泡体収容部側壁の形状
は、一部を図５に示した形状とし、他部を図６に示した
形状としてもよい。
【００２５】次に前記成形品の製造方法の実施例につい
て説明する。まず、図１および図２に示した前記成形品
１０の製造方法実施例について説明する。初めに、図７
に示すように、前記発泡体収容部１３およびその底面１
５縁部の貫通孔１７を有するコア１１と、前記端部が裏
側へ屈曲して側面２９となった表皮２７を、下型３３と
上型３９よりなる成形型３１内に配置する。
て説明する。まず、図１および図２に示した前記成形品
１０の製造方法実施例について説明する。初めに、図７
に示すように、前記発泡体収容部１３およびその底面１
５縁部の貫通孔１７を有するコア１１と、前記端部が裏
側へ屈曲して側面２９となった表皮２７を、下型３３と
上型３９よりなる成形型３１内に配置する。
【００２６】その際、表皮２７は、下型型面３５の所定
部に形成された表皮配置部３７に、裏面側を上向きにし
て配置される。この表皮配置部３７は、周囲の型面より
も低くされてその周囲の型面との間に段差３８が形成さ
れているため、前記表皮２７の位置決めを正しく行なう
ことができる。一方、コア１１は、発泡体収容部１３の
開口部を下向きにして上型３９の型面４０に配置され
る。その際、あらかじめコア１１裏面に取り付けておい
たクリップ（図示せず）等を、上型型面４０に設けたク
リップ嵌着孔（図示せず）に嵌める等により、コア１１
を位置決めしながら上型型面４０に保持する。なお、前
記表皮２７とコア１１の位置決めは、成形型３１を閉じ
た際に表皮２７の側面２９がコアの発泡体収容部１３内
に嵌まるようにされる。
部に形成された表皮配置部３７に、裏面側を上向きにし
て配置される。この表皮配置部３７は、周囲の型面より
も低くされてその周囲の型面との間に段差３８が形成さ
れているため、前記表皮２７の位置決めを正しく行なう
ことができる。一方、コア１１は、発泡体収容部１３の
開口部を下向きにして上型３９の型面４０に配置され
る。その際、あらかじめコア１１裏面に取り付けておい
たクリップ（図示せず）等を、上型型面４０に設けたク
リップ嵌着孔（図示せず）に嵌める等により、コア１１
を位置決めしながら上型型面４０に保持する。なお、前
記表皮２７とコア１１の位置決めは、成形型３１を閉じ
た際に表皮２７の側面２９がコアの発泡体収容部１３内
に嵌まるようにされる。
【００２７】続いて、前記表皮２７内にポリウレタン原
料等の発泡原料を注入し、図８のように上型３９と下型
３３を閉じる。これによって、表皮２７は発泡体収容部
１３の開口部に蓋をするような形となる。この時、表皮
２７の側面２９は、図９に示す拡大断面図のように、発
泡体収容部１３の側壁１４と接触し、あるいは表皮の側
面２９の重みにより部分的に端が内側へ倒れ込んで発泡
体収容部１３の側壁１４から離れた状態にある。また、
その表皮２７の側面２９上方には、発泡体収容部１３の
底面縁部に形成された貫通孔１７が位置する。
料等の発泡原料を注入し、図８のように上型３９と下型
３３を閉じる。これによって、表皮２７は発泡体収容部
１３の開口部に蓋をするような形となる。この時、表皮
２７の側面２９は、図９に示す拡大断面図のように、発
泡体収容部１３の側壁１４と接触し、あるいは表皮の側
面２９の重みにより部分的に端が内側へ倒れ込んで発泡
体収容部１３の側壁１４から離れた状態にある。また、
その表皮２７の側面２９上方には、発泡体収容部１３の
底面縁部に形成された貫通孔１７が位置する。
【００２８】次いで、前記発泡原料Ｐが発泡し、発泡体
収容部底面１５と表皮２７間を満たす。その際、発泡原
料Ｐは、前記貫通孔１７が発泡体収容部１３の底面１５
縁部にあるため、その貫通孔１７のある縁部に向かって
