JP3868087B2 - 表皮一体発泡成形品の製造方法 - Google Patents
表皮一体発泡成形品の製造方法 Download PDFInfo
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、表皮一体発泡成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のインストルメントパネルやその他の自動車内装材等においては、プラスチック製のコアと表皮を発泡成形型の型内に配置し、前記コアと表皮間でポリウレタン原料等の液状発泡原料を発泡させて、コア表面に発泡体と該発泡体を覆う表皮を一体に形成した表皮一体発泡成形品が多用されている。さらに、前記表皮一体発泡成形品には、図８およびその９−９断面図である図９に示すように前記発泡体７０が表皮６６で覆われたパット６２をコア６１の表面の一部に有する部分パッドタイプのものが、自動車の種類や内装デザイン等に応じて用いられている。
【０００３】
前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形品６０は、コア６１の表面の所要部に凹部６３が形成され、該凹部６３内に発泡体７０の表面が表皮６６で覆われたパッド６２が設けられた構造からなる。前記表皮６６の意匠面６７の周縁は表皮裏側へ折れ曲がってシール用側面６８とされ、該シール用側面６８の外面が前記コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と当接している。
【０００４】
前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形品の製造は、図１１に示すように、発泡成形型７５の上型７６に前記コア６１を凹部６３内面が下型７７を向くように配置し、他方、下型７７には前記表皮６６を意匠面６７の裏側がコア６１の凹部６３内を向くように配置し、前記表皮６６の裏面６９とコア６１との間に液状発泡原料Ｐを注入して発泡体７０を発泡成形することによりなされている。その際、前記表皮６６のシール用側面６８は、コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と向かい合うようにして配置され、前記液状発泡原料Ｐの発泡によって増大する型内圧力、および型内に充満する液状発泡原料Ｐにより外向きに押圧されて凹部６３の側壁内面６５に圧着し、それにより表皮周縁をシールして液状発泡原料が表皮周縁から意匠面側へバリとなって漏出するのを防止する。
【０００５】
ところが、前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形品の製造方法にあっては、図８およびそのコア６１と表皮６６を示す図１２のように表皮６６のシール用側面６８の形状が急激に変化する部分６８ｃ、すなわち、コーナー部等のように屈曲半径が他部に比べて極端に小さくなっている屈曲形状部で、図１２に示すようにバリＢを生じやすい問題がある。その第一の原因として、表皮６６の成形後の収縮によって表皮６６とコア６１との位置関係がズレ、前記急激な形状変化部６８ｃで表皮６６のシール用側面６８とコア６１の凹部側壁６４との間に隙間を生じ易いことが挙げられる。第二の原因として、前記表皮６６は柔軟な材質で構成され、しかもシール用側面６８は片持ち状となって先端が開放状態にあるため変形し易く、コア６１と表皮６６が発泡成形型７５内に配置された際に前記急激な形状変化部６８ｃで前記シール用側面６８と前記凹部側壁６４間に隙間を生じ易いことが挙げられる。第三の原因として、前記急激な形状変化部６８ｃであるコーナー部は、図１０に示すように表皮６６を発泡成形型７５内に配置した場合に、ほぼ最上位置にされることが多く、その場合液状発泡原料Ｐは表皮６６とコア６１間を下方から順に満たして発泡し、最後に上部の急激な形状変化部付近に至るため、それととともに増大する型内圧力が最終的に大なるものとなって前記急激な形状変化部６８ｃに加わり、その部分で液状発泡原料Ｐを前記シール用側面６８と前記凹部側壁６４間から漏出させることが挙げられる。
【０００６】
