JPH07329080A - 表面に表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法及びその成形型 - Google Patents
表面に表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法及びその成形型Info
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- JPH07329080A JPH07329080A JP6152586A JP15258694A JPH07329080A JP H07329080 A JPH07329080 A JP H07329080A JP 6152586 A JP6152586 A JP 6152586A JP 15258694 A JP15258694 A JP 15258694A JP H07329080 A JPH07329080 A JP H07329080A
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- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
Abstract
(57)【要約】
【目的】 表皮材料の無駄を少なくできるとともに、発
泡後に表皮のトリミング作業を不要にできる、表面に表
皮付き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法と
それに使用される成形型を提供する。 【構成】 縁が裏側へ屈曲して側面部３２を構成すると
ともにその側面部の外面または側面部付近の外面に係合
凹部３３の形成された表皮３０を、下型型面１３に配置
するに際し、前記下型型面の係合凸部１５に前記係合凹
部を脱着可能に嵌めて表皮の位置固定を行い、一方、側
壁により包囲される発泡体収容部４２の形成されたコア
４０を、その発泡体収容部４２に表皮が嵌まるように成
形型１０内に配置して、表皮とコア間に注入した発泡原
料Ｐを表皮及びコアと一体に発泡させ、その際の発泡圧
により前記表皮の側面部を発泡体収容部の側壁内面に圧
着してシールする。
泡後に表皮のトリミング作業を不要にできる、表面に表
皮付き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法と
それに使用される成形型を提供する。 【構成】 縁が裏側へ屈曲して側面部３２を構成すると
ともにその側面部の外面または側面部付近の外面に係合
凹部３３の形成された表皮３０を、下型型面１３に配置
するに際し、前記下型型面の係合凸部１５に前記係合凹
部を脱着可能に嵌めて表皮の位置固定を行い、一方、側
壁により包囲される発泡体収容部４２の形成されたコア
４０を、その発泡体収容部４２に表皮が嵌まるように成
形型１０内に配置して、表皮とコア間に注入した発泡原
料Ｐを表皮及びコアと一体に発泡させ、その際の発泡圧
により前記表皮の側面部を発泡体収容部の側壁内面に圧
着してシールする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、コアの表面に表皮付
き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法及びそ
の成形型に関する。なお、「コアの表面」の語句は、プ
ラスチック成形品の表面側を向くコアの片面を言う。
き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法及びそ
の成形型に関する。なお、「コアの表面」の語句は、プ
ラスチック成形品の表面側を向くコアの片面を言う。
【０００２】
【従来の技術】自動車のインストルメントパネルなどの
プラスチック成形品にあっては、コア（基材とも称され
る）の表面に表皮付き発泡体を有するものが多用されて
いる。このプラスチック成形品の製造方法としては、従
来、図１４に示すように、表面部１１０外周にスカート
部１１１の形成された表皮１１２を、そのスカート部１
１１が成形型１１３のキャビティ１１４外周に位置する
よう下型１１５に配置し、一方上型１１６の型面１１７
にはコア１１８を配置し、閉型により前記表皮のスカー
ト部１１１を下型１１５と上型１１６間で挟み、その状
態で表皮１１０とコア１１８間で発泡原料を発泡させ