発泡する。そして、発泡原料Ｐが図９の鎖線のように表
皮２７端部の側面２９に到ると、表皮端部の側面２９を
外方へ押して発泡体収容部１３の側壁１４に圧着し、そ
れにより表皮２７の側面２９と発泡体収容部１３の側壁
１４間を図１０のようにシールする。その圧着時、前記
発泡体収容部の側壁１４と当接する表皮端部の側面２９
を、凹凸模様のない平面２４とした場合には、凹凸模様
による隙間を生じることなく前記平面２４が発泡体収容
部１３の側壁１４に密着し、より確実にシールできる。
収容部底面１５と表皮２７間を満たす。その際、発泡原
料Ｐは、前記貫通孔１７が発泡体収容部１３の底面１５
縁部にあるため、その貫通孔１７のある縁部に向かって
発泡する。そして、発泡原料Ｐが図９の鎖線のように表
皮２７端部の側面２９に到ると、表皮端部の側面２９を
外方へ押して発泡体収容部１３の側壁１４に圧着し、そ
れにより表皮２７の側面２９と発泡体収容部１３の側壁
１４間を図１０のようにシールする。その圧着時、前記
発泡体収容部の側壁１４と当接する表皮端部の側面２９
を、凹凸模様のない平面２４とした場合には、凹凸模様
による隙間を生じることなく前記平面２４が発泡体収容
部１３の側壁１４に密着し、より確実にシールできる。
【００２９】なお、表皮２７の材質、形状、あるいは成
形型の温度等によっては、前記発泡時に表皮端部の側面
２９に一部波打ちを生じて、その側面２９が発泡体収容
部の側壁１４内面に完全には密着しない場合もあるが、
その場合でも前記発泡圧等により表皮の側面２９が発泡
体収容部側壁１４内面に押されるため、シール作用が得
られる。
形型の温度等によっては、前記発泡時に表皮端部の側面
２９に一部波打ちを生じて、その側面２９が発泡体収容
部の側壁１４内面に完全には密着しない場合もあるが、
その場合でも前記発泡圧等により表皮の側面２９が発泡
体収容部側壁１４内面に押されるため、シール作用が得
られる。
【００３０】その後発泡原料Ｐは、表皮２７の側面２９
に沿い上方の貫通孔１７へ向けて発泡し、最終的に貫通
孔１７に侵入してコア１１裏側に漏出する。この際の漏
出量は、発泡体収容部１３の底面１５と表皮２７間の発
泡原料が不足しないよう、あらかじめ用いる発泡原料の
粘度等に応じて貫通孔１７の大きさ、数等が前記のよう
に決定されている。その後発泡原料Ｐは、硬化して自己
接着性により表皮２７およびコア１１と一体になった発
泡体を形成し、また前記貫通孔１７に侵入した部分が発
泡体の係止部となる。
に沿い上方の貫通孔１７へ向けて発泡し、最終的に貫通
孔１７に侵入してコア１１裏側に漏出する。この際の漏
出量は、発泡体収容部１３の底面１５と表皮２７間の発
泡原料が不足しないよう、あらかじめ用いる発泡原料の
粘度等に応じて貫通孔１７の大きさ、数等が前記のよう
に決定されている。その後発泡原料Ｐは、硬化して自己
接着性により表皮２７およびコア１１と一体になった発
泡体を形成し、また前記貫通孔１７に侵入した部分が発
泡体の係止部となる。
【００３１】その後、成形型３１を開いて、成形品を脱
型すれば、前記図１および図２に示した成形品１０が得
られる。得られた成形品１０は、前記のように軽量であ
り、また、表皮付き発泡体２１部分とコア１１との境界
部に隙間がなく、しかも表皮２７の表面側に発泡原料の
漏出がないため製品外観が良好になっている。さらに、
発泡体２３がコアに接着するとともにコアの貫通孔１７
に係止部２５が嵌まっているため、表皮付き発泡体２１
の外れあるいは表皮２７の剥離の恐れがない。
型すれば、前記図１および図２に示した成形品１０が得
られる。得られた成形品１０は、前記のように軽量であ
り、また、表皮付き発泡体２１部分とコア１１との境界
部に隙間がなく、しかも表皮２７の表面側に発泡原料の
