JPH0976256A - 内装材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】製造サイクルの短縮化及び製造コストの低廉化
を確実に実現するとともに、見切り部において、表皮材
と基材とを確実にシールし、かつ見栄えのよい内装材及
びその製造方法を提供する。 【解決手段】基材１と対面する表皮材２のラップ部位２
ｃを他の部位より高剛性にする等によりラップ部位２ｃ
を基材１と密接させ、ウレタンフォーム原液を注入・発
泡・固化させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のインスト
ルメントパネル（以下、単に「インパネ」という。）、
ドアトリム等のように、基材の一部に表皮材及び樹脂製
成形材料からなるパッドが一体的に固定された内装材を
製造するための製造方法に関する。この製造方法は特に
内装材の見切り部のシール構造に特徴を有する。

【０００２】

【従来の技術】内装材、例えば自動車のインパネとし
て、図１６に示すように、ポリプロピレン（ＰＰ）等か
らなる高剛性の基材９０の一部にパッド９１が一体的に
固定されたものが知られている。パッド９１は、図１６
のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ矢視断面を示す図１７に示すよう
に、スラッシュ成形、真空成形等により成形された塩化
ビニール（ＰＶＣ）等からなる低剛性の表皮材９１ａ
と、この表皮材９１ａの裏面に一体に設けられたポリウ
レタンフォーム等からなる発泡層９１ｂとで構成されて
いる。このパッド９１は、金型のキャビティに表皮材９
１ａを配置し、この状態でポリウレタンフォーム原液を
注入し、ポリウレタンフォーム原液を発泡、固化させる
ことにより成形される。このとき、後述する組付けのた
め、必要部分に離型材が塗布された締結部材９２をイン
サートしておく。

【０００３】こうして得られたパッド９１は、基材９０
との干渉域等にあるバリが除かれた後、基材９０に締結
部材９２を取り付けることにより、インパネとされる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記製造方法
で内装材を製造する場合、例えば上記インパネを例にと
れば、表皮材９１ａの金型への配置、締結部材９２への
離型材の塗布、締結部材９２の金型へのインサート、ウ
レタンフォーム原液の注入、バリ取り、組付け等の複数
の工程を必要とする。このため、かかる内装材では、比
較的長い製造サイクルを必要とし、かつ比較的高い製造
コストを必要としていた。

【０００５】このため、製造サイクルを短縮化し、かつ
製造コストを低廉化するため、図１８に示す製造方法を
採用することも考えられる。上記インパネをこの製造方
法で製造する場合、まず上型８０及び下型８１からなる
金型を用意し、上型８０のキャビティを形成する下端面
８０ａ及び側面８０ｂに基材９０を対面させて配置する
とともに、下型８１のキャビティを形成する上端面８１
ａに表皮材９１ａの中央部を対面させ、その周縁部を側
面８０ｂが覆う基材９０に対面させて配置する。これに
より、見切り部Ｅにおいて表皮材９１ａと基材９０とが
ラップされる。以下、基材９０とラップされた表皮材９
１ａの部位をラップ部位９１ｃという。そして、キャビ
ティの中央部よりウレタンフォーム原液を注入し、ウレ
タンフォーム原液を発泡させる。

【０００６】このとき、ウレタンフォーム原液は、矢印
Ａで示す方向に発泡するに従って表皮材９１ａのラップ
部位９１ｃを基材９０に押し付ける。そして、ウレタン
フォーム原液は、さらなる発泡によりラップ部位９１ｃ
の端部からラップ部位９１ｃと基材９０との間に侵入す
る。この後、さらなる発泡によりラップ部位９１ｃと基
材９０との間に侵入したウレタンフォーム原液はそれら
の間から見切り部Ｅへ漏れようとするが、内部のウレタ
ンフォーム原液がＡ方向からラップ部位９１ｃを基材９
０に押し付けているため、その漏れが抑制される。ウレ
タンフォーム原液の発泡が完了し、固化すれば、見切り
部Ｅにおいて表皮材９１ａが基材９０にシールされる。