また、前記表皮一体発泡成形は、発泡時に生じる液状発泡原料の接着性を利用して表皮と発泡体との接着一体化を行うため、前記表皮の意匠面に付着したバリは表皮と強固に接着し、完全に取り除くのが困難である。そのため、表皮の意匠面に残ったバリを溶剤等で拭き取って完全に除去する必要があった。さらに、この溶剤を用いる拭き取りは、バリの残存部付近を溶剤で強く擦るものであるため、コアの意匠面まで溶剤で擦ってしまうことがあり、それによって表皮のみならずコアの意匠面まで変色させ、その結果、表皮およびコアの意匠面に塗装を施して修正しなければならないこともある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、前記の点に鑑みなされたもので、表面に凹部が形成されたコアと、該凹部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形成された表皮とを用いる表皮一体発泡成形品の製造に際し、前記シール用側面の形状変化部とコア間からの液状発泡原料の漏出を防止して、外観の良好な発泡成形品を簡単に得ることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明は、凹部が表面に形成されたコアと、前記凹部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形成された表皮とを、前記表皮の意匠面裏側が凹部内を向くようにして発泡成形型に配置し、前記表皮とコアの凹部内面間で液状発泡原料を発泡させて発泡体を形成し、該発泡時に前記シール用側面と凹部の側壁内面とを圧着させてシールを行う表皮一体発泡成形品の製造方法において、前記シール用側面には、前記シール用側面の裏側と前記意匠面の裏側と前記コアの凹部内面とに当接し、該シール用側面の形状を保持し得るブロック状の液体含浸性発泡体をあらかじめ設けてシール用側面の形状を正すととともに、前記液状発泡原料の発泡時にシール用側面の裏側で液状発泡原料を前記液体含浸性発泡体内へ含浸させて液状発泡原料の流動性を低下させることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下図面に基づいてこの発明を説明する。図１はこの発明の製造方法によって得られた表皮一体発泡成形品の一部を示す斜視図、図２は図１の２−２断面図、図３は図１の実施例における表皮およびコアの部分斜視図、図４はこの発明の製造方法の一実施例における液体含浸性発泡体のセット時を示す発泡成形型の断面図、図５は図４の実施例における発泡成形時を示す発泡成形型の断面図、図６は図５の要部を示す発泡成形型の部分断面図、図７は他の実施例を示す発泡成形型の部分断面図である。
【００１０】
図１および図２に示す表皮一体発泡成形品１０は、この発明の一実施例によって得られたもので、自動車のインストルメントパネルに用いられる。この表皮一体発成形品１０は、車両前後方向に対応する前後方向の一部に、車幅方向と対応する左右方向の一側側面１０Ｓから他側側面（図示せず）に渡って樹脂製のコア１１の表面１２にパッド２１が形成されている。
【００１１】
前記コア１１は表皮一体発泡成形品の本体部となるもので、所望の成形品（この例ではインストルメントパネル）形状に形成されており、表面１２のパッド２１が設けられる部分に、パッド２１の大きさに合致した凹部１３が形成されている。前記凹部１３は、周縁に側壁１４が形成され、表皮一体発泡成形品の形状や大きさ等に応じて所望の深さとされている。この例の凹部１３は、図３からよりよく理解されるように、奥が拡大してコア表面側が小さくなった形状からなり、それに応じて前記側壁１４が傾斜している。また、前記凹部１３はコア１１の幅方向の側面１１Ｓにおいてコーナー部を有し、該コーナー部の側壁が急激に屈曲して急激な形状変化部１４ｃ，１４ｃを構成している。
【００１２】
パッド２１は、表皮２２によって発泡体２５が覆われたものからなり、前記コア１１の凹部１３に配置された表皮２２と該凹部１３間で発泡体２５を形成することにより表皮２２と発泡体２５が一体にされ、かつその際の発泡体２５の接着性を利用してコア１１の凹部１３に接着されている。
【００１３】
前記表皮２２はスラッシュ成形等によって前記コア１１の凹部１３にはまる大きさおよび形状に成形された柔軟な樹脂製からなり、この表皮一体発泡成形品使用時に露出する表皮２２の意匠面２３周縁には前記凹部１３の側壁１４に対するシール用側面２４が表皮２２の裏側へ屈曲形成されている。このシール用側面２４は、パッド２１の発泡体２５を発泡成形する際にコア１１の凹部側壁１４内面１５と圧着してシールし、液状発泡原料が表皮２２の周縁から漏出するのを防止するもので、図３からよりよく理解されるように、前記コア１１の凹部側壁１４内面１５に応じて屈曲しており、前記凹部側壁１４の急激な形状変化部１４ｃ，１４ｃと対応する部分では、凹部の側壁形状に応じて急激に屈曲した形状変化部２４ｃ，２４ｃがコーナー部に形成されている。
【００１４】
