JPH11151726A - 表皮一体発泡成形品の製造方法及び発泡成形型 - Google Patents
表皮一体発泡成形品の製造方法及び発泡成形型Info
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- JPH11151726A JPH11151726A JP9338027A JP33802797A JPH11151726A JP H11151726 A JPH11151726 A JP H11151726A JP 9338027 A JP9338027 A JP 9338027A JP 33802797 A JP33802797 A JP 33802797A JP H11151726 A JPH11151726 A JP H11151726A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 表面に凹部が形成されたコアと、該凹部の側
壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形成され
た表皮とを用いる表皮一体発泡成形品の製造に際し、前
記シール用側面と凹部の側壁内面間から漏出して表皮の
意匠面に付着したバリを容易かつ確実に除去できるよう
にする製造方法とその発泡成形型を提供する。 【解決手段】 コア５１と表皮６２を発泡成形型１０に
配置した後、該発泡成形型１０内に設けられている離型
剤塗布手段２０によって、前記表皮６２のシール用側面
６４の少なくとも急激な形状変化部６４ｃと意匠面６３
との境界付近に離型剤Ｒを塗布し、次いで前記表皮６２
とコア５１の凹部内面５３ａ間で液状発泡原料Ｐを発泡
させる。
壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形成され
た表皮とを用いる表皮一体発泡成形品の製造に際し、前
記シール用側面と凹部の側壁内面間から漏出して表皮の
意匠面に付着したバリを容易かつ確実に除去できるよう
にする製造方法とその発泡成形型を提供する。 【解決手段】 コア５１と表皮６２を発泡成形型１０に
配置した後、該発泡成形型１０内に設けられている離型
剤塗布手段２０によって、前記表皮６２のシール用側面
６４の少なくとも急激な形状変化部６４ｃと意匠面６３
との境界付近に離型剤Ｒを塗布し、次いで前記表皮６２
とコア５１の凹部内面５３ａ間で液状発泡原料Ｐを発泡
させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、表皮一体発泡成
形品の製造方法及び発泡成形型に関する。
形品の製造方法及び発泡成形型に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車のインストルメントパネルやその
他の自動車内装材等においては、プラスチック製のコア
と表皮を発泡成形型の型内に配置し、前記コアと表皮間
でポリウレタン等の液状発泡原料を発泡させて、コア表
面に発泡体と該発泡体を覆う表皮を一体に形成した表皮
一体発泡成形品が多用されている。さらに、前記表皮一
体発泡成形品には、図８およびその９−９断面図である
図９に示すように前記発泡体７０が表皮６２で覆われた
パット６１をコア５１の表面５２の一部に有する部分パ
ッドタイプの表皮一体発泡成形品５０が、自動車の種類
や内装デザイン等に応じて用いられている。
他の自動車内装材等においては、プラスチック製のコア
と表皮を発泡成形型の型内に配置し、前記コアと表皮間
でポリウレタン等の液状発泡原料を発泡させて、コア表
面に発泡体と該発泡体を覆う表皮を一体に形成した表皮
一体発泡成形品が多用されている。さらに、前記表皮一
体発泡成形品には、図８およびその９−９断面図である
図９に示すように前記発泡体７０が表皮６２で覆われた
パット６１をコア５１の表面５２の一部に有する部分パ
ッドタイプの表皮一体発泡成形品５０が、自動車の種類
や内装デザイン等に応じて用いられている。
【０００３】前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形
品５０は、コア５１の表面５２の所要部に所要深さの凹
部５３が形成され、該凹部５３内で形成された発泡体７
０の表面が表皮６２で覆われた構造からなっている。前
記表皮６２の意匠面６３の周縁は表皮裏側へ折れ曲がっ
てシール用側面６４とされ、該シール用側面６４の外面
が前記コアの凹部５３周縁に形成された側壁５４の内面
５５と当接している。なお、図示の表皮一体発成形品５
０は、自動車のインストルメントパネルとして用いられ
るもので、前記パッド６１が、車両前後方向に対応する
表皮一体発泡成形品５０の前後方向の一部に、車幅方向
と対応する左右方向の一側側面５０Ｓから他側側面（図
示せず）に渡って形成されている。
品５０は、コア５１の表面５２の所要部に所要深さの凹
部５３が形成され、該凹部５３内で形成された発泡体７