漏出がないため製品外観が良好になっている。さらに、
発泡体２３がコアに接着するとともにコアの貫通孔１７
に係止部２５が嵌まっているため、表皮付き発泡体２１
の外れあるいは表皮２７の剥離の恐れがない。
【００３２】図１１は、他の製造実施例を示す断面図で
ある。この実施例は、成形型５１を閉じた状態で発泡原
料Ｐを注入するクローズド注入方式のものである。下型
５１の型面には前記の実施例と同様に周囲の型面より低
くなった表皮配置部５４が形成されている。また、上型
５９には発泡原料の注入口６０が形成されていて、その
注入口６０に発泡原料の注入ノズル６１が挿入される。
ある。この実施例は、成形型５１を閉じた状態で発泡原
料Ｐを注入するクローズド注入方式のものである。下型
５１の型面には前記の実施例と同様に周囲の型面より低
くなった表皮配置部５４が形成されている。また、上型
５９には発泡原料の注入口６０が形成されていて、その
注入口６０に発泡原料の注入ノズル６１が挿入される。
【００３３】この実施例では、前記下型５３型面の表皮
配置部５４に、前記実施例と同様の表皮２７を配置し、
その表皮２７に被さるようにコア１１ａを配置する。こ
のコア１１ａは、前記実施例の構造の他に、発泡原料注
入用開口部１８が発泡体収容部１３の底面に形成されて
いる。次いで成形型５１を閉じ、注入ノズル６１から発
泡原料Ｐを、前記発泡原料注入用開口部１８を介して表
皮２７と発泡体収容部１３の底面間に注入する。その後
は、前記実施例と同様にして発泡させ、硬化後成形型５
１を開いて成形品を脱型する。
配置部５４に、前記実施例と同様の表皮２７を配置し、
その表皮２７に被さるようにコア１１ａを配置する。こ
のコア１１ａは、前記実施例の構造の他に、発泡原料注
入用開口部１８が発泡体収容部１３の底面に形成されて
いる。次いで成形型５１を閉じ、注入ノズル６１から発
泡原料Ｐを、前記発泡原料注入用開口部１８を介して表
皮２７と発泡体収容部１３の底面間に注入する。その後
は、前記実施例と同様にして発泡させ、硬化後成形型５
１を開いて成形品を脱型する。
【００３４】図１２は、前記図３で示した成形品、すな
わち表皮付き発泡体をコア表面の全面に有する成形品に
ついての製造実施例を示す断面図である。この実施例
は、成形型３１０を開いた状態で発泡原料Ｐを注入し、
その後成形型３１０を閉じる、いわゆるオープン注入方
法による。なお、前記図３で示したのと同じ名称の部材
については、図３と同一符号を付して示した。符号３３
０は下型、３９０は上型である。
わち表皮付き発泡体をコア表面の全面に有する成形品に
ついての製造実施例を示す断面図である。この実施例
は、成形型３１０を開いた状態で発泡原料Ｐを注入し、
その後成形型３１０を閉じる、いわゆるオープン注入方
法による。なお、前記図３で示したのと同じ名称の部材
については、図３と同一符号を付して示した。符号３３
０は下型、３９０は上型である。
【００３５】この実施例によれば、前記と同様に表皮の
端部で良好なシールが得られる他に、従来必要とされた
表皮のスカート部が不要なため、表皮材料に無駄がな
く、またその後に表皮のスカート部を切除しなくても良
い利点もある。なお、表皮２７０は真空成形あるいはパ
ウダースラッシュ成形等の公知の被膜成形法により最終
形状に成形されたもの、あるいは成形後に周囲をトリミ
ングして最終大きさにされたものが適宜使用される。前
記トリミングにより切除された部分については、発泡原
料の付着がないため再利用される。
端部で良好なシールが得られる他に、従来必要とされた
表皮のスカート部が不要なため、表皮材料に無駄がな
く、またその後に表皮のスカート部を切除しなくても良
い利点もある。なお、表皮２７０は真空成形あるいはパ