【０００７】こうして、基材９０と、表皮材９１ａ及び
ウレタンフォーム９１ｂからなるパッド９１とが一体に
なったインパネが得られる。しかしながら、この方法で
は、ウレタンフォーム原液の注入時に表皮材９１ａの周
縁部が必ずしも拘束されるわけではない。このため、こ
の方法では、図１９に示すように、表皮材９１ａの設置
位置が少しずれる等に起因して見切り部Ｅに隙間ができ
るおそれがある。また、図２０に示すように、表皮材９
１ａの周縁部の端が開くことで見切り部Ｅが大きく開い
てしまうおそれがある。これらの場合、表皮材９１ａの
ラップ部位９１ｃと基材９０との間にウレタンフォーム
原液が過剰に侵入しやすい。このため、得られたインパ
ネは、見切り部Ｅにバリができやすく、見栄えの悪いも
のになるおそれがある。また、この方法では、製造時の
不良率及び手直し率が十分に低くなく、製造効率が必ず
しも十分でない。

【０００８】本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされ
たものであって、製造サイクルの短縮化及び製造コスト
の低廉化を確実に実現するとともに、見切り部におい
て、表皮材と基材とを確実にシールし、かつ見栄えのよ
い内装材及びその製造方法を提供することを目的とす
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】

（１）請求項１の内装材は、高剛性の基材と、該基材の
一部に固定され、低剛性の表皮材と、該基材の裏面と該
表皮材の裏面との間に充填された樹脂製成形材料とで構
成されるパッドと、からなる内装材であって、前記基材
と対面する前記表皮材のラップ部位は他の部位より剛性
が高められていることを特徴とする。

【００１０】表皮材のラップ部位を他の部位より高い剛
性にする手段としては、ラップ部位を厚肉化する手段、
ラップ部位に高剛性の他の部材を一体又は別体で付加す
る手段等を採用することができる。請求項１の内装材で
は、樹脂製成形材料の注入時においてラップ部位の形状
保持性が高くなるため、ラップ部位と基材との間に樹脂
製成形材料が過剰に侵入することが防止されている。

【００１１】（２）請求項２の内装材は、高剛性の基材
と、該基材の一部に固定され、低剛性の表皮材と、該基
材の裏面と該表皮材の裏面との間に充填された樹脂製成
形材料とで構成されるパッドと、からなる内装材であっ
て、前記基材と対面する前記表皮材のラップ部位は該基
材と両者の構造により係合されていることを特徴とす
る。

【００１２】ラップ部位と基材との構造は、一方に凹
部、他方に凸部を設ける手段等を採用することができ
る。請求項２の内装材も請求項１の内装材と同様に作用
する。 （３）請求項３の内装材は、高剛性の基材と、該基材の
一部に固定され、低剛性の表皮材と、該基材の裏面と該
表皮材の裏面との間に充填された樹脂製成形材料とで構
成されるパッドと、からなる内装材であって、前記基材
と対面する前記表皮材のラップ部位は該基材と別部材を
有して密接されていることを特徴とする。

【００１３】別部材としては、ラップ部位に予め固定
され、対面時に基材に固定される接着性部材や磁着性部
材、ラップ部位に予め固定され、対面時に基材と封止
される封止部材、ラップ部位に予め固定され、対面時
にラップ部位を基材に押圧する付勢部材、ラップ部位
と基材との両者に係合する係合部材等を採用することが
できる。

【００１４】請求項３の内装材も請求項１の内装材と同
様に作用する。 （４）請求項４の内装材の製造方法は、樹脂製成形材料
が第１方向から注入され、内装材を賦形するキャビティ
をもち、該キャビティは、該第１方向と略平行な第１型
内面と、該第１方向に対して交差する第２方向と略平行
であり、該第１型内面と連続する第２型内面と、該第１
型内面と対向する第３型内面とを有して形成された金型
を用意する第１工程と、該第１型内面と、該第２型内面
とに基材を対面させて配置するとともに、該第３型内面
と、該基材における該第２型内面と対面する部位とに表
皮材を対面させて配置する第２工程と、該表皮材の裏面
と、該基材における該第１型内面と対面する部位の裏面
との間に該樹脂製成形材料を注入することにより該内装
材をインモールド成形する第３工程と、を有し、前記第
２工程では、前記基材と対面する前記表皮材のラップ部
位を該基材と密接させていることを特徴とする。