前記表皮２２のシール用側面２４の裏側には、液体含浸性発泡体３０が設けられている。この液体含浸性発泡体３０は、連通気孔を主体とする軟質ウレタンフォームや、その他の通気性発泡体等のフィルター材からなる。この液体含浸性発泡体３０は、発泡体２５の成形時に表皮２２のシール用側面２４の急激な形状変化部２４ｃにおける形状を保持し、該シール用側面２４の形状変化部２４ｃをコア１１の凹部側壁１４の急激な形状変化部１４ｃに圧着させるとともに、発泡体のための液状発泡原料が発泡によって前記凹部側壁１４およびシール用側面２４の急激な形状変化部１４ｃ，２４ｃ側へ流動する際、該液体含浸性発泡体３０内に液状発泡原料を含浸させて液状発泡原料の流動性を低下させ、それらによって液状発泡原料が凹部側壁１４とシール用側面２４における急激な形状変化部１４ｃ，２４ｃで外部へ漏出し、バリを生じるのを防ぐものである。この液体含浸性発泡体３０は、表皮２２のシール用側面２４の裏側および表皮の意匠面２３裏側とコア１１の凹部１３内面１３ａとに当接するブロック状のもので、接着テープ等によって予め表皮２２のシール用側面２４の裏側に固定される。また、この液体含浸性発泡体３０のシール用側面２４における位置は、前記急激な形状変化部２４ｃに限られず、シール用側面２４全周の裏側にあるいは適宜位置の裏側に設けてもよい。
【００１５】
前記発泡体２５は、前記コア１１の凹部１３においてコア１１と表皮２２間で発泡成形されたポリウレタン発泡体等からなる。
【００１６】
次に、この発明の表皮一体発泡成形品の製造方法について、前記の表皮一体発泡成形品１０の場合を例にして図４ないし図６に基づいて説明する。
なお、図示の発泡成形型４０は、従来から表皮一体発泡成形に用いられているもので、コア１１が配置される上型４１と、表皮２２が配置される下型４５とを備えた分割式のものである。
【００１７】
まず、図４に示すように、発泡成形型４０の上型４１の型面４２に前記コア１１を凹部１３内面１３ａが下型４５を向くように配置し、他方、下型４５の型面４６に前記表皮２２を意匠面２３の裏側がコア１１の凹部１３内を向くようにして配置する。
【００１８】
次いで、図示するように、前記下型４５に配置された表皮２２のシール用側面には、前記シール用側面の裏側と前記意匠面の裏側とに当接するブロック状の前記液体含浸性発泡体３０を接着テープ等によって固定して、当該シール用側面２４の形状を正す、すなわち、表皮の成形後の収縮あるいは表皮の発泡成形型へ配置する際に生じた変形等を矯正して正常な形状にする。なお、当該液体含浸性発泡体３０の固定は、表皮２２の下型４５への配置前に行なってもよい。
【００１９】
続いて、図５に示すように、公知のクローズド注入法あるいはオープン注入法（図示せず）により前記コア１１の凹部１３内面１３ａと表皮２２との間にポリウレタン等の液状発泡原料Ｐを所定量注入し、コア１１と表皮２２間で発泡体２５を発泡成形し、その際の接着性によってコア１１と表皮２２と発泡体２５が一体となった発泡成形品１０を発泡成形型４０内に形成する。前記クローズド注入法は、前記発泡成形型４０を閉型した状態で液状発泡原料Ｐを注入するタイプであり、他方オープン注入法は、前記発泡成形型４０を開いた状態で液状発泡原料Ｐの注入を行い、その後閉型するタイプである。両注入法はキャビティの大きさや形状あるいは液状発泡原料の性質等に応じて適宜選択される。なお、この実施例ではクローズド注入法が採用されており、予めコア１１には原料注入孔１６が、上型４１には原料注入ヘッドＨの先端Ｈａを挿入するための挿入孔４３が形成されている。
【００２０】
前記閉型時には、前述したように表皮２２のシール用側面２４の裏側と前記意匠面の裏側とに当接する液体含浸性発泡体３０が設けられていて、該シール用側面２４（形状変化部２４ｃ）の形状が矯正されているので、前記表皮２２のシール用側面２４の急激な形状変化部２４ｃとコア１１の凹部側壁１４の急激な形状変化部１４ｃは、隙間なく当接する。また、図６に示されるように、前記液状発泡原料Ｐが発泡によって前記シール用側面２４の裏側の液体含浸性発泡体３０部分に至った際には、該液体含浸性発泡体３０内に液状発泡原料Ｐが含浸し、該液状発泡原料Ｐの流動性は低下する。さらには、前記シール用側面２４の形状変化部２４ｃは、前記液状発泡原料Ｐの発泡によって増大する型内圧力、および型内に充満する液状発泡原料Ｐにより液体含浸性発泡体３０を介して外向きに押圧され、前記凹部側壁１４の形状変化部１４ｃの内面１５に圧着する。そのため、液状発泡原料Ｐが表皮２２のシール用側面２４とコア１１の凹部側壁１４間に侵入するのを阻止し、該液状発泡原料Ｐが意匠面側へバリとなって漏出するのを防ぐことができる。
【００２１】
なお、前記シール用側面２４の液体含浸性発泡体３０が設けられていない部分は、液状発泡原料Ｐの発泡によって増大する型内圧力、および型内に充満する液状発泡原料Ｐにより外向きに押圧されて、コア１１の凹部側壁１４の内面１５と圧着し、それにより液状発泡原料が意匠面側へバリとなって漏出するのを防止している。
【００２２】
前記発泡成形後、発泡成形型４０を開き、脱型すれば、図１に示すようなコア１１の表面１２にパッド２１が形成された外観が良好な表皮一体発泡成形品１０が得られる。
【００２３】