ウダースラッシュ成形等の公知の被膜成形法により最終
形状に成形されたもの、あるいは成形後に周囲をトリミ
ングして最終大きさにされたものが適宜使用される。前
記トリミングにより切除された部分については、発泡原
料の付着がないため再利用される。
【００３６】図１３は、図４で示した成形品についての
製造実施例を示す断面図である。この実施例は、成形型
５１０を閉じた状態で発泡原料Ｐを注入するクローズド
注入方式によるものである。なお、前記図４で示したの
と同じ名称の部材については、図４と同一符号を付して
示した。符号１１０ａは、図４で示したコアに発泡原料
注入用開口部１８０を設けたコア、５３０は下型、５９
０は上型、６１０は注入ノズルである。
製造実施例を示す断面図である。この実施例は、成形型
５１０を閉じた状態で発泡原料Ｐを注入するクローズド
注入方式によるものである。なお、前記図４で示したの
と同じ名称の部材については、図４と同一符号を付して
示した。符号１１０ａは、図４で示したコアに発泡原料
注入用開口部１８０を設けたコア、５３０は下型、５９
０は上型、６１０は注入ノズルである。
【００３７】この実施例において、コアの発泡体収容部
１３０の側壁１４０に形成された凹溝１４０ａは、発泡
原料Ｐの発泡時に、表皮２７０端部の側面２９０と発泡
体収容部の側壁１４０間に万一発泡原料Ｐが侵入した場
合でも、前記侵入発泡原料を凹溝１４０ａ部の拡大空間
で急激に体積を増大させて発泡原料の内圧を低下させ、
それ以上表皮２７０の側面と側壁１４０間を押し進む力
をなくするためのものである。その結果、表皮２７０の
端部が常に確実にシールされてバリを生じる恐れがなく
なる。もちろん、前記凹溝１４０ａは、図７ないし図１
１に示した表皮付き発泡体を部分的に有する成形品の製
造方法においても、同様に設けておけば、確実なシール
効果が得られる。
１３０の側壁１４０に形成された凹溝１４０ａは、発泡
原料Ｐの発泡時に、表皮２７０端部の側面２９０と発泡
体収容部の側壁１４０間に万一発泡原料Ｐが侵入した場
合でも、前記侵入発泡原料を凹溝１４０ａ部の拡大空間
で急激に体積を増大させて発泡原料の内圧を低下させ、
それ以上表皮２７０の側面と側壁１４０間を押し進む力
をなくするためのものである。その結果、表皮２７０の
端部が常に確実にシールされてバリを生じる恐れがなく
なる。もちろん、前記凹溝１４０ａは、図７ないし図１
１に示した表皮付き発泡体を部分的に有する成形品の製
造方法においても、同様に設けておけば、確実なシール
効果が得られる。
【００３８】図１４は、図５に示した成形品についての
製造例を示す断面図、図１５はその発泡途中を示す部分
拡大断面図である。なお、前記図５で示したのと同じ名
称の部材については、図５と同一符号を付して示した。
符号１８１はコア１１１に形成した発泡原料注入用開口
部、６１１は注入ノズル、７１０は成形型、７３０は下
型、７９０は上型である。
製造例を示す断面図、図１５はその発泡途中を示す部分
拡大断面図である。なお、前記図５で示したのと同じ名
称の部材については、図５と同一符号を付して示した。
符号１８１はコア１１１に形成した発泡原料注入用開口
部、６１１は注入ノズル、７１０は成形型、７３０は下
型、７９０は上型である。
【００３９】この実施例では、表皮２７１端部の側面２
９１に、表皮内側へ伸びるシール平面部２９１ａと、そ
のシール平面部先端からコアの発泡体収容部底面１５１
へ向けて伸びるシール片２９１ｂとよりなる断面略Ｌ字
状屈曲部２９１ｃを設け、そのシール平面部２９１ａに
発泡体収容部１３１の側壁１４１先端面１４１ａが当接
するようにして、コア１１１と表皮２７１を成形型７１
０に配置する。その際、表皮２７１が真空成形で成形さ