【００１５】表皮材のラップ部位を密接させる手段とし
ては、ラップ部位を他の部位より高い剛性にする手段、
ラップ部位と基材とを両者の構造により係合する手段、
ラップ部位と基材とを別部材を有して密接する手段、ラ
ップ部位を吸引力等の外部からの力により基材に押し付
ける手段等を採用することができる。請求項４の内装材
の製造方法では、まず第１工程において、樹脂製成形材
料が第１方向から注入され、内装材を賦形するキャビテ
ィをもつ金型を用意する。このキャビティは、第１方向
と略平行な第１型内面と、この第１方向に対して交差す
る第２方向と略平行であり、第１型内面と連続する第２
型内面と、第１型内面と対向する第３型内面とを有して
形成されている。

【００１６】次いで、第２工程において、第１型内面
と、第２型内面とに基材を対面させて配置する。また、
第３型内面と、基材における第２型内面と対面する部位
とに表皮材を対面させて配置する。このとき、基材と対
面する表皮材のラップ部位をこの基材と密接させる。そ
して、第３工程において、表皮材の裏面と、基材におけ
る第１型内面と対面する部位の裏面との間に樹脂製成形
材料を注入し、インモールド成形する。

【００１７】このとき、樹脂製成形材料は、充填される
に従って表皮材のラップ部位を押圧し、ラップ部位を基
材に押し付ける。また、樹脂製成形材料は、充填により
ラップ部位の端部からラップ部位と基材との間に侵入し
ようとする。しかし、ラップ部位が基材と密接されてい
るため、ラップ部位と基材との間に樹脂製成形材料が過
剰に侵入することが防止される。また、内部の樹脂製成
形材料が第１方向からラップ部位を基材に押し付けてい
るため、僅かに侵入した樹脂製成形材料が見切り部から
漏れることはない。樹脂製成形材料が固化すれば、ラッ
プ部位と基材との間の見切り部において表皮材が基材に
シールされる。

【００１８】こうして得られた内装材は、見切り部にバ
リができにくく、バリ取り工程の必要性が低減して製造
時の不良率及び手直し率の低減をもたらす。また、この
内装材は、基材と、表皮材及び樹脂製成形材料からなる
パッドとが一体になっているため、従来の締結部材、離
型材及びバリ取りが不要となるとともに、組付けも簡易
となる。

【００１９】（５）請求項５の内装材の製造方法は、請
求項４記載の内装材の製造方法において、第２工程又は
第３工程では、表皮材のラップ部位が基材における第２
型内面と対面する部位と密接すべく、該ラップ部位を変
形させていることを特徴とする。表皮材のラップ部位を
変形させる手段としては、型締め直前に行なうラップ
部位自体の弾性変形を利用した手段、ラップ部位に予
め固定され、対面時にラップ部位を基材に押圧する付勢
部材を利用した手段、ラップ部位を吸引力等の外部か
らの力により基材に押し付ける手段等を採用することが
できる。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、請求項１〜５の発明を自動
車のインパネ及びその製造方法に具体化した実施形態１
〜１１を図面を参照しつつ説明する。 （実施形態１）実施形態１では、請求項１、４の発明を
具体化している。

【００２１】「第１工程」まず、図１に示すように、樹
脂製成形材料としてのポリウレタンフォーム原液が第１
方向Ａから注入され、インパネを賦形するキャビティＣ
をもつ下型３及び上型４からなる金型を用意する。下型
３では、上端面が第１方向Ａと平行な第１型内面３ａと
されているとともに、この第１型内面３ａと連続する側
面が第１方向Ａに対して９０°以上の交差角θをもつ第
２方向Ｂと平行な第２型内面３ｂとされており、型割面
３ｃが第２型内面３ｂと連続して第１型内面３ａと平行
に形成されている。

【００２２】また、上型４では、下端面が第１型内面３
ａと対向する第３型内面４ａとされており、型割面４ｂ
が段差と連続して第３型内面４ａと平行に形成されてい
る。これら第１型内面３ａ、第２型内面３ｂ及び第３型
内面４ａを有してキャビティＣが形成される。一方、図
２に示す２層スラッシュ成形方法により表皮材２を成形
しておく。