次に、この発明の表皮一体発泡成形品の製造方法の他の実施例について図７を用いて説明する。なお、上記実施例の部材と同じ部材については同一符号を用いて示す。図７の実施例では、前記シール用側面の裏側にあらかじめ設けられる液体含浸性発泡体３０Ｂとして、上記実施例のものと形状が異なるものが用いられている。すなわち、図７では、先端３２Ｂを除いたコア側の側面３１Ｂが凹部１３内面１３ａと当接しないように断面屈曲形状の液体含浸性発泡体３０Ｂが用いられている。なお、前記した構成以外の他の構成は上記実施例と同じである。
【００２４】
前記図７に示す実施例では、上記図１ないし図６の実施例と同様に、発泡成形型４０の閉型時において、前述したように表皮２２のシール用側面２４の裏側に液体含浸性発泡体３０Ｂが設けられ、前記シール用側面２４の形状は矯正されているので、該シール用側面２４の形状変化部２４ｃとコア１１の凹部側壁１４の急激な形状変化部１４ｃは、隙間なく当接するとともに、発泡成形時の発泡原料Ｐが発泡によって前記液体含浸性発泡体３０Ｂ部分に至った際には、該液体含浸性発泡体３０Ｂ内に発泡原料Ｐが含浸し、該液状発泡原料Ｐの流動性は低下する。さらには、前記シール用側面２４の形状変化部２４ｃは、前記液状発泡原料Ｐの発泡によって増大する型内圧力、および型内に充満する液状発泡原料Ｐにより液体含浸性発泡体３０Ｂを介して外向きに押圧されて凹部側壁１４内面１５に圧着する。したがって、液状発泡原料Ｐが表皮２２のシール用側面２４とコア１１の凹部側壁１４間に侵入して、意匠面側へバリとなって漏出するのを防ぐことができる。
【００２５】
また、図７の実施例では、前記したように、液体含浸性発泡体３０Ｂのコア側側面３１Ｂ（但し、図７の場合は先端３２Ｂを除いた側面）が凹部１３内面１３ａと当接していないため、該コア側側面３１Ｂと凹部内面１５間においても発泡体が形成され、その発泡体の接着性により当該部分は剥離しがたくなっている。
【００２６】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、この発明によれば、表皮のシール用側面の裏側と前記意匠面の裏側と前記コアの凹部内面とに当接し、該シール用側面の形状を保持し得るブロック状の液体含浸性発泡体が設けられ、該シール用側面の形状は正されているので、該シール用側面とコアの凹部側壁は隙間なく当接する。また、発泡時の液状発泡原料が発泡によって前記液体含浸性発泡体部分に至った際には、該液体含浸性発泡体内に液状発泡原料が含浸し、該液状発泡原料の流動性は低下する。さらには、前記シール用側面の形状変化部は、前記液状発泡原料の発泡によって増大する型内圧力、および型内に充満する液状発泡原料により液体含浸性発泡体を介して外向きに押圧されて凹部側壁の内面に圧着する。そのため、液状発泡原料が表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間に侵入して意匠面側へバリとなって漏出するのを防止することができ、外観が良好な発泡成形品が得られる。したがって、従来必要とされていたバリの除去作業および該除去作業後の成形品の意匠面の修正作業は不要となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明の製造方法によって得られた表皮一体発泡成形品の一部を示す斜視図である。
【図２】 図１の２−２断面図である。
【図３】 図３は図１の実施例における表皮およびコアの部分斜視図である。
【図４】 この発明の製造方法の一実施例における液体含浸性発泡体のセット時を示す発泡成形型の断面図である。
【図５】 図４の実施例における発泡成形時を示す発泡成形型の断面図である。
【図６】 図５の要部を示す発泡成形型の部分断面図である。
【図７】 他の実施例を示す発泡成形型の部分断面図である。
【図８】 従来における表皮一体発泡成形品の一部を示す斜視図である。
【図９】 図８の９−９断面図である。
【図１０】 図８の表皮一体発泡成形品の表皮およびコアの部分斜視図である。
【図１１】 従来における発泡成形時を示す発泡成形型の断面図である。
【図１２】 図１１の要部を示す発泡成形型の部分断面図である。
【符号の説明】
１０ 表皮一体発泡成形品
１１ コア
１２ コアの表面
１３ コアの凹部
１３ａ コアの凹部内面
１４ コアの凹部側壁
１５ コアの凹部側壁の内面
２１ パッド
２２ 表皮
２３ 表皮の意匠面
２４ 表皮のシール用側面
２４ｃ 表皮のシール用側面の急激な形状変化部
２５ 発泡体
３０，３０Ｂ 液体含浸性発泡体
４０ 発泡成形型
Ｐ 液状発泡原料
【発明の属する技術分野】
この発明は、表皮一体発泡成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のインストルメントパネルやその他の自動車内装材等においては、プラスチック製のコアと表皮を発泡成形型の型内に配置し、前記コアと表皮間でポリウレタン原料等の液状発泡原料を発泡させて、コア表面に発泡体と該発泡体を覆う表皮を一体に形成した表皮一体発泡成形品が多用されている。さらに、前記表皮一体発泡成形品には、図８およびその９−９断面図である図９に示すように前記発泡体７０が表皮６６で覆われたパット６２をコア６１の表面の一部に有する部分パッドタイプのものが、自動車の種類や内装デザイン等に応じて用いられている。