れたもののように、表皮の端部が薄いものにあっては、
側面先端のシール片２９１ｂが、図１４および図１５の
ように表皮２７１内側へ倒れれ易くなる。しかし、その
場合でも、表皮端部側面のシール平面部２９１ａにコア
の発泡体収容部の側壁１４１先端面１４１ａが当接して
シールされる。
９１に、表皮内側へ伸びるシール平面部２９１ａと、そ
のシール平面部先端からコアの発泡体収容部底面１５１
へ向けて伸びるシール片２９１ｂとよりなる断面略Ｌ字
状屈曲部２９１ｃを設け、そのシール平面部２９１ａに
発泡体収容部１３１の側壁１４１先端面１４１ａが当接
するようにして、コア１１１と表皮２７１を成形型７１
０に配置する。その際、表皮２７１が真空成形で成形さ
れたもののように、表皮の端部が薄いものにあっては、
側面先端のシール片２９１ｂが、図１４および図１５の
ように表皮２７１内側へ倒れれ易くなる。しかし、その
場合でも、表皮端部側面のシール平面部２９１ａにコア
の発泡体収容部の側壁１４１先端面１４１ａが当接して
シールされる。
【００４０】次いで、注入ノズル６１１から発泡原料Ｐ
を表皮２７１とコアの発泡体収容部底面１５１間に注入
し、発泡させる。そして、その発泡圧等により、表皮側
面のシール片２９１ｂが外方へ押されてコアの発泡体収
容部１３１の側壁１４１内面に密着し、ここでもシール
がなされる。したがって、この実施例によれば、表皮の
側面２９１は、シール平面部２９１ａとシール片２９１
ｂの両方で確実にシールされることになる。また、前記
発泡時に表皮側面のシール片２９１ｂが倒れたまま、あ
るいは発泡体収容部の側壁１４１内面に密着しない場合
にも、表皮側面のシール平面部２９１ａとコアの発泡体
収容部の側壁１４１先端面１４１ａ間でシールされるた
め、シール性を確保できる。
を表皮２７１とコアの発泡体収容部底面１５１間に注入
し、発泡させる。そして、その発泡圧等により、表皮側
面のシール片２９１ｂが外方へ押されてコアの発泡体収
容部１３１の側壁１４１内面に密着し、ここでもシール
がなされる。したがって、この実施例によれば、表皮の
側面２９１は、シール平面部２９１ａとシール片２９１
ｂの両方で確実にシールされることになる。また、前記
発泡時に表皮側面のシール片２９１ｂが倒れたまま、あ
るいは発泡体収容部の側壁１４１内面に密着しない場合
にも、表皮側面のシール平面部２９１ａとコアの発泡体
収容部の側壁１４１先端面１４１ａ間でシールされるた
め、シール性を確保できる。
【００４１】図１６は、図６に示した成形品の製造例を
示す断面図、図１７はその発泡途中を示す部分拡大断面
図である。なお、前記図６で示したのと同じ名称の部材
については、図６と同一符号を付して示した。符号６１
２は注入ノズル、８１０は成形型、８３０は下型、８９
０は上型である。また、この実施例の下型８３０は、表
皮２７２を下型８３０の型面に真空吸引して保持できる
ようになっており、外部の真空吸引装置（図示せず）と
接続される真空吸引孔８３１が型面に形成されている。
示す断面図、図１７はその発泡途中を示す部分拡大断面
図である。なお、前記図６で示したのと同じ名称の部材
については、図６と同一符号を付して示した。符号６１
２は注入ノズル、８１０は成形型、８３０は下型、８９
０は上型である。また、この実施例の下型８３０は、表
皮２７２を下型８３０の型面に真空吸引して保持できる
ようになっており、外部の真空吸引装置（図示せず）と
接続される真空吸引孔８３１が型面に形成されている。
【００４２】この実施例では、表皮２７２端部の側面２
９２の先端に外向きフランジ部２９２ａを設け、一方、
コア１１２の発泡体収容部１３２の側壁１４２先端には
内向きフランジ部１４２ａを設け、その内向きフランジ
部１４２ａの先端面１４２ｂが、前記外向きフランジ部