０の表面が表皮６２で覆われた構造からなっている。前
記表皮６２の意匠面６３の周縁は表皮裏側へ折れ曲がっ
てシール用側面６４とされ、該シール用側面６４の外面
が前記コアの凹部５３周縁に形成された側壁５４の内面
５５と当接している。なお、図示の表皮一体発成形品５
０は、自動車のインストルメントパネルとして用いられ
るもので、前記パッド６１が、車両前後方向に対応する
表皮一体発泡成形品５０の前後方向の一部に、車幅方向
と対応する左右方向の一側側面５０Ｓから他側側面（図
示せず）に渡って形成されている。
【０００４】前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形
品の製造は、図１１に示すように、発泡成形型８０の上
型８１に前記コア５１を凹部５３内面５３ａが下型８５
を向くように配置し、他方、下型８５には前記表皮６２
を意匠面６３の裏側がコア５１の凹部内を向くように配
置し、前記コア５１と表皮６２との間に液状発泡原料Ｐ
を注入して発泡体７０を発泡させることによりなされて
いる。その際、前記表皮６２のシール用側面６４は、コ
ア５１の凹部５３の側壁内面５５と向かい合うようにし
て配置され、前記液状発泡原料Ｐの発泡により増大する
型内圧力、および型内に充満する液状発泡原料Ｐにより
外向きに押圧されて凹部５３の側壁内面５５に圧着し、
表皮６２周縁をシールして、液状発泡原料Ｐが表皮６２
周縁から意匠面側へ漏出するのを防止する。図示の符号
Ｈは液状発泡原料を注入する原料注入ヘッド、Ｈａは原
料注入ヘッドＨの先端、５６はコア５１に形成された原
料注入孔、８２は原料注入ヘッドＨの先端Ｈａを挿入す
るための上型８１に形成された挿入孔を示す。
品の製造は、図１１に示すように、発泡成形型８０の上
型８１に前記コア５１を凹部５３内面５３ａが下型８５
を向くように配置し、他方、下型８５には前記表皮６２
を意匠面６３の裏側がコア５１の凹部内を向くように配
置し、前記コア５１と表皮６２との間に液状発泡原料Ｐ
を注入して発泡体７０を発泡させることによりなされて
いる。その際、前記表皮６２のシール用側面６４は、コ
ア５１の凹部５３の側壁内面５５と向かい合うようにし
て配置され、前記液状発泡原料Ｐの発泡により増大する
型内圧力、および型内に充満する液状発泡原料Ｐにより
外向きに押圧されて凹部５３の側壁内面５５に圧着し、
表皮６２周縁をシールして、液状発泡原料Ｐが表皮６２
周縁から意匠面側へ漏出するのを防止する。図示の符号
Ｈは液状発泡原料を注入する原料注入ヘッド、Ｈａは原
料注入ヘッドＨの先端、５６はコア５１に形成された原
料注入孔、８２は原料注入ヘッドＨの先端Ｈａを挿入す
るための上型８１に形成された挿入孔を示す。
【０００５】ところが、前記部分パッドタイプの表皮一
体発泡成形品の製造方法にあっては、図８およびそのコ
ア５１および表皮６２を示す図１０のように、前記パッ
ド６１は発泡成形品５０の幅方向の側面１０Ｓ等におい
て、コーナ部等の屈曲形状部を有し、該屈曲形状部に対
応する前記コア５１の凹部側壁５４および表皮６２のシ
ール用側面６４が急激に屈曲して急激な形状変化部５４
ｃ，６４ｃとなっている。前記表皮６２のシール用側面
６４の形状変化部６４ｃは、その屈曲半径が他部に比べ
て極端に小さくなっているため剛性が高く、前記発泡時
の押圧によっても前記コア５１の凹部側壁５４の形状変
化部５４ｃ内面５５ｃに圧着しずらく、シール性が不十
分になり易い。その結果、当該シール用側面６４の急激
な形状変化部６４ｃで，図１２に示すように、液状発泡
原料Ｐが漏出し、バリＢを形成して表皮６２の意匠面６
３側に付着することがあり、その場合には後加工でバリ
を除去している。
体発泡成形品の製造方法にあっては、図８およびそのコ
ア５１および表皮６２を示す図１０のように、前記パッ
ド６１は発泡成形品５０の幅方向の側面１０Ｓ等におい
て、コーナ部等の屈曲形状部を有し、該屈曲形状部に対
応する前記コア５１の凹部側壁５４および表皮６２のシ
ール用側面６４が急激に屈曲して急激な形状変化部５４
ｃ，６４ｃとなっている。前記表皮６２のシール用側面
６４の形状変化部６４ｃは、その屈曲半径が他部に比べ
て極端に小さくなっているため剛性が高く、前記発泡時
の押圧によっても前記コア５１の凹部側壁５４の形状変
化部５４ｃ内面５５ｃに圧着しずらく、シール性が不十
分になり易い。その結果、当該シール用側面６４の急激
な形状変化部６４ｃで，図１２に示すように、液状発泡
原料Ｐが漏出し、バリＢを形成して表皮６２の意匠面６
３側に付着することがあり、その場合には後加工でバリ
を除去している。
【０００６】また、前記表皮一体発泡成形は、発泡時に
生じる液状発泡原料の接着性を利用して表皮と発泡体と
の接着一体化を行うため、前記表皮の意匠面に付着した
バリは表皮と強固に接着していて、完全に取り除くのが
困難である。そのため、表皮の意匠面に残ったバリを溶