【０００３】
前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形品６０は、コア６１の表面の所要部に凹部６３が形成され、該凹部６３内に発泡体７０の表面が表皮６６で覆われたパッド６２が設けられた構造からなる。前記表皮６６の意匠面６７の周縁は表皮裏側へ折れ曲がってシール用側面６８とされ、該シール用側面６８の外面が前記コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と当接している。
【０００４】
前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形品の製造は、図１１に示すように、発泡成形型７５の上型７６に前記コア６１を凹部６３内面が下型７７を向くように配置し、他方、下型７７には前記表皮６６を意匠面６７の裏側がコア６１の凹部６３内を向くように配置し、前記表皮６６の裏面６９とコア６１との間に液状発泡原料Ｐを注入して発泡体７０を発泡成形することによりなされている。その際、前記表皮６６のシール用側面６８は、コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と向かい合うようにして配置され、前記液状発泡原料Ｐの発泡によって増大する型内圧力、および型内に充満する液状発泡原料Ｐにより外向きに押圧されて凹部６３の側壁内面６５に圧着し、それにより表皮周縁をシールして液状発泡原料が表皮周縁から意匠面側へバリとなって漏出するのを防止する。
【０００５】
ところが、前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形品の製造方法にあっては、図８およびそのコア６１と表皮６６を示す図１２のように表皮６６のシール用側面６８の形状が急激に変化する部分６８ｃ、すなわち、コーナー部等のように屈曲半径が他部に比べて極端に小さくなっている屈曲形状部で、図１２に示すようにバリＢを生じやすい問題がある。その第一の原因として、表皮６６の成形後の収縮によって表皮６６とコア６１との位置関係がズレ、前記急激な形状変化部６８ｃで表皮６６のシール用側面６８とコア６１の凹部側壁６４との間に隙間を生じ易いことが挙げられる。第二の原因として、前記表皮６６は柔軟な材質で構成され、しかもシール用側面６８は片持ち状となって先端が開放状態にあるため変形し易く、コア６１と表皮６６が発泡成形型７５内に配置された際に前記急激な形状変化部６８ｃで前記シール用側面６８と前記凹部側壁６４間に隙間を生じ易いことが挙げられる。第三の原因として、前記急激な形状変化部６８ｃであるコーナー部は、図１０に示すように表皮６６を発泡成形型７５内に配置した場合に、ほぼ最上位置にされることが多く、その場合液状発泡原料Ｐは表皮６６とコア６１間を下方から順に満たして発泡し、最後に上部の急激な形状変化部付近に至るため、それととともに増大する型内圧力が最終的に大なるものとなって前記急激な形状変化部６８ｃに加わり、その部分で液状発泡原料Ｐを前記シール用側面６８と前記凹部側壁６４間から漏出させることが挙げられる。
【０００６】
また、前記表皮一体発泡成形は、発泡時に生じる液状発泡原料の接着性を利用して表皮と発泡体との接着一体化を行うため、前記表皮の意匠面に付着したバリは表皮と強固に接着し、完全に取り除くのが困難である。そのため、表皮の意匠面に残ったバリを溶剤等で拭き取って完全に除去する必要があった。さらに、この溶剤を用いる拭き取りは、バリの残存部付近を溶剤で強く擦るものであるため、コアの意匠面まで溶剤で擦ってしまうことがあり、それによって表皮のみならずコアの意匠面まで変色させ、その結果、表皮およびコアの意匠面に塗装を施して修正しなければならないこともある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、前記の点に鑑みなされたもので、表面に凹部が形成されたコアと、該凹部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形成された表皮とを用いる表皮一体発泡成形品の製造に際し、前記シール用側面の形状変化部とコア間からの液状発泡原料の漏出を防止して、外観の良好な発泡成形品を簡単に得ることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明は、凹部が表面に形成されたコアと、前記凹部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形成された表皮とを、前記