２９２ａを除く表皮端部の側面２９２ｂに当接するよう
にして、コア１１２と表皮２７２を成形型８１０内に配
置する。その際、表皮２７２の端部が薄いものにあって
は、側面先端の外向きフランジ部２９２ａが、図１６お
よび図１７のように表皮２７２内側へ倒れ易くなる。し
かし、その場合でも、外向きフランジ部２９２ａを除く
表皮端部の側面２９２ｂに、コアの内向きフランジ部の
先端面１４２ｂが当接してシールがなされる。
９２の先端に外向きフランジ部２９２ａを設け、一方、
コア１１２の発泡体収容部１３２の側壁１４２先端には
内向きフランジ部１４２ａを設け、その内向きフランジ
部１４２ａの先端面１４２ｂが、前記外向きフランジ部
２９２ａを除く表皮端部の側面２９２ｂに当接するよう
にして、コア１１２と表皮２７２を成形型８１０内に配
置する。その際、表皮２７２の端部が薄いものにあって
は、側面先端の外向きフランジ部２９２ａが、図１６お
よび図１７のように表皮２７２内側へ倒れ易くなる。し
かし、その場合でも、外向きフランジ部２９２ａを除く
表皮端部の側面２９２ｂに、コアの内向きフランジ部の
先端面１４２ｂが当接してシールがなされる。
【００４３】その後、注入ノズル６１２から発泡原料Ｐ
を表皮２７２とコアの発泡体収容部底面１５２間に注入
し、発泡させる。その際の発泡圧等により、表皮の外向
きフランジ部２９２ａが外方へ押されてコアの発泡体収
容部１３２の側壁１４２内面に密着し、ここでもシール
がなされる。したがって、この実施例においても、表皮
の側面２９２は、２箇所で確実にシールされることにな
る。また、前記発泡時に表皮の外向きフランジ部２９２
ａが倒れたまま、あるいは発泡体収容部の側壁１４２内
面に密着しない場合にも、外向きフランジ部２９２ａを
除く表皮端部の側面２９２ｂとコアの内向きフランジ部
の先端面１４２ｂ間でシールされ、発泡原料の漏出が防
止される。
を表皮２７２とコアの発泡体収容部底面１５２間に注入
し、発泡させる。その際の発泡圧等により、表皮の外向
きフランジ部２９２ａが外方へ押されてコアの発泡体収
容部１３２の側壁１４２内面に密着し、ここでもシール
がなされる。したがって、この実施例においても、表皮
の側面２９２は、２箇所で確実にシールされることにな
る。また、前記発泡時に表皮の外向きフランジ部２９２
ａが倒れたまま、あるいは発泡体収容部の側壁１４２内
面に密着しない場合にも、外向きフランジ部２９２ａを
除く表皮端部の側面２９２ｂとコアの内向きフランジ部
の先端面１４２ｂ間でシールされ、発泡原料の漏出が防
止される。
【００４４】
【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明に
よれば、軽量性に優れるとともに、表皮付き発泡体とコ
アとの境界部に隙間が殆どなく、しかも表皮の表面側に
発泡原料の漏出のない良好な外観を有し、かつ表皮付き
発泡体の外れあるいは表皮の剥離の恐れのない成形品が
得られる。さらに、表皮材料の無駄も無くすことができ
る。また、その製造作業も、表皮付き発泡体の成形と同
時にコアとの一体化を行なうため、後工程により表皮付
き発泡体をコアに組み付ける必要がなく、きわめて作業
が容易で、安価に製造することができる。さらに、発泡
原料の漏出を防止でき、加えて表皮材料の無駄を無くす
ことができる。
よれば、軽量性に優れるとともに、表皮付き発泡体とコ
アとの境界部に隙間が殆どなく、しかも表皮の表面側に
発泡原料の漏出のない良好な外観を有し、かつ表皮付き
発泡体の外れあるいは表皮の剥離の恐れのない成形品が
得られる。さらに、表皮材料の無駄も無くすことができ
る。また、その製造作業も、表皮付き発泡体の成形と同
時にコアとの一体化を行なうため、後工程により表皮付