【００２３】この場合、まず図２（ａ）に示すように、
リザーバロア５ａが上方に立設されたリザーバタンク５
を用意し、このリザーバタンク５に所定形状の電鋳型６
を固定する。そして、ＰＶＣ製のプラスチゾルを用い、
充填・加熱・排出・加熱溶融・冷却の各工程を経て、リ
ザーバロア５ａよりも内側の電鋳型６で表皮材２の第１
層２ａを成形する。

【００２４】この後、図２（ｂ）に示すように、リザー
バタンク５にジャマ板５ｂを立設する。このジャマ板５
ｂは表皮材２の第１層２ａの周縁部のみを剥き出しに
し、内側を遮蔽している。そして、再度同一のプラスチ
ゾルを用い、同様の各工程を経て、リザーバロア５ａよ
りも内側かつジャマ板５ｂよりも外側の電鋳型６で表皮
材２の第２層２ｂを成形する。こうして、第１層２ａ及
び第２層２ｂにより厚肉化されて剛性が高められた周縁
部をもつ表皮材２を得る。

【００２５】「第２工程」図１に示すように、第１型内
面３ａと、第２型内面３ｂと、型割面３ｃとにＰＰ製の
基材１を対面させて配置する。但し、基材１の裏面にプ
ライマーや塗料を塗布しておく。また、第３型内面４ａ
と、基材１における第２型内面３ｂと対面する部位とに
上記表皮材２を対面させて配置する。このとき、見切り
部Ｅにおいて表皮材２の周縁部が基材１における第２型
内面３ｂと対面する部位にラップされる。そして、下型
３と上型４とを型締めする。このとき、表皮材２のラッ
プ部位２ｃは、厚肉化により剛性が高められているた
め、基材１における第２型内面３ｂと対面する部位と密
接する。

【００２６】「第３工程」そして、表皮材２の裏面と、
基材１における第１型内面３ａと対面する部位の裏面と
の間にウレタンフォーム原液を注入し、インモールド成
形する。このとき、ウレタンフォーム原液は、第１方向
Ａに発泡するに従って表皮材２のラップ部位２ｃを押圧
し、ラップ部位２ｃを基材１に押し付ける。また、ウレ
タンフォーム原液は、発泡によりラップ部位２ｃの端部
２ｄからラップ部位２ｃと基材１との間に侵入しようと
する。しかし、ラップ部位２ｃが基材１と密接されてい
るため、ラップ部位２ｃと基材１との間にウレタンフォ
ーム原液が過剰に侵入することが防止される。また、内
部のウレタンフォーム原液が第１方向Ａからラップ部位
２ｃを基材１に押し付けているため、僅かに侵入したウ
レタンフォーム原液が見切り部Ｅから漏れることはな
い。

【００２７】ウレタンフォーム原液が発泡を完了し、固
化すれば、ラップ部位２ｃと基材１との間の見切り部Ｅ
において表皮材２が基材１にシールされる。得られたイ
ンパネの斜視図及び種々の部位の断面図を図３に示す。
図３に示すように、このインパネは、種々の部位におい
て、見切り部Ｅにバリができず、見栄えのよいものであ
った。このため、このインパネは、バリ取り工程が不要
となって製造時の不良率及び手直し率の低減をもたらし
た。

【００２８】また、このインパネは、基材１と、表皮材
２及びウレタンフォームからなるパッドとが一体になっ
ているため、従来の締結部材、離型材及びバリ取りが不
要となるとともに、組付けも簡易なものであった。した
がって、かかるインパネを製造すれば、製造サイクルの
短縮化及び製造コストの低廉化を確実に実現することが
できる。

【００２９】なお、表皮材２の周縁部を厚肉化するスラ
ッシュ成形方法として、図４又は図５に示す手段を採用
することもできる。図４に示す手段では、ジャマ板５ｂ
にプラスチゾルを電鋳型６の周縁部へ案内するガイド５
ｃを固定し、かつこのガイド５ｃに周縁部を密閉可能な
蓋部材５ｄをヒンジを介して設けている。この手段によ
り表皮材２のスラッシュ成形方法を行なう場合、プラス
チゾルの回収時に蓋部材５ｄにより周縁部を閉塞し、周
縁部からプラスチゾルが回収されないようにする。