剤等で拭き取って完全に除去する必要があった。さら
に、この溶剤を用いる拭き取りは、バリの付着部付近を
溶剤で強く擦るものであるため、コアの意匠面まで溶剤
で擦ってしまうことがあり、それによって表皮のみなら
ずコアの意匠面まで変色し、最後に表皮およびコアの意
匠面に塗装を施して修正しなければならないこともあ
る。
生じる液状発泡原料の接着性を利用して表皮と発泡体と
の接着一体化を行うため、前記表皮の意匠面に付着した
バリは表皮と強固に接着していて、完全に取り除くのが
困難である。そのため、表皮の意匠面に残ったバリを溶
剤等で拭き取って完全に除去する必要があった。さら
に、この溶剤を用いる拭き取りは、バリの付着部付近を
溶剤で強く擦るものであるため、コアの意匠面まで溶剤
で擦ってしまうことがあり、それによって表皮のみなら
ずコアの意匠面まで変色し、最後に表皮およびコアの意
匠面に塗装を施して修正しなければならないこともあ
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、前記の点
に鑑みなされたもので、表面に凹部が形成されたコア
と、該凹部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の
周縁に形成された表皮とを用いる表皮一体発泡成形品の
製造に際し、前記シール用側面と凹部の側壁内面間から
漏出して表皮の意匠面に付着したバリを容易かつ確実に
除去できるようにする製造方法とその発泡成形型を提供
する。
に鑑みなされたもので、表面に凹部が形成されたコア
と、該凹部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の
周縁に形成された表皮とを用いる表皮一体発泡成形品の
製造に際し、前記シール用側面と凹部の側壁内面間から
漏出して表皮の意匠面に付着したバリを容易かつ確実に
除去できるようにする製造方法とその発泡成形型を提供
する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、凹部
が表面に形成されたコアと、前記凹部の側壁内面に対す
るシール用側面が意匠面の周縁に形成された表皮とを、
前記表皮の意匠面裏側が凹部内を向くようにして発泡成
形型に配置し、前記表皮とコアの凹部内面間で液状発泡
原料を発泡させ、該発泡時に前記シール用側面と凹部の
側壁内面とを圧着させて表皮周縁をシールする表皮一体
発泡成形品の製造方法において、前記コアと表皮を発泡
成形型に配置した後、該発泡成形型内に設けられている
離型剤塗布手段によって、前記表皮のシール用側面の少
なくとも急激な形状変化部と意匠面との境界付近に離型
剤を塗布し、次いで前記表皮とコアの凹部内面間で発泡
原料を発泡させることを特徴とする表皮一体発泡成形品
の製造方法に係る。
が表面に形成されたコアと、前記凹部の側壁内面に対す
るシール用側面が意匠面の周縁に形成された表皮とを、
前記表皮の意匠面裏側が凹部内を向くようにして発泡成
形型に配置し、前記表皮とコアの凹部内面間で液状発泡
原料を発泡させ、該発泡時に前記シール用側面と凹部の
側壁内面とを圧着させて表皮周縁をシールする表皮一体
発泡成形品の製造方法において、前記コアと表皮を発泡
成形型に配置した後、該発泡成形型内に設けられている
離型剤塗布手段によって、前記表皮のシール用側面の少
なくとも急激な形状変化部と意匠面との境界付近に離型
剤を塗布し、次いで前記表皮とコアの凹部内面間で発泡
原料を発泡させることを特徴とする表皮一体発泡成形品
の製造方法に係る。
【０００９】請求項２の発明は、凹部が表面に形成され
たコアと、前記凹部の側壁内面に対するシール用側面が
意匠面の周縁に形成された表皮とが、前記表皮の意匠面
裏側が凹部内を向くようにして型内に配置される発泡成
形型において、前記表皮のシール用側面の少なくとも急
激な形状変化部と意匠面との境界付近に対する離型剤塗
布手段を型内に有することを特徴とする発泡成形型に係
る。
たコアと、前記凹部の側壁内面に対するシール用側面が
意匠面の周縁に形成された表皮とが、前記表皮の意匠面
裏側が凹部内を向くようにして型内に配置される発泡成
形型において、前記表皮のシール用側面の少なくとも急
激な形状変化部と意匠面との境界付近に対する離型剤塗
布手段を型内に有することを特徴とする発泡成形型に係
る。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下図面に基づいてこの発明を説
明する。図１はこの発明の製造方法の一実施例における
コアおよび表皮の配置時を示す発泡成形型の断面図、図
２は図１の実施例における離型剤塗布時を示す発泡成形
型の断面図、図３は図２の要部を示す発泡成形型の部分
断面図、図４は図１の実施例における発泡成形時を示す
発泡成形型の断面図、図５は図４の要部を示す発泡成形
型の部分断面図、図６は図１の実施例におけるバリ除去