き発泡体をコアに組み付ける必要がなく、きわめて作業
が容易で、安価に製造することができる。さらに、発泡
原料の漏出を防止でき、加えて表皮材料の無駄を無くす
ことができる。
【図１】この発明の一実施例に係る表皮付き発泡体を部
分的に有するプラスチック成形品の断面図である。
分的に有するプラスチック成形品の断面図である。
【図２】その要部の拡大断面図である。
【図３】他の実施例の断面図である。
【図４】さらに別の実施例の部分断面図である。
【図５】さらに別の実施例の部分断面図である。
【図６】さらに別の実施例の部分断面図である。
【図７】図１に示した成形品の製造時の表皮およびコア
配置を示す断面図である。
配置を示す断面図である。
【図８】その製造時の発泡原料注入後を示す成形型の断
面図である。
面図である。
【図９】その部分拡大断面図である。
【図１０】シール時および発泡原料が貫通孔に侵入する
際を示す断面図である。
際を示す断面図である。
【図１１】この発明の他の製造実施例を示す断面図であ
る。
る。
【図１２】さらに別の製造実施例を示す断面図である。
【図１３】さらに別の製造実施例を示す断面図である。
【図１４】図５に示したプラスチック成形品を製造する
際を示す成形型の断面図である。
際を示す成形型の断面図である。
【図１５】その発泡途中を示す部分拡大断面図である。
【図１６】図６に示した成形品を製造する際を示す成形
型の断面図である。
型の断面図である。
【図１７】その発泡途中を示す部分拡大断面図である。
【図１８】従来の成形品の斜視図である。
【図１９】そのＡ−Ａ線に沿って切断した拡大断面図で
ある。
ある。
１０ 成形品 １１ コア １３ 発泡体収容部 １４ 側壁 １７ 貫通孔 ２１ 表皮付き発泡体 ２３ 発泡体 ２５ 係止部 ２７ 表皮 ２９ 表皮の側面 ３１ 成形型 ３３ 下型 ３５ 下型の型面 ３７ 表皮配置部 ３９ 上型 ４０ 上型の型面 Ｐ 発泡原料
Claims (7)
- 【請求項１】 コアの表面に表皮付き発泡体を有するプ
ラスチック成形品において、 前記コアは、側壁により包囲された発泡体収容部と、前
記発泡体収容部の底面縁部に内外を連通する貫通孔とを
有し、 一方前記表皮付き発泡体は、前記発泡体収容部を満たし
て該発泡体収容部底面に接着するとともに一部が前記貫
通孔に嵌まる係止部になった発泡体と、前記発泡体の表
面および側面を覆い、かつ端部が前記発泡体と発泡体収
容部の側壁間で挟持された表皮とよりなることを特徴と
する、表皮付き発泡体を表面に有するプラスチック成形
品。 - 【請求項２】 請求項１において、発泡体と発泡体収容
部の側壁間で挟持された表皮端部が表面に凹凸模様のな
い平面からなることを特徴とする、表皮付き発泡体を表
面に有するプラスチック成形品。 - 【請求項３】 コアの表面に表皮付き発泡体を有するプ
ラスチック成形品の製造方法において、 端部が裏側へ屈曲して側面を構成する表皮を、成形型の
下型型面に配置する一方、側壁により包囲された発泡体
収容部と該発泡体収容部の底面縁部に内外を連通する貫
通孔とを設けたコアを、前記発泡体収容部に表皮が嵌ま
るよう成形型内に配置し、 前記表皮とコアの発泡体収容部底面間に注入した発泡原
料を表皮およびコアと一体に発泡させることにより、前
記表皮とコアの発泡体収容部底面間を発泡原料で満たし
て発泡体を形成するとともに、前記発泡体収容部底面縁
部の貫通孔に発泡原料を侵入させて、該貫通孔に嵌まっ
た発泡体の係止部を形成することを特徴とする表皮付き
発泡体を表面に有するプラスチック成形品の製造方法。 - 【請求項４】 請求項３において、成形型の下型型面
に、周囲の型面との間で段差を設けて低くした表皮配置
部を設け、前記表皮配置部に表皮を配置することを特徴