表皮の意匠面裏側が凹部内を向くようにして発泡成形型に配置し、前記表皮とコアの凹部内面間で液状発泡原料を発泡させて発泡体を形成し、該発泡時に前記シール用側面と凹部の側壁内面とを圧着させてシールを行う表皮一体発泡成形品の製造方法において、前記シール用側面には、前記シール用側面の裏側と前記意匠面の裏側と前記コアの凹部内面とに当接し、該シール用側面の形状を保持し得るブロック状の液体含浸性発泡体をあらかじめ設けてシール用側面の形状を正すととともに、前記液状発泡原料の発泡時にシール用側面の裏側で液状発泡原料を前記液体含浸性発泡体内へ含浸させて液状発泡原料の流動性を低下させることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下図面に基づいてこの発明を説明する。図１はこの発明の製造方法によって得られた表皮一体発泡成形品の一部を示す斜視図、図２は図１の２−２断面図、図３は図１の実施例における表皮およびコアの部分斜視図、図４はこの発明の製造方法の一実施例における液体含浸性発泡体のセット時を示す発泡成形型の断面図、図５は図４の実施例における発泡成形時を示す発泡成形型の断面図、図６は図５の要部を示す発泡成形型の部分断面図、図７は他の実施例を示す発泡成形型の部分断面図である。
【００１０】
図１および図２に示す表皮一体発泡成形品１０は、この発明の一実施例によって得られたもので、自動車のインストルメントパネルに用いられる。この表皮一体発成形品１０は、車両前後方向に対応する前後方向の一部に、車幅方向と対応する左右方向の一側側面１０Ｓから他側側面（図示せず）に渡って樹脂製のコア１１の表面１２にパッド２１が形成されている。
【００１１】
前記コア１１は表皮一体発泡成形品の本体部となるもので、所望の成形品（この例ではインストルメントパネル）形状に形成されており、表面１２のパッド２１が設けられる部分に、パッド２１の大きさに合致した凹部１３が形成されている。前記凹部１３は、周縁に側壁１４が形成され、表皮一体発泡成形品の形状や大きさ等に応じて所望の深さとされている。この例の凹部１３は、図３からよりよく理解されるように、奥が拡大してコア表面側が小さくなった形状からなり、それに応じて前記側壁１４が傾斜している。また、前記凹部１３はコア１１の幅方向の側面１１Ｓにおいてコーナー部を有し、該コーナー部の側壁が急激に屈曲して急激な形状変化部１４ｃ，１４ｃを構成している。
【００１２】
パッド２１は、表皮２２によって発泡体２５が覆われたものからなり、前記コア１１の凹部１３に配置された表皮２２と該凹部１３間で発泡体２５を形成することにより表皮２２と発泡体２５が一体にされ、かつその際の発泡体２５の接着性を利用してコア１１の凹部１３に接着されている。
【００１３】
前記表皮２２はスラッシュ成形等によって前記コア１１の凹部１３にはまる大きさおよび形状に成形された柔軟な樹脂製からなり、この表皮一体発泡成形品使用時に露出する表皮２２の意匠面２３周縁には前記凹部１３の側壁１４に対するシール用側面２４が表皮２２の裏側へ屈曲形成されている。このシール用側面２４は、パッド２１の発泡体２５を発泡成形する際にコア１１の凹部側壁１４内面１５と圧着してシールし、液状発泡原料が表皮２２の周縁から漏出するのを防止するもので、図３からよりよく理解されるように、前記コア１１の凹部側壁１４内面１５に応じて屈曲しており、前記凹部側壁１４の急激な形状変化部１４ｃ，１４ｃと対応する部分では、凹部の側壁形状に応じて急激に屈曲した形状変化部２４ｃ，２４ｃがコーナー部に形成されている。
【００１４】
前記表皮２２のシール用側面２４の裏側には、液体含浸性発泡体３０が設けられている。この液体含浸性発泡体３０は、連通気孔を主体とする軟質ウレタンフォームや、その他の通気性発泡体等のフィルター材からなる。この液体含浸性発泡体３０は、発泡体２５の成形時に表皮２２のシール用側面２４の急激な形状変化部２４ｃにおける形状を保持し、該シール用側面２４の形状変化部２４ｃをコア１１の凹部側壁１４の急激な形状変化部１４ｃに圧着させるとともに、発泡体のための液状発泡原料が発泡によって前記凹部側壁１４およびシール用側面２４の急激な形状変化部１４ｃ，２４ｃ側へ流動する際、該液体含浸性発泡体３０内に液状発泡原料を含浸させて液状発泡原料の流動性を低下させ、それらによって液状発泡原料が凹部側壁１４とシール用側面２４における急激な形状変化部１４ｃ，２４ｃで外部へ漏出し、バリを生じるのを防ぐものである。この液体含浸性発泡体３０は、表皮２２のシール用側面２４の裏側および表皮の意匠面２３裏側とコア１１の凹部１３内面１３ａとに当接するブロック状のもので、接着テープ等によって予め表皮２２のシール用側面２４の裏側に固定される。また、この液体含浸性発泡体３０のシール用側面２４における位置は、前記急激な形状変化部２４ｃに限られず、シール用側面２４全周の裏側にあるいは適宜位置の裏側に設けてもよい。