【００３０】また、図５に示す手段では、電鋳型６の周
縁部にパイプ７を延在し、パイプ７の内端に膨脹時に周
縁部を閉塞可能なバルーン７ａを設けている。この手段
により表皮材２のスラッシュ成形方法を行なう場合、プ
ラスチゾルの回収時にパイプ７から空気等を注入する。
これによりバルーン７ａを膨脹させて周縁部を閉塞し、
周縁部からプラスチゾルが回収されないようにする。

【００３１】これらの手段により周縁部を厚肉化した表
皮材２を採用しても実施形態１と同様の作用及び効果を
得ることができる。 （実施形態２）実施形態２では、請求項２、４の発明を
具体化している。この製造方法では、図６に示すよう
に、「第１工程」において、基材１の表皮材２と対面す
る部位に凸部１ａを設け、基材１と対面する表皮材２の
ラップ部位２ｃに凹部２ｅを設けている。なお、基材１
の凸部１ａは射出成形時に成形され、表皮材２の凹部２
ｅはスラッシュ成時に成形されている。他の構成は実施
形態１の「第１工程」と同一である。

【００３２】そして、「第２工程」として、キャビティ
Ｃ内にまず図示しない開口から圧縮空気を注入する。こ
の圧縮空気の押圧力により凸部１ａに凹部２ｅを係合さ
せ、表皮材２のラップ部位２ｃが基材１と密接する。他
の構成は実施形態１の「第２工程」と同一である。この
後、実施形態１と同様に「第３工程」を行なう。

【００３３】この実施形態２においても、実施形態１と
同様の作用及び効果の下、同様のインパネが得られる。 （実施形態３）実施形態３でも、請求項２、４の発明を
具体化している。この製造方法では、図７に示すよう
に、「第１工程」において、基材１の表皮材２と対面す
る部位に凹部１ｂを設け、基材１と対面する表皮材２の
ラップ部位２ｃに凸部２ｆを設けている。他の構成は実
施形態２の「第１〜３工程」と同一である。

【００３４】この実施形態３においても、実施形態１と
同様の作用及び効果の下、同様のインパネが得られる。 （実施形態４）実施形態４では、請求項３、４の発明を
具体化している。この製造方法では、図８に示すよう
に、「第１工程」において、見切り部Ｅの内側に向かっ
て下型３に貫孔３ｄを貫設し、貫孔３ｄ内を摺動可能な
押圧ピン９をキャビティＣ内に突出可能に設けている。
また、表皮材２のラップ部位２ｃの端部２ｄに予めＰＶ
Ｃ製の接着性部材８をＵ字状にして接着する。さらに、
基材１にも貫孔１ｃを貫設しておく。他の構成は実施形
態１の「第１工程」と同一である。

【００３５】そして、「第２工程」として、下型３の貫
孔３ｄに基材１の貫孔１ｃが整合するように基材１を配
置する。この後、押圧ピン９をキャビティＣ内に突出さ
せる。この押圧ピン９の押圧力により接着性部材８が基
材１に接着され、表皮材２のラップ部位２ｃが基材１と
密接する。他の構成は実施形態１の「第２工程」と同一
である。

【００３６】この後、実施形態１と同様に「第３工程」
を行なう。この実施形態４においても、実施形態１と同
様の作用及び効果の下、同様のインパネが得られる。 （実施形態５）実施形態５でも、請求項３、４の発明を
具体化している。

【００３７】この製造方法では、図９に示すように、
「第１工程」において、表皮材２のラップ部位２ｃに予
め磁着性部材としての磁気テープ１０を接着し、基材１
には永久磁石１１を接着しておく。他の構成は実施形態
１の「第１工程」と同一である。そして、「第２工程」
として、表皮材２の磁気テープ１０が基材１の永久磁石
１１と整合するように基材１及び表皮材２を配置する。
このとき、永久磁石１１が磁気テープ１０を引きつける
磁力により、表皮材２のラップ部位２ｃが基材１と密接
する。他の構成は実施形態１の「第２工程」と同一であ
る。