とする、表皮付き発泡体を表面に有するプラスチック成
形品の製造方法。 - 【請求項５】 請求項３または４において、発泡体収容
部の側壁と当接する表皮端部の表面が凹凸模様のない平
面からなることを特徴とする、表皮付き発泡体を表面に
有するプラスチック成形品の製造方法。 - 【請求項６】 請求項３ないし５のいずれかにおいて、
表皮端部の側面に、該表皮内側へ伸びるシール平面部
と、該シール平面部先端からコアの発泡体収容部底面へ
向けて伸びるシール片とよりなる断面略Ｌ字状屈曲部を
設け、前記シール平面部に発泡体収容部の側壁先端面が
当接するようにして前記コアと表皮を成形型に配置する
ことを特徴とする、表皮付き発泡体を表面に有するプラ
スチック成形品の製造方法。 - 【請求項７】 請求項３ないし５のいずれかにおいて、
表皮端部の側面先端には外向きフランジ部を形成し、一
方、コアの発泡体収容部の側壁先端には内向きフランジ
部を形成し、該コアの内向きフランジ部の先端面が前記
外向きフランジ部を除く表皮端部の側面に当接するよう
にして、該コアと表皮を成形型に配置することを特徴と
する、表皮付き発泡体を表面に有するプラスチック成形
品の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17372894A JP2898883B2 (ja) | 1994-03-11 | 1994-07-01 | 表皮付き発泡体を表面に有するプラスチック成形品およびその製造方法 |
| US08/706,461 US5736082A (en) | 1994-03-11 | 1996-09-04 | Method for producing a plastic molding with a foam core and an outer skin |
| US08/962,739 US5922431A (en) | 1994-03-11 | 1997-11-03 | Plastic molding product having foam with outer skin |
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6761294 | 1994-03-11 | ||
| JP6-79677 | 1994-03-25 | ||
| JP6-67612 | 1994-03-25 | ||
| JP7967794 | 1994-03-25 | ||
| JP17372894A JP2898883B2 (ja) | 1994-03-11 | 1994-07-01 | 表皮付き発泡体を表面に有するプラスチック成形品およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08127033A true JPH08127033A (ja) | 1996-05-21 |
| JP2898883B2 JP2898883B2 (ja) | 1999-06-02 |
Family
ID=27299502
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17372894A Expired - Lifetime JP2898883B2 (ja) | 1994-03-11 | 1994-07-01 | 表皮付き発泡体を表面に有するプラスチック成形品およびその製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US5736082A (ja) |
| JP (1) | JP2898883B2 (ja) |
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