て、その後スカート部１１１の基部から表皮を切除する
方法が知られている。なお、図示の下型１１５は成形品
の脱型が容易なようにパーティング面が割型１１９で構
成されている。符号１２０は下型のパーティング面に形
成されたダボ、また１２１はスカート部の縁に形成され
た凹部で前記ダボに嵌まるものである。
プラスチック成形品にあっては、コア（基材とも称され
る）の表面に表皮付き発泡体を有するものが多用されて
いる。このプラスチック成形品の製造方法としては、従
来、図１４に示すように、表面部１１０外周にスカート
部１１１の形成された表皮１１２を、そのスカート部１
１１が成形型１１３のキャビティ１１４外周に位置する
よう下型１１５に配置し、一方上型１１６の型面１１７
にはコア１１８を配置し、閉型により前記表皮のスカー
ト部１１１を下型１１５と上型１１６間で挟み、その状
態で表皮１１０とコア１１８間で発泡原料を発泡させ
て、その後スカート部１１１の基部から表皮を切除する
方法が知られている。なお、図示の下型１１５は成形品
の脱型が容易なようにパーティング面が割型１１９で構
成されている。符号１２０は下型のパーティング面に形
成されたダボ、また１２１はスカート部の縁に形成され
た凹部で前記ダボに嵌まるものである。
【０００３】前記の製造方法において、表皮のスカート
部１１１は、上型と下型間に挟まれて発泡時のシールを
行なう部分であるが、発泡後には不要なため切除される
部分である。そのため、従来の製造方法では、表皮の無
駄が多いのに加え、発泡後にスカート部を切除するトリ
ミング作業が必要で、その作業に手間取る問題もある。
部１１１は、上型と下型間に挟まれて発泡時のシールを
行なう部分であるが、発泡後には不要なため切除される
部分である。そのため、従来の製造方法では、表皮の無
駄が多いのに加え、発泡後にスカート部を切除するトリ
ミング作業が必要で、その作業に手間取る問題もある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこでこの発明は、前
記の点に鑑みなされたもので、表皮材料の無駄を少なく
できるとともに、発泡後に表皮のトリミング作業を不要
にできる、表面に表皮付き発泡体を有するプラスチック
成形品の製造方法とそれに使用される成形型を提供しよ
うとするものである。
記の点に鑑みなされたもので、表皮材料の無駄を少なく
できるとともに、発泡後に表皮のトリミング作業を不要
にできる、表面に表皮付き発泡体を有するプラスチック
成形品の製造方法とそれに使用される成形型を提供しよ
うとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】第一の発明は、成形型内
に配置した表皮とコア間で発泡原料を発泡させることに
より、前記コアの表面に表皮付き発泡体を有するプラス
チック成形品を製造する方法において、縁が裏側へ屈曲
して側面部を構成するとともに該側面部の外面または該
側面部付近の外面に係合凹部の形成された表皮を、成形
型の下型型面に配置するに際し、前記表皮の係合凹部が
配置される下型型面に形成した係合凸部に、前記係合凹
部を脱着可能に嵌めて表皮の位置固定を行い、一方、周
囲が側壁により包囲される発泡体収容部の形成されたコ
アを、該発泡体収容部に表皮が嵌まるように成形型内に
配置して、前記表皮とコア間に注入した発泡原料を表皮
及びコアと一体に発泡させ、その際の発泡圧により前記
表皮の側面部をコアの発泡体収容部側壁内面に圧着して
シールすることを特徴とする。
に配置した表皮とコア間で発泡原料を発泡させることに
より、前記コアの表面に表皮付き発泡体を有するプラス
チック成形品を製造する方法において、縁が裏側へ屈曲
して側面部を構成するとともに該側面部の外面または該
側面部付近の外面に係合凹部の形成された表皮を、成形
型の下型型面に配置するに際し、前記表皮の係合凹部が
配置される下型型面に形成した係合凸部に、前記係合凹
部を脱着可能に嵌めて表皮の位置固定を行い、一方、周
囲が側壁により包囲される発泡体収容部の形成されたコ
アを、該発泡体収容部に表皮が嵌まるように成形型内に
配置して、前記表皮とコア間に注入した発泡原料を表皮
及びコアと一体に発泡させ、その際の発泡圧により前記
表皮の側面部をコアの発泡体収容部側壁内面に圧着して
シールすることを特徴とする。
【０００６】また第二の発明は、第一の発明と同様のプ