【００３８】この後、実施形態１と同様に「第３工程」
を行なう。この実施形態５においても、実施形態１と同
様の作用及び効果の下、同様のインパネが得られる。 （実施形態６）実施形態６でも、請求項３、４の発明を
具体化している。

【００３９】この製造方法では、図１０に示すように、
「第１工程」において、表皮材２のラップ部位２ｃに予
め封止部材としてのウレタンスラブ１２をＵ字状にして
接着しておく。他の構成は実施形態１の「第１工程」と
同一である。そして、「第２工程」として、キャビティ
Ｃ内にまず図示しない開口から圧縮空気を注入する。こ
の圧縮空気の押圧力によりウレタンスラブ１２が基材１
側に押圧され、表皮材２のラップ部位２ｃが基材１と密
接する。他の構成は実施形態１の「第２工程」と同一で
ある。

【００４０】この後、実施形態１と同様に「第３工程」
を行なう。この実施形態６においても、実施形態１と同
様の作用及び効果の下、同様のインパネが得られる。 （実施形態７）実施形態７でも、請求項３、４の発明を
具体化している。

【００４１】この製造方法では、図１１に示すように、
「第１工程」において、見切り部Ｅの内側に向かって上
型４に貫孔４ｃを貫設し、貫孔４ｃ内を摺動可能な引っ
掛け針１３をキャビティＣ内に突出可能に設けている。
また、表皮材２のラップ部位２ｃの見切り部Ｅの裏面に
予めウレタンスラブ、スポンジ等の軟質材１４を接着す
る。他の構成は実施形態１の「第１工程」と同一であ
る。

【００４２】そして、「第２工程」として、上型４の貫
孔４ｃに表皮材２の軟質材１４が整合するように表皮材
２を配置する。この後、引っ掛け針１３をキャビティＣ
内に突出させ、引き抜く。このとき、表皮材２を貫通し
た引っ掛け針１３が軟質材１４を第２型内面３ｂ側に引
き込むため、表皮材２のラップ部位２ｃが基材１と密接
する。他の構成は実施形態１の「第２工程」と同一であ
る。

【００４３】この後、実施形態１と同様に「第３工程」
を行なう。この実施形態７においても、実施形態１と同
様の作用及び効果の下、同様のインパネが得られる。 （実施形態８）実施形態８では、請求項１、３〜５の発
明を具体化している。

【００４４】この製造方法では、図１２に示すように、
「第１工程」において、上型４として、型割面４ｂを構
成する第１上型４’と、第３型内面４ａを構成する第２
上型４”とを採用する。また、表皮材２のラップ部位２
ｃの見切り部Ｅの裏面に予め付勢部材１５を接着する。
この付勢部材１５は板材でもコイルばねでもよい。こう
して、ラップ部位２ｃは、付勢部材１５により外側に広
がるように変形されており、かつ付勢部材１５が付加さ
れて剛性が高められている。他の構成は実施形態１の
「第１工程」と同一である。

【００４５】そして、「第２工程」として、下型３と第
１上型４’及び第２上型４”とを型締めする。このと
き、表皮材２のラップ部位２ｃは、付勢部材１５により
外側に広がるように変形されており、かつ付勢部材１５
で剛性が高められているため、基材１と密接する。他の
構成は実施形態１の「第２工程」と同一である。この
後、実施形態１と同様に「第３工程」を行なう。

【００４６】この実施形態８においても、実施形態１と
同様の作用及び効果の下、同様のインパネが得られる。 （実施形態９）実施形態９では、請求項４、５の発明を
具体化している。この製造方法では、図１３に示すよう
に、見切り部Ｅに沿って上型４に貫孔４ｄを貫設し、貫
孔４ｄ内を摺動可能な係止板１６をキャビティＣ内に突
出可能に設けている。また、表皮材２のラップ部位２ｃ
の端部２ｄを予めＵ字状に表面側に屈曲させておく。さ
らに、基材１の見切り部Ｅ近傍にキャビティＣ側に突出
する凸部１ｄを設けておく。他の構成は実施形態１の
「第１工程」と同一である。