時を示す部分断面図、図７は他の実施例を示す発泡成形
型の部分断面図である。
明する。図１はこの発明の製造方法の一実施例における
コアおよび表皮の配置時を示す発泡成形型の断面図、図
２は図１の実施例における離型剤塗布時を示す発泡成形
型の断面図、図３は図２の要部を示す発泡成形型の部分
断面図、図４は図１の実施例における発泡成形時を示す
発泡成形型の断面図、図５は図４の要部を示す発泡成形
型の部分断面図、図６は図１の実施例におけるバリ除去
時を示す部分断面図、図７は他の実施例を示す発泡成形
型の部分断面図である。
【００１１】図１および図２に示す発泡成形型１０は、
この発明の製造方法の一実施例に用いられるもので、上
型１１と下型１５と離型剤塗布手段２０とを備えた分割
式発泡成形型である。なお、この実施例では、従来技術
の項で説明した図８および図９における部分パッドタイ
プの表皮一体発泡成形品（インストルメントパネル）５
０の場合を例にして説明する。
この発明の製造方法の一実施例に用いられるもので、上
型１１と下型１５と離型剤塗布手段２０とを備えた分割
式発泡成形型である。なお、この実施例では、従来技術
の項で説明した図８および図９における部分パッドタイ
プの表皮一体発泡成形品（インストルメントパネル）５
０の場合を例にして説明する。
【００１２】上型１１の型面１２は、コア５１が配置さ
れる部分で、コア５１の裏面形状に合致した形状に形成
されている。また、この上型１１の所定位置には、原料
注入ヘッドＨの先端Ｈａを挿入するための挿入孔１３が
形成されている。
れる部分で、コア５１の裏面形状に合致した形状に形成
されている。また、この上型１１の所定位置には、原料
注入ヘッドＨの先端Ｈａを挿入するための挿入孔１３が
形成されている。
【００１３】一方、下型１５の型面１６は、表皮６２が
配置される部分で、表皮６２の意匠面６３形状に合致し
た形状に形成されている。また、前記下型１５における
上型１１との分割面（パーティング面）の所定位置、こ
の実施例では上型１１との分割面において少なくとも表
皮６２のシール用側面６４の急激な形状変化部６４ｃが
配置される型面１６近傍に、後述する離型剤塗布手段２
０を取り付けるための取付部１７が設けられている。な
お、当該下型１５は、成形品形状が複雑な場合等には割
型とされることもある。さらに、下型１５には、型面に
配置された表皮がずれないようにするための真空吸引手
段（図示せず）を設けてもよい。
配置される部分で、表皮６２の意匠面６３形状に合致し
た形状に形成されている。また、前記下型１５における
上型１１との分割面（パーティング面）の所定位置、こ
の実施例では上型１１との分割面において少なくとも表
皮６２のシール用側面６４の急激な形状変化部６４ｃが
配置される型面１６近傍に、後述する離型剤塗布手段２
０を取り付けるための取付部１７が設けられている。な
お、当該下型１５は、成形品形状が複雑な場合等には割
型とされることもある。さらに、下型１５には、型面に
配置された表皮がずれないようにするための真空吸引手
段（図示せず）を設けてもよい。
【００１４】離型剤塗布手段２０は、型内で表皮の所要
部（シール用側面の少なくとも急激な形状変化部と意匠
面との境界付近）に離型剤を塗布し、発泡成形後に表皮
とコア間から漏出して表皮の意匠面に付着したバリの除
去を容易にするためのものである。この実施例では、離
型剤塗布手段２０は、従来公知の液体噴霧器よりなり、
前記下型１５の取付部１７に固定されている。図示の符
号２１は離型剤塗布手段２０の本体部、２２は離型剤塗
布手段２０を前記下型１５の取付部１７に固定するため
の固定部である。
部（シール用側面の少なくとも急激な形状変化部と意匠
面との境界付近）に離型剤を塗布し、発泡成形後に表皮
とコア間から漏出して表皮の意匠面に付着したバリの除
去を容易にするためのものである。この実施例では、離
型剤塗布手段２０は、従来公知の液体噴霧器よりなり、
前記下型１５の取付部１７に固定されている。図示の符
号２１は離型剤塗布手段２０の本体部、２２は離型剤塗
布手段２０を前記下型１５の取付部１７に固定するため
の固定部である。
【００１５】次に、前記発泡成形型１０を用いて行な
う、この発明の表皮一体発泡成形品の製造方法の一実施
例について図１ないし図６に基づいて説明する。
う、この発明の表皮一体発泡成形品の製造方法の一実施
例について図１ないし図６に基づいて説明する。
【００１６】まず、図１に示すように、発泡成形型１０
の上型１１の型面１２にコア５１を凹部５３内面５３ａ
が下型１５を向くように配置し、他方、下型１５の型面
１６に前記表皮６２を意匠面６３の裏側がコア５１の凹
部５３内を向くようにして配置する。その際、前記表皮
６２のシール用側面６４とコア５１の凹部５３の側壁内
面５５とを向かい合うようにして配置する。
の上型１１の型面１２にコア５１を凹部５３内面５３ａ
が下型１５を向くように配置し、他方、下型１５の型面