【００１５】
前記発泡体２５は、前記コア１１の凹部１３においてコア１１と表皮２２間で発泡成形されたポリウレタン発泡体等からなる。
【００１６】
次に、この発明の表皮一体発泡成形品の製造方法について、前記の表皮一体発泡成形品１０の場合を例にして図４ないし図６に基づいて説明する。
なお、図示の発泡成形型４０は、従来から表皮一体発泡成形に用いられているもので、コア１１が配置される上型４１と、表皮２２が配置される下型４５とを備えた分割式のものである。
【００１７】
まず、図４に示すように、発泡成形型４０の上型４１の型面４２に前記コア１１を凹部１３内面１３ａが下型４５を向くように配置し、他方、下型４５の型面４６に前記表皮２２を意匠面２３の裏側がコア１１の凹部１３内を向くようにして配置する。
【００１８】
次いで、図示するように、前記下型４５に配置された表皮２２のシール用側面には、前記シール用側面の裏側と前記意匠面の裏側とに当接するブロック状の前記液体含浸性発泡体３０を接着テープ等によって固定して、当該シール用側面２４の形状を正す、すなわち、表皮の成形後の収縮あるいは表皮の発泡成形型へ配置する際に生じた変形等を矯正して正常な形状にする。なお、当該液体含浸性発泡体３０の固定は、表皮２２の下型４５への配置前に行なってもよい。
【００１９】
続いて、図５に示すように、公知のクローズド注入法あるいはオープン注入法（図示せず）により前記コア１１の凹部１３内面１３ａと表皮２２との間にポリウレタン等の液状発泡原料Ｐを所定量注入し、コア１１と表皮２２間で発泡体２５を発泡成形し、その際の接着性によってコア１１と表皮２２と発泡体２５が一体となった発泡成形品１０を発泡成形型４０内に形成する。前記クローズド注入法は、前記発泡成形型４０を閉型した状態で液状発泡原料Ｐを注入するタイプであり、他方オープン注入法は、前記発泡成形型４０を開いた状態で液状発泡原料Ｐの注入を行い、その後閉型するタイプである。両注入法はキャビティの大きさや形状あるいは液状発泡原料の性質等に応じて適宜選択される。なお、この実施例ではクローズド注入法が採用されており、予めコア１１には原料注入孔１６が、上型４１には原料注入ヘッドＨの先端Ｈａを挿入するための挿入孔４３が形成されている。
【００２０】
前記閉型時には、前述したように表皮２２のシール用側面２４の裏側と前記意匠面の裏側とに当接する液体含浸性発泡体３０が設けられていて、該シール用側面２４（形状変化部２４ｃ）の形状が矯正されているので、前記表皮２２のシール用側面２４の急激な形状変化部２４ｃとコア１１の凹部側壁１４の急激な形状変化部１４ｃは、隙間なく当接する。また、図６に示されるように、前記液状発泡原料Ｐが発泡によって前記シール用側面２４の裏側の液体含浸性発泡体３０部分に至った際には、該液体含浸性発泡体３０内に液状発泡原料Ｐが含浸し、該液状発泡原料Ｐの流動性は低下する。さらには、前記シール用側面２４の形状変化部２４ｃは、前記液状発泡原料Ｐの発泡によって増大する型内圧力、および型内に充満する液状発泡原料Ｐにより液体含浸性発泡体３０を介して外向きに押圧され、前記凹部側壁１４の形状変化部１４ｃの内面１５に圧着する。そのため、液状発泡原料Ｐが表皮２２のシール用側面２４とコア１１の凹部側壁１４間に侵入するのを阻止し、該液状発泡原料Ｐが意匠面側へバリとなって漏出するのを防ぐことができる。
【００２１】
なお、前記シール用側面２４の液体含浸性発泡体３０が設けられていない部分は、液状発泡原料Ｐの発泡によって増大する型内圧力、および型内に充満する液状発泡原料Ｐにより外向きに押圧されて、コア１１の凹部側壁１４の内面１５と圧着し、それにより液状発泡原料が意匠面側へバリとなって漏出するのを防止している。
【００２２】
前記発泡成形後、発泡成形型４０を開き、脱型すれば、図１に示すようなコア１１の表面１２にパッド２１が形成された外観が良好な表皮一体発泡成形品１０が得られる。
【００２３】
次に、この発明の表皮一体発泡成形品の製造方法の他の実施例について図７を用いて説明する。なお、上記実施例の部材と同じ部材については同一符号を用いて示す。図７の実施例では、前記シール用側面の裏側にあらかじめ設けられる液体含浸性発泡体３０Ｂとして、上記実施例のものと形状が異なるものが用いられている。すなわち、図７では、先端３２Ｂを除いたコア側の側面３１Ｂが凹部１３内面１３ａと当接しないように断面屈曲形状の液体含浸性発泡体３０Ｂが用いられている。なお、前記した構成以外の他の構成は上記実施例と同じである。
【００２４】