【００４７】そして、「第２工程」として、表皮材２の
配置の際、係止板１６にラップ部位２ｃの端部２ｄを係
止させる。このとき、係止板１６がラップ部位２ｃの端
部２ｄを係止して基材１に押し付けており、基材１の凸
部１ｄがラップ部位２ｃの端部２ｄによる間隙を確保し
ているため、ラップ部位２ｃが基材１と密接する。他の
構成は実施形態１の「第２工程」と同一である。

【００４８】この後、実施形態１と同様に「第３工程」
を行なう。ウレタンフォーム原液が発泡しているとき、
係止板１６をキャビティＣ内から引き抜く。ウレタンフ
ォーム原液の発泡により、ラップ部位２ｃの端部２ｄに
よる間隙が消滅する。この実施形態９においても、実施
形態１と同様の作用及び効果の下、同様のインパネが得
られる。 （実施形態１０）実施形態１０では、請求項４の発明を
具体化している。

【００４９】この製造方法では、図１４に示すように、
「第１工程」において、第２型内面３ｂに開口する吸引
孔３ｅを下型３に貫設し、吸引孔３ｅを図示しないポン
プに接続している。また、基材１には貫孔１ｂを貫設し
ておく。他の構成は実施形態１の「第１工程」と同一で
ある。そして、「第２工程」として、下型３の吸引孔３
ｅに基材１の貫孔１ｂが整合するように基材１を配置す
る。この後、ポンプにより吸引孔３ｅ及び貫孔１ｂを介
してラップ部位２ｃを吸引する。これにより、ラップ部
位２ｃが基材１に押し付けられ、ラップ部位２ｃが基材
１と密接する。他の構成は実施形態１の「第２工程」と
同一である。

【００５０】この後、実施形態１と同様に「第３工程」
を行なう。この実施形態１０においても、実施形態１と
同様の作用及び効果の下、同様のインパネが得られる。 （実施形態１１）実施形態１１では、請求項４、５の発
明を具体化している。

【００５１】この製造方法では、図１５に示すように、
「第１工程」において、ラップ部位２ｃを自己の弾性変
形により外側に広がるように変形させている。他の構成
は実施形態８の「第１工程」と同一である。そして、実
施形態８と同様に「第２工程」及び「第３工程」を行な
う。この実施形態１１においても、実施形態１と同様の
作用及び効果の下、同様のインパネが得られる。

【００５２】なお、本発明は、自動車のインパネ以外に
ドアトリム等の他の内装材を製造する場合にも適用可能
である。

【００５３】

【発明の効果】以上詳述したように、請求項１〜５の内
装材及び製造方法では、各請求項記載の手段を採用して
いるため、以下のような優れた効果を奏することができ
る。すなわち、得られる内装材は、見切り部において、
表皮材と基材とが確実にシールされ、かつ見栄えのよい
ものである。

【００５４】また、かかる内装材を製造すれば、製造サ
イクルの短縮化及び製造コストの低廉化を確実に実現す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施形態１の製造方法に係り、型締め後、ポリ
ウレタンフォーム原液の注入前の金型等の断面図であ
る。

【図２】図（ａ）は１層目のスラッシュ成形方法を示す
電鋳型等の断面図、図（ｂ）は２層目のスラッシュ成形
方法を示す電鋳型等の断面図断面図である。

【図３】実施形態１により得られた自動車のインパネを
示し、図（ａ）はインパネの斜視図、図（ｂ）は図
（ａ）のＢ部位の拡大断面図、図（ｃ）は図（ａ）のＣ
部位の拡大断面図、図（ｄ）は図（ａ）のＤ部位の拡大
断面図である。