１６に前記表皮６２を意匠面６３の裏側がコア５１の凹
部５３内を向くようにして配置する。その際、前記表皮
６２のシール用側面６４とコア５１の凹部５３の側壁内
面５５とを向かい合うようにして配置する。
【００１７】前記コア５１および表皮６２を発泡成形型
１０へ配置した後、発泡成形型１０の閉型前あるいは閉
型後（この実施例では閉型後）、図２および図３に示す
ように、前記発泡成形型１０内に設けられている離型剤
塗布手段２０の本体部２１から離型剤Ｒを噴霧して、前
記表皮６２のシール用側面６４の少なくとも急激な形状
変化部６４ｃと意匠面６３との境界付近に離型剤Ｒを塗
布する。前記離型剤Ｒの塗布は、表皮６２の発泡成形型
１０への配置後、表皮６２の表面側から行なわれるた
め、離型剤Ｒの塗布位置が正確になって表皮６２の裏面
６５に離型剤Ｒが飛散し付着するのを効率良く防止でき
る。従って、表皮６２の裏面６５に付着した離型剤Ｒに
より、発泡成形後に該表皮６２が発泡体から剥離し易く
なる恐れが少なくなる。なお、この実施例では、前記離
型剤Ｒが表皮６２の裏面６５に飛散して付着するのを確
実に防ぐため、発泡成形型１０の閉型後に前記離型剤Ｒ
の塗布を行っている。また、前記離型剤Ｒを塗布する位
置は、少なくとも急激な形状変化部６４ｃとされるが、
この表皮一体発泡成形時に、特に発泡原料が漏出し易い
部分、すなわち発泡成形型１０内で上部位置となる急激
な形状変化部と意匠面との境界付近とするのが好まし
い。勿論、前記急激な形状変化部６４ｃに限られず、シ
ール用側面６４全周と意匠面６３との境界付近にあるい
はバリが生じると思われる適宜の位置に離型剤Ｒを塗布
してもよい。
１０へ配置した後、発泡成形型１０の閉型前あるいは閉
型後（この実施例では閉型後）、図２および図３に示す
ように、前記発泡成形型１０内に設けられている離型剤
塗布手段２０の本体部２１から離型剤Ｒを噴霧して、前
記表皮６２のシール用側面６４の少なくとも急激な形状
変化部６４ｃと意匠面６３との境界付近に離型剤Ｒを塗
布する。前記離型剤Ｒの塗布は、表皮６２の発泡成形型
１０への配置後、表皮６２の表面側から行なわれるた
め、離型剤Ｒの塗布位置が正確になって表皮６２の裏面
６５に離型剤Ｒが飛散し付着するのを効率良く防止でき
る。従って、表皮６２の裏面６５に付着した離型剤Ｒに
より、発泡成形後に該表皮６２が発泡体から剥離し易く
なる恐れが少なくなる。なお、この実施例では、前記離
型剤Ｒが表皮６２の裏面６５に飛散して付着するのを確
実に防ぐため、発泡成形型１０の閉型後に前記離型剤Ｒ
の塗布を行っている。また、前記離型剤Ｒを塗布する位
置は、少なくとも急激な形状変化部６４ｃとされるが、
この表皮一体発泡成形時に、特に発泡原料が漏出し易い
部分、すなわち発泡成形型１０内で上部位置となる急激
な形状変化部と意匠面との境界付近とするのが好まし
い。勿論、前記急激な形状変化部６４ｃに限られず、シ
ール用側面６４全周と意匠面６３との境界付近にあるい
はバリが生じると思われる適宜の位置に離型剤Ｒを塗布
してもよい。
【００１８】続いて、図４に示すように、公知のクロー
ズド注入法により前記コア５１の凹部５３内面５３ａと
表皮６２との間にポリウレタン等の液状発泡原料Ｐを所
定量注入し、コア５１と表皮６２間で発泡体７０を発泡
成形する。前記クローズド注入法は、前記発泡成形型１
０を閉型した状態で液状発泡原料Ｐを注入するタイプ
で、前記上型１１の挿入孔１３に挿入された原料注入ヘ
ッドＨの先端Ｈａから、前記コア５１の原料注入孔５６
を介して前記液状発泡原料Ｐが注入される。
ズド注入法により前記コア５１の凹部５３内面５３ａと
表皮６２との間にポリウレタン等の液状発泡原料Ｐを所
定量注入し、コア５１と表皮６２間で発泡体７０を発泡
成形する。前記クローズド注入法は、前記発泡成形型１
０を閉型した状態で液状発泡原料Ｐを注入するタイプ
で、前記上型１１の挿入孔１３に挿入された原料注入ヘ
ッドＨの先端Ｈａから、前記コア５１の原料注入孔５６
を介して前記液状発泡原料Ｐが注入される。
【００１９】前記発泡成形の際、前記急激な形状変化部
６４ｃを除く表皮６２のシール用側面６４では、前記液
状発泡原料Ｐの発泡により増大する型内圧力、および型
内に充満する液状発泡原料Ｐにより外向きに押圧されて
凹部５３の側壁内面５５に容易に圧着するため、液状発
泡原料Ｐが意匠面６３側へバリとなって漏出する可能性
は低い。一方、前記シール用側面６４の急激な形状変化
部６４ｃでは、従来技術の項でも述べたように、その屈
曲半径が他部に比べて極端に小さくなっているため剛性
が高く、前記発泡時の押圧によっても前記コア５１の凹
部側壁５４の形状変化部５４ｃ内面５５ｃに圧着しずら
く、シール性が不十分になり易い。その結果、図５に示
すように、当該シール用側面６４の急激な形状変化部６
４ｃで液状発泡原料Ｐが意匠面６３側へバリＢとなって
漏出する可能性は高い。
６４ｃを除く表皮６２のシール用側面６４では、前記液