ラスチック成形品を製造する方法であって、縁が断面ほ
ぼコの字形に裏側へ屈曲して側面部と該側面部先端から
内側へ突出するフランジ部を構成するとともに前記側面
部の外面または該側面部付近の外面に係合凹部の形成さ
れた表皮を、成形型の下型型面に配置するに際し、前記
表皮の係合凹部が配置される下型型面に形成した係合凸
部に、前記係合凹部を脱着可能に嵌めて表皮の位置固定
を行い、一方、コアを前記表皮のフランジ部に当接する
よう成形型内に配置して、前記表皮とコア間に注入した
発泡原料を表皮及びコアと一体に発泡させ、その際の発
泡圧により前記表皮のフランジ部をコアに圧着してシー
ルすることを特徴とする。
ラスチック成形品を製造する方法であって、縁が断面ほ
ぼコの字形に裏側へ屈曲して側面部と該側面部先端から
内側へ突出するフランジ部を構成するとともに前記側面
部の外面または該側面部付近の外面に係合凹部の形成さ
れた表皮を、成形型の下型型面に配置するに際し、前記
表皮の係合凹部が配置される下型型面に形成した係合凸
部に、前記係合凹部を脱着可能に嵌めて表皮の位置固定
を行い、一方、コアを前記表皮のフランジ部に当接する
よう成形型内に配置して、前記表皮とコア間に注入した
発泡原料を表皮及びコアと一体に発泡させ、その際の発
泡圧により前記表皮のフランジ部をコアに圧着してシー
ルすることを特徴とする。
【０００７】さらに、第三の発明は、縁が裏側へ屈曲し
て側面部を構成し該側面部の外面または該側面部付近の
外面に係合凹部の形成された表皮が配置される下型と、
コアが配置される上型とよりなって、前記表皮とコア間
に注入された発泡原料を表皮及びコアと一体に発泡させ
る成形型において、前記表皮の係合凹部が配置される下
型型面に、前記係合凹部が脱着可能に嵌まる係合凸部を
設けたことを特徴とする成形型に係る。
て側面部を構成し該側面部の外面または該側面部付近の
外面に係合凹部の形成された表皮が配置される下型と、
コアが配置される上型とよりなって、前記表皮とコア間
に注入された発泡原料を表皮及びコアと一体に発泡させ
る成形型において、前記表皮の係合凹部が配置される下
型型面に、前記係合凹部が脱着可能に嵌まる係合凸部を
設けたことを特徴とする成形型に係る。
【０００８】
【作用】第一の発明の製造方法によれば、縁が裏側へ屈
曲してなる表皮の側面部がコアの発泡体収容部の側壁内
面に発泡圧により圧着して、表皮とコア間のシールをす
る。そのため、表皮にはシール用のスカート部が不要と
なり、表皮材料の節約が可能になる。また、表皮の側面
部あるいはその側面部付近に形成された係合凹部が下型
型面の係合凸部に嵌まるため、表皮が正しく位置固定さ
れ、発泡原料の注入時、発泡時等の際に表皮がずれて側
面部が表皮内に倒れ込む恐れがない。そのため、前記倒
れ込みにより表皮側面部とコアの発泡体収容部の側壁内
面間に隙間が形成されることがなく、確実にシールする
ことができる。
曲してなる表皮の側面部がコアの発泡体収容部の側壁内
面に発泡圧により圧着して、表皮とコア間のシールをす
る。そのため、表皮にはシール用のスカート部が不要と
なり、表皮材料の節約が可能になる。また、表皮の側面
部あるいはその側面部付近に形成された係合凹部が下型
型面の係合凸部に嵌まるため、表皮が正しく位置固定さ
れ、発泡原料の注入時、発泡時等の際に表皮がずれて側
面部が表皮内に倒れ込む恐れがない。そのため、前記倒
れ込みにより表皮側面部とコアの発泡体収容部の側壁内
面間に隙間が形成されることがなく、確実にシールする
ことができる。
【０００９】しかも、図１２に示すように、係合凹部１
３１が形成された表皮１３２の側面部１３３は、自動車
内のグラブドア１３４等の部品により隠れて外部から目
立たなくなるため成形品の外観を損ねることがない。符
号１３５は表皮付き発泡体、１３６は発泡体、１３７は
コアである。また、係合凹部を表皮の側面部付近に設け
た場合にも、図１３に示すように、その係合凹部１３８
を自動車のウインドガララス１３９の縁の濃色部分１４
０で隠したり、他の部品で隠れるようして目立たなくで
きるため、外観を損なうことがない。符号１４１は表皮
付き発泡体、１４２は表皮、１４３は発泡体、１４４は
コアである。
３１が形成された表皮１３２の側面部１３３は、自動車
内のグラブドア１３４等の部品により隠れて外部から目
立たなくなるため成形品の外観を損ねることがない。符
号１３５は表皮付き発泡体、１３６は発泡体、１３７は