【図４】他のスラッシュ成形方法を示す電鋳型等の断面
図である。

【図５】他のスラッシュ成形方法を示す電鋳型等の断面
図である。

【図６】実施形態２の製造方法に係る図１と同様の断面
図である。

【図７】実施形態３の製造方法に係る図１と同様の断面
図である。

【図８】実施形態４の製造方法に係る図１と同様の断面
図である。

【図９】実施形態５の製造方法に係る図１と同様の断面
図である。

【図１０】実施形態６の製造方法に係る図１と同様の断
面図である。

【図１１】実施形態７の製造方法に係る図１と同様の断
面図である。

【図１２】実施形態８の製造方法に係り、図（ａ）は型
締め直前の金型等の断面図、図（ｂ）は図１と同様の断
面図である。

【図１３】実施形態９の製造方法に係る図１と同様の断
面図である。

【図１４】実施形態１０の製造方法に係る図１と同様の
断面図である。

【図１５】実施形態１１の製造方法に係り、図（ａ）は
型締め直前の金型等の断面図、図（ｂ）は図１と同様の
断面図である。

【図１６】自動車のインパネを示す斜視図である。

【図１７】従来のインパネに係り、図１４のＸＶ−ＸＶ
矢視断面図である。

【図１８】提案の製造方法に係り、ポリウレタンフォー
ム原液の発泡時の金型等の断面図である。

【図１９】提案の製造方法に係り、ポリウレタンフォー
ム原液の発泡時の金型等の断面図である。

【図２０】提案の製造方法に係り、ポリウレタンフォー
ム原液の発泡時の金型等の断面図である。

【符号の説明】

１…基材 ２…表皮材 ２ｃ
…ラップ部位 １ａ、２ｆ…凸部 ２ｅ、１ｂ…凹部 ８…
接着性部材 ９…押圧ピン １０…磁気テープ １１
…永久磁石 １２…ウレタンスラブ １３…引っ掛け針 １４
…軟質材 １５…付勢部材 １６…係止板 ３…
下型 ３ａ…第１型内面（上端面） ３ｂ…第２型内面
（側面） ４…上型（４’…第１上型、４”…第２上型） ４ａ…第３型内面（下端面） Ａ…第１方向 Ｂ…第２方向 Ｃ…キャビティ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 75:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58 (72)発明者 北岡 義視 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 野村 真人 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】高剛性の基材と、 該基材の一部に固定され、低剛性の表皮材と、該基材の
   裏面と該表皮材の裏面との間に充填された樹脂製成形材
   料とで構成されるパッドと、からなる内装材であって、 前記基材と対面する前記表皮材のラップ部位は他の部位
   より剛性が高められていることを特徴とする内装材。
2. 【請求項２】高剛性の基材と、 該基材の一部に固定され、低剛性の表皮材と、該基材の
   裏面と該表皮材の裏面との間に充填された樹脂製成形材
   料とで構成されるパッドと、からなる内装材であって、 前記基材と対面する前記表皮材のラップ部位は該基材と
   両者の構造により係合されていることを特徴とする内装
   材。
3. 【請求項３】高剛性の基材と、 該基材の一部に固定され、低剛性の表皮材と、該基材の
   裏面と該表皮材の裏面との間に充填された樹脂製成形材
   料とで構成されるパッドと、からなる内装材であって、 前記基材と対面する前記表皮材のラップ部位は該基材と
   別部材を有して密接されていることを特徴とする内装
   材。
4. 【請求項４】樹脂製成形材料が第１方向から注入され、
   内装材を賦形するキャビティをもち、該キャビティは、
   該第１方向と略平行な第１型内面と、該第１方向に対し
   て交差する第２方向と略平行であり、該第１型内面と連
   続する第２型内面と、該第１型内面と対向する第３型内
   面とを有して形成された金型を用意する第１工程と、 該第１型内面と、該第２型内面とに基材を対面させて配
   置するとともに、該第３型内面と、該基材における該第
   ２型内面と対面する部位とに表皮材を対面させて配置す
   る第２工程と、 該表皮材の裏面と、該基材における該第１型内面と対面
   する部位の裏面との間に該樹脂製成形材料を注入するこ
   とにより該内装材をインモールド成形する第３工程と、
   を有し、 前記第２工程では、前記基材と対面する前記表皮材のラ
   ップ部位を該基材と密接させていることを特徴とする内
   装材の製造方法。
5. 【請求項５】第２工程又は第３工程では、表皮材のラッ
   プ部位が基材における第２型内面と対面する部位と密接
   すべく、該ラップ部位を変形させていることを特徴とす
   る請求項４記載の内装材の製造方法。