状発泡原料Ｐの発泡により増大する型内圧力、および型
内に充満する液状発泡原料Ｐにより外向きに押圧されて
凹部５３の側壁内面５５に容易に圧着するため、液状発
泡原料Ｐが意匠面６３側へバリとなって漏出する可能性
は低い。一方、前記シール用側面６４の急激な形状変化
部６４ｃでは、従来技術の項でも述べたように、その屈
曲半径が他部に比べて極端に小さくなっているため剛性
が高く、前記発泡時の押圧によっても前記コア５１の凹
部側壁５４の形状変化部５４ｃ内面５５ｃに圧着しずら
く、シール性が不十分になり易い。その結果、図５に示
すように、当該シール用側面６４の急激な形状変化部６
４ｃで液状発泡原料Ｐが意匠面６３側へバリＢとなって
漏出する可能性は高い。
【００２０】前記発泡成形後、発泡成形型１０の型開き
および成形品の脱型を行う。その後、図６に示すよう
に、前記表皮６２の急激な形状変化部６４ｃ等の意匠面
６３に付着したバリＢを除去することにより、図８およ
び図９に示すような、所望の表示一体成形品５０を得
る。ここで、前記バリＢの除去は、前述したように、表
皮６２のバリＢが付着した部分には、予め、離型剤Ｒが
塗布されているので、容易かつ確実に行なうことができ
る。なお、バリＢがコア５１に付着した場合でも、該コ
ア５１には、一般的に発泡原料に対する接着性の低いポ
リプロピレン製のものや表面をシリコン塗装したものが
用いられるため容易かつ確実にバリＢを除去できる。し
たがって、従来のように、バリの付着部付近を溶剤等で
強く擦らずに済み、コア５１の表面５２および表皮６２
の意匠面６３が変色することがなく、従来必要とされて
いた該バリの除去作業後のコアの表面および表皮の意匠
面の修正作業が不要となる。
および成形品の脱型を行う。その後、図６に示すよう
に、前記表皮６２の急激な形状変化部６４ｃ等の意匠面
６３に付着したバリＢを除去することにより、図８およ
び図９に示すような、所望の表示一体成形品５０を得
る。ここで、前記バリＢの除去は、前述したように、表
皮６２のバリＢが付着した部分には、予め、離型剤Ｒが
塗布されているので、容易かつ確実に行なうことができ
る。なお、バリＢがコア５１に付着した場合でも、該コ
ア５１には、一般的に発泡原料に対する接着性の低いポ
リプロピレン製のものや表面をシリコン塗装したものが
用いられるため容易かつ確実にバリＢを除去できる。し
たがって、従来のように、バリの付着部付近を溶剤等で
強く擦らずに済み、コア５１の表面５２および表皮６２
の意匠面６３が変色することがなく、従来必要とされて
いた該バリの除去作業後のコアの表面および表皮の意匠
面の修正作業が不要となる。
【００２１】次に、他の実施例について図７を用いて説
明する。なお、上記実施例の部材と同じ部材については
同一符号を用いて示す。図７の実施例では、表皮のシー
ル用側面の少なくとも急激な形状変化部と意匠面との境
界付近に対する離型剤塗布手段３０として、上記実施例
のものとは異なるものが用いられている。すなわち、離
型剤Ｒを収容する容器３１と、該容器３１内に一端側が
挿入される含浸部材３２とより構成されるものが用いら
れている。前記含浸部材３２の反対側端部３３は、前記
容器３１から露出し、表皮６２のシール用側面６４の少
なくとも形状変化部６４ｃと意匠面６３との境界付近に
当接するようになっている。前記含浸部材３２の材質
は、毛細管現象等により液状の離型剤Ｒが表面に滲出す
る材質、例えば紐やガーゼ等が挙げられ、離型剤の種類
に応じて適宜選択される。また、前記容器３１はキャッ
プ３４を外して離型剤Ｒを補充できるようになってい
る。
明する。なお、上記実施例の部材と同じ部材については
同一符号を用いて示す。図７の実施例では、表皮のシー
ル用側面の少なくとも急激な形状変化部と意匠面との境
界付近に対する離型剤塗布手段３０として、上記実施例
のものとは異なるものが用いられている。すなわち、離
型剤Ｒを収容する容器３１と、該容器３１内に一端側が
挿入される含浸部材３２とより構成されるものが用いら
れている。前記含浸部材３２の反対側端部３３は、前記
容器３１から露出し、表皮６２のシール用側面６４の少
なくとも形状変化部６４ｃと意匠面６３との境界付近に
当接するようになっている。前記含浸部材３２の材質
は、毛細管現象等により液状の離型剤Ｒが表面に滲出す
る材質、例えば紐やガーゼ等が挙げられ、離型剤の種類
に応じて適宜選択される。また、前記容器３１はキャッ
プ３４を外して離型剤Ｒを補充できるようになってい
る。
【００２２】前記図７に示す実施例では、前記表皮６２
が発泡成形型へ配置されることによって、表皮６２のバ
リを生じ易い部分の外面と含浸部材３２の端部３３とが
接触し、当該含浸部材３２の端部表面に滲出している離
型剤Ｒが表皮６２のバリを生じ易い外面に自動的に付着
する。そのため、この実施例では、複雑な手段を設ける
ことなく簡単且つ確実に、しかも経済的に離型剤の塗布