コアである。また、係合凹部を表皮の側面部付近に設け
た場合にも、図１３に示すように、その係合凹部１３８
を自動車のウインドガララス１３９の縁の濃色部分１４
０で隠したり、他の部品で隠れるようして目立たなくで
きるため、外観を損なうことがない。符号１４１は表皮
付き発泡体、１４２は表皮、１４３は発泡体、１４４は
コアである。
【００１０】また、第二の発明の製造方法によれば、表
皮の縁が断面ほぼコの字形に裏側に屈曲して形成された
フランジ部が、発泡圧によりコアに圧着して、表皮とコ
ア間のシールをする。そのため、第一の発明と同様に表
皮のスカート部は不要となる。なお、表皮の係合凹部の
作用については前記第一の発明と同様である。
皮の縁が断面ほぼコの字形に裏側に屈曲して形成された
フランジ部が、発泡圧によりコアに圧着して、表皮とコ
ア間のシールをする。そのため、第一の発明と同様に表
皮のスカート部は不要となる。なお、表皮の係合凹部の
作用については前記第一の発明と同様である。
【００１１】一方、第三の発明の成形型によれば、外周
にスカート部のない表皮を使用しても、前記第一の発明
および第二の発明の作用で説明したように表皮とコア間
を良好にシールして、効率よく発泡成形できる。
にスカート部のない表皮を使用しても、前記第一の発明
および第二の発明の作用で説明したように表皮とコア間
を良好にシールして、効率よく発泡成形できる。
【００１２】
【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の一実施例に係る成形型を示す
断面図、図２はその成形型を用いて表面に表皮付き発泡
体を有するプラスチック成形品（以下単に成形品とも記
す）を製造する際を示す断面図、図３はその際の作用を
示す拡大断面図、図４はそれにより得られた成形品の断
面図、図５ないし図７は係合凸部と係合凹部の例を示す
部分斜視図である。また、図８は別の実施例の成形型お
よびその成形型を用いる成形品の製造時を示す断面図、
図９は別の実施例の断面図、図１０は別の実施例の断面
図、図１１は更に別の実施例の断面図である。
明する。図１はこの発明の一実施例に係る成形型を示す
断面図、図２はその成形型を用いて表面に表皮付き発泡
体を有するプラスチック成形品（以下単に成形品とも記
す）を製造する際を示す断面図、図３はその際の作用を
示す拡大断面図、図４はそれにより得られた成形品の断
面図、図５ないし図７は係合凸部と係合凹部の例を示す
部分斜視図である。また、図８は別の実施例の成形型お
よびその成形型を用いる成形品の製造時を示す断面図、
図９は別の実施例の断面図、図１０は別の実施例の断面
図、図１１は更に別の実施例の断面図である。
【００１３】図１に示す成形型１０は、表皮付き発泡体
をコアの表面全面に有するプラスチック成形品を製造す
るのに用いられるもので、下型１１と上型２１よりな
る。下型１１は、凹形状の発泡用キャビティ１２を有
し、そのキャビティ１２の型面１３に後記する表皮３０
が配置される。またキャビティの側面１４には、係合凸
部１５が形成されている。この係合凸部１５は、後記す
る表皮側面部の係合凹部３３が嵌まって、その表皮側面
部３２の位置決めおよび位置固定を行なうものである。
をコアの表面全面に有するプラスチック成形品を製造す
るのに用いられるもので、下型１１と上型２１よりな
る。下型１１は、凹形状の発泡用キャビティ１２を有
し、そのキャビティ１２の型面１３に後記する表皮３０
が配置される。またキャビティの側面１４には、係合凸
部１５が形成されている。この係合凸部１５は、後記す
る表皮側面部の係合凹部３３が嵌まって、その表皮側面
部３２の位置決めおよび位置固定を行なうものである。
【００１４】この実施例の係合凸部１５は、図５に示す
ように所定間隔で形成された円筒形状からなるが、図６
に示す係合凸部１５ａのように横に長い略筒形状の凸部
とされて、表皮３０ａに形成された溝状の係合凹部３３
ａとの間で脱着可能なファスナーを構成するものでもよ
い。さらには、図７に示す係合凸部１５ｂのように、先
端が拡大したスナップボタン形状からなって、表皮３０
ｂに形成された係合凹部３３ｂに脱着可能に嵌着するも
のでもよい。それによって、より確実に表皮の側面部を
位置決め固定できるようになる。なお、前記係合凸部１
５の寸法例として、直径５ｍｍ、高さ２ｍｍ，間隔３５
ｍｍ程度のものを挙げる。またファスナー形式の係合凸