前記図７に示す実施例では、上記図１ないし図６の実施例と同様に、発泡成形型４０の閉型時において、前述したように表皮２２のシール用側面２４の裏側に液体含浸性発泡体３０Ｂが設けられ、前記シール用側面２４の形状は矯正されているので、該シール用側面２４の形状変化部２４ｃとコア１１の凹部側壁１４の急激な形状変化部１４ｃは、隙間なく当接するとともに、発泡成形時の発泡原料Ｐが発泡によって前記液体含浸性発泡体３０Ｂ部分に至った際には、該液体含浸性発泡体３０Ｂ内に発泡原料Ｐが含浸し、該液状発泡原料Ｐの流動性は低下する。さらには、前記シール用側面２４の形状変化部２４ｃは、前記液状発泡原料Ｐの発泡によって増大する型内圧力、および型内に充満する液状発泡原料Ｐにより液体含浸性発泡体３０Ｂを介して外向きに押圧されて凹部側壁１４内面１５に圧着する。したがって、液状発泡原料Ｐが表皮２２のシール用側面２４とコア１１の凹部側壁１４間に侵入して、意匠面側へバリとなって漏出するのを防ぐことができる。
【００２５】
また、図７の実施例では、前記したように、液体含浸性発泡体３０Ｂのコア側側面３１Ｂ（但し、図７の場合は先端３２Ｂを除いた側面）が凹部１３内面１３ａと当接していないため、該コア側側面３１Ｂと凹部内面１５間においても発泡体が形成され、その発泡体の接着性により当該部分は剥離しがたくなっている。
【００２６】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、この発明によれば、表皮のシール用側面の裏側と前記意匠面の裏側と前記コアの凹部内面とに当接し、該シール用側面の形状を保持し得るブロック状の液体含浸性発泡体が設けられ、該シール用側面の形状は正されているので、該シール用側面とコアの凹部側壁は隙間なく当接する。また、発泡時の液状発泡原料が発泡によって前記液体含浸性発泡体部分に至った際には、該液体含浸性発泡体内に液状発泡原料が含浸し、該液状発泡原料の流動性は低下する。さらには、前記シール用側面の形状変化部は、前記液状発泡原料の発泡によって増大する型内圧力、および型内に充満する液状発泡原料により液体含浸性発泡体を介して外向きに押圧されて凹部側壁の内面に圧着する。そのため、液状発泡原料が表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間に侵入して意匠面側へバリとなって漏出するのを防止することができ、外観が良好な発泡成形品が得られる。したがって、従来必要とされていたバリの除去作業および該除去作業後の成形品の意匠面の修正作業は不要となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明の製造方法によって得られた表皮一体発泡成形品の一部を示す斜視図である。
【図２】 図１の２−２断面図である。
【図３】 図３は図１の実施例における表皮およびコアの部分斜視図である。
【図４】 この発明の製造方法の一実施例における液体含浸性発泡体のセット時を示す発泡成形型の断面図である。
【図５】 図４の実施例における発泡成形時を示す発泡成形型の断面図である。
【図６】 図５の要部を示す発泡成形型の部分断面図である。
【図７】 他の実施例を示す発泡成形型の部分断面図である。
【図８】 従来における表皮一体発泡成形品の一部を示す斜視図である。
【図９】 図８の９−９断面図である。
【図１０】 図８の表皮一体発泡成形品の表皮およびコアの部分斜視図である。
【図１１】 従来における発泡成形時を示す発泡成形型の断面図である。
【図１２】 図１１の要部を示す発泡成形型の部分断面図である。
【符号の説明】
１０ 表皮一体発泡成形品
１１ コア
１２ コアの表面
１３ コアの凹部
１３ａ コアの凹部内面
１４ コアの凹部側壁
１５ コアの凹部側壁の内面
２１ パッド
２２ 表皮
２３ 表皮の意匠面
２４ 表皮のシール用側面
２４ｃ 表皮のシール用側面の急激な形状変化部
２５ 発泡体
３０，３０Ｂ 液体含浸性発泡体
４０ 発泡成形型
Ｐ 液状発泡原料
Claims (1)
- 凹部（１３）が表面に形成されたコア（１１）と、前記凹部（１３）の側壁内面（１５）に対するシール用側面（２４）が意匠面（２３）の周縁に形成された表皮（２２）とを、前記表皮（２２）の意匠面（２３）裏側が凹部（１３）内を向くようにして発泡成形型（４０）に配置し、前記表皮（２２）とコアの凹部内面（１３ａ）間で液状発泡原料を発泡させて発泡体を形成し、該発泡時に前記シール用側面（２４）と凹部（１３）の側壁内面（１５）とを圧着させてシールを行う表皮一体発泡成形品の製造方法において、
前記シール用側面（２４）には、前記シール用側面（２４）の裏側と前記意匠面（２３）の裏側と前記コアの凹部内面（１３ａ）とに当接し、該シール用側面（２４）の形状を保持し得るブロック状の液体含浸性発泡体（３０）をあらかじめ設けてシール用側面（２４）の形状を正すととともに、前記液状発泡原料の発泡時にシール用側面（２４）の裏側で液状発泡原料を前記液体含浸性発泡体（３０）内へ含浸させて液状発泡原料の流動性を低下させることを特徴とする表皮一体発泡成形品の製造方法。
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