を行うことができ、図１ないし図６の実施例と同様に表
皮６２とコア５１間から漏出して意匠面側に生じたバリ
を容易かつ確実に除去できる。また、この実施例では、
離型剤Ｒの飛散がないため、クローズド注入法に限られ
ず公知のオープン注入法、すなわち、発泡成形型の上型
１１と下型１５にコア５１と表皮６２を配置した後、型
開きの状態で発泡原料を注入し、その後閉型する方法に
よって、発泡原料の注入および発泡体の成形を行うこと
もできる。
が発泡成形型へ配置されることによって、表皮６２のバ
リを生じ易い部分の外面と含浸部材３２の端部３３とが
接触し、当該含浸部材３２の端部表面に滲出している離
型剤Ｒが表皮６２のバリを生じ易い外面に自動的に付着
する。そのため、この実施例では、複雑な手段を設ける
ことなく簡単且つ確実に、しかも経済的に離型剤の塗布
を行うことができ、図１ないし図６の実施例と同様に表
皮６２とコア５１間から漏出して意匠面側に生じたバリ
を容易かつ確実に除去できる。また、この実施例では、
離型剤Ｒの飛散がないため、クローズド注入法に限られ
ず公知のオープン注入法、すなわち、発泡成形型の上型
１１と下型１５にコア５１と表皮６２を配置した後、型
開きの状態で発泡原料を注入し、その後閉型する方法に
よって、発泡原料の注入および発泡体の成形を行うこと
もできる。
【００２３】
【発明の効果】以上図示し説明したように、ここで開示
された発明の表皮一体発泡成形品の製造方法によれば、
発泡原料の発泡に先立って、バリが付着するシール用側
面の少なくとも急激な形状変化部と意匠面との境界付近
に離型剤が塗布されるので、前記シール用側面と凹部の
側壁内面間から漏出して意匠面側に付着したバリを容易
かつ確実に除去できる。したがって、従来のようにバリ
の付着部分を溶剤等で強く擦らずに済み、表皮およびコ
アの意匠面が変色することはない。その結果、従来必要
とされていたバリ除去作業後の表皮およびコアの修正作
業は不要となり、大幅に製造工数および製造コストを低
減することができる。さらに、前記離型剤の塗布は表皮
の発泡成形型への配置後に行なわれるので、表皮の裏側
に離型剤が付着して発泡成形後に該表皮裏側の離型剤付
着部分が発泡体から剥離する心配が少ない。また、ここ
で開示された発明の発泡成形型によれば、前記製造方法
を経済的かつ容易に実施することができる。
された発明の表皮一体発泡成形品の製造方法によれば、
発泡原料の発泡に先立って、バリが付着するシール用側
面の少なくとも急激な形状変化部と意匠面との境界付近
に離型剤が塗布されるので、前記シール用側面と凹部の
側壁内面間から漏出して意匠面側に付着したバリを容易
かつ確実に除去できる。したがって、従来のようにバリ
の付着部分を溶剤等で強く擦らずに済み、表皮およびコ
アの意匠面が変色することはない。その結果、従来必要
とされていたバリ除去作業後の表皮およびコアの修正作
業は不要となり、大幅に製造工数および製造コストを低
減することができる。さらに、前記離型剤の塗布は表皮
の発泡成形型への配置後に行なわれるので、表皮の裏側
に離型剤が付着して発泡成形後に該表皮裏側の離型剤付
着部分が発泡体から剥離する心配が少ない。また、ここ
で開示された発明の発泡成形型によれば、前記製造方法
を経済的かつ容易に実施することができる。
【図１】この発明の製造方法の一実施例におけるコアお
よび表皮の配置時を示す発泡成形型の断面図である。
よび表皮の配置時を示す発泡成形型の断面図である。
【図２】図１の実施例における離型剤塗布時を示す発泡
成形型の断面図である。
成形型の断面図である。
【図３】図２の要部を示す発泡成形型の部分断面図であ
る。
る。
【図４】図１の実施例における発泡成形時を示す発泡成
形型の断面図である。
形型の断面図である。
【図５】図４の要部を示す発泡成形型の部分断面図であ
る。
る。
【図６】図１の実施例におけるバリ除去時を示す部分断
面図である。
面図である。
【図７】他の実施例を示す発泡成形型の部分断面図であ
る。
る。
【図８】表皮一体発泡成形品の一部を示す斜視図であ
る。
る。
【図９】図８の９−９断面図である。
【図１０】図８の表皮一体発泡成形品の表皮およびコア
の部分斜視図である。
の部分斜視図である。
【図１１】従来における液状発泡原料注入時を示す発泡
成形型の断面図である。
成形型の断面図である。
【図１２】従来における発泡時を示す発泡成形型の部分
断面図である。
断面図である。
１０ 発泡成形型 ２０，３０ 離型剤塗布手段 ５０ 表皮一体発泡成形品 ５１ コア ５２ コアの表面 ５３ コアの凹部 ５３ａ コアの凹部の内面 ５４ コアの凹部の側壁 ５５ コアの凹部の側壁内面 ６１ パッド ６２ 表皮 ６３ 表皮の意匠面 ６４ 表皮のシール用側面 ６４ｃ 表皮のシール用側面の急激な形状変化部 ７０ 発泡体 Ｐ 液状発泡原料 Ｒ 離型剤