部１５ａとして、直径２ｍｍ、長さ２０ｍｍ、間隔４０
ｍｍ程度のもの、スナップボタン形式の係合凸部１５ｂ
として、基部の直径４ｍｍ、先端の直径５ｍｍ、高さ２
ｍｍ、間隔５０ｍｍ程度のものを挙げる。
ように所定間隔で形成された円筒形状からなるが、図６
に示す係合凸部１５ａのように横に長い略筒形状の凸部
とされて、表皮３０ａに形成された溝状の係合凹部３３
ａとの間で脱着可能なファスナーを構成するものでもよ
い。さらには、図７に示す係合凸部１５ｂのように、先
端が拡大したスナップボタン形状からなって、表皮３０
ｂに形成された係合凹部３３ｂに脱着可能に嵌着するも
のでもよい。それによって、より確実に表皮の側面部を
位置決め固定できるようになる。なお、前記係合凸部１
５の寸法例として、直径５ｍｍ、高さ２ｍｍ，間隔３５
ｍｍ程度のものを挙げる。またファスナー形式の係合凸
部１５ａとして、直径２ｍｍ、長さ２０ｍｍ、間隔４０
ｍｍ程度のもの、スナップボタン形式の係合凸部１５ｂ
として、基部の直径４ｍｍ、先端の直径５ｍｍ、高さ２
ｍｍ、間隔５０ｍｍ程度のものを挙げる。
【００１５】前記係合凸部１５，…は、アンダーカット
形状を構成するが、成形品の脱型に際しては、後記する
発泡原料から形成される発泡体が弾性のあるものとされ
るため、その弾性変形を利用して係合凸部１５，…から
表皮の係合凹部を容易に外すことができ、成形品の脱型
が妨げられることはない。また、前記係合凸部１５，…
は、金属製に限らず、ウレタンエラストマー等の弾性材
１６からなるものを下型の側面に埋設してもよい。それ
により、前記ファスナー形式、あるいはスナップボタン
形式の係合凸部であっても、あるいは、表皮内に注入さ
れる発泡原料の発泡により係合凹部と係合凸部の係合が
密になって固くなった場合でも、成形品の脱型時に前記
発泡体の弾性変形に加え係合凸部も変形するため、その
係合凸部から表皮の係合凹部をより外し易くなる。
形状を構成するが、成形品の脱型に際しては、後記する
発泡原料から形成される発泡体が弾性のあるものとされ
るため、その弾性変形を利用して係合凸部１５，…から
表皮の係合凹部を容易に外すことができ、成形品の脱型
が妨げられることはない。また、前記係合凸部１５，…
は、金属製に限らず、ウレタンエラストマー等の弾性材
１６からなるものを下型の側面に埋設してもよい。それ
により、前記ファスナー形式、あるいはスナップボタン
形式の係合凸部であっても、あるいは、表皮内に注入さ
れる発泡原料の発泡により係合凹部と係合凸部の係合が
密になって固くなった場合でも、成形品の脱型時に前記
発泡体の弾性変形に加え係合凸部も変形するため、その
係合凸部から表皮の係合凹部をより外し易くなる。
【００１６】上型２１は、コア４０が配置される型面２
２を有する。その型面２２には、公知のコア保持手段
（図示せず）が設けられている。その保持手段の一例と
して、コアに設けられる成形品取付け用クリップ（図示
せず）の嵌合する穴を型面２２に設け、その嵌合穴に成
形品取付け用クリップを脱着可能に嵌めて保持する例を
挙げる。また、この実施例の成形型１０は、成形型１０
を閉じた状態で発泡原料を注入するクローズド注入タイ
プのものである。そのため、上型２１には、発泡原料注
入口２３が内外を連通して形成されている。
２を有する。その型面２２には、公知のコア保持手段
（図示せず）が設けられている。その保持手段の一例と
して、コアに設けられる成形品取付け用クリップ（図示
せず）の嵌合する穴を型面２２に設け、その嵌合穴に成
形品取付け用クリップを脱着可能に嵌めて保持する例を
挙げる。また、この実施例の成形型１０は、成形型１０
を閉じた状態で発泡原料を注入するクローズド注入タイ
プのものである。そのため、上型２１には、発泡原料注
入口２３が内外を連通して形成されている。
【００１７】次に、前記成形型１０を用いて行なう成形
品の製造方法の一例について説明する。まず、下型１１
の型面１３に表皮３０を配置するとともに、上型２１の
型面２２にコア４０を配置する。前記表皮３０は、プラ
スチックレザーからなるもの、あるいはファブリック裏
面にプラスチックフィルムまたは軟質発泡シート等が積
層された不透液性のもの等からなる。この表皮３０は、
成形品の表面側となる表面部３１の縁が裏側へ屈曲して
側面部３２を構成し、その側面部３２外面に係合凹部３
３が形成されたもので、従来必要とされたスカート部