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ３２Ｂ 5/18 Ｂ３２Ｂ 5/18 // Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:30
Claims (2)
- 【請求項１】 凹部が表面に形成されたコアと、前記凹
部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形
成された表皮とを、前記表皮の意匠面裏側が凹部内を向
くようにして発泡成形型に配置し、前記表皮とコアの凹
部内面間で液状発泡原料を発泡させ、該発泡時に前記シ
ール用側面と凹部の側壁内面とを圧着させて表皮周縁を
シールする表皮一体発泡成形品の製造方法において、 前記コアと表皮を発泡成形型に配置した後、該発泡成形
型内に設けられている離型剤塗布手段によって、前記表
皮のシール用側面の少なくとも急激な形状変化部と意匠
面との境界付近に離型剤を塗布し、次いで前記表皮とコ
アの凹部内面間で発泡原料を発泡させることを特徴とす
る表皮一体発泡成形品の製造方法。 - 【請求項２】 凹部が表面に形成されたコアと、前記凹
部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形
成された表皮とが、前記表皮の意匠面裏側が凹部内を向
くようにして型内に配置される発泡成形型において、 前記表皮のシール用側面の少なくとも急激な形状変化部
と意匠面との境界付近に対する離型剤塗布手段を型内に
有することを特徴とする発泡成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9338027A JPH11151726A (ja) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | 表皮一体発泡成形品の製造方法及び発泡成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9338027A JPH11151726A (ja) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | 表皮一体発泡成形品の製造方法及び発泡成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11151726A true JPH11151726A (ja) | 1999-06-08 |
Family
ID=18314253
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9338027A Pending JPH11151726A (ja) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | 表皮一体発泡成形品の製造方法及び発泡成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11151726A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002210757A (ja) * | 2001-01-17 | 2002-07-30 | Honda Motor Co Ltd | 表皮付き発泡成形品の製造方法 |
| WO2014034039A1 (ja) * | 2012-09-03 | 2014-03-06 | クラレファスニング株式会社 | モールドイン成形用雄型面ファスナー及びそれを用いた雄型面ファスナー付発泡樹脂製成形体の製造方法 |
| JP2019213776A (ja) * | 2018-06-14 | 2019-12-19 | 株式会社ダスキン | エンドキャップ付き清掃具及び製法 |
-
1997
- 1997-11-21 JP JP9338027A patent/JPH11151726A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002210757A (ja) * | 2001-01-17 | 2002-07-30 | Honda Motor Co Ltd | 表皮付き発泡成形品の製造方法 |
| WO2014034039A1 (ja) * | 2012-09-03 | 2014-03-06 | クラレファスニング株式会社 | モールドイン成形用雄型面ファスナー及びそれを用いた雄型面ファスナー付発泡樹脂製成形体の製造方法 |
| JP2019213776A (ja) * | 2018-06-14 | 2019-12-19 | 株式会社ダスキン | エンドキャップ付き清掃具及び製法 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20060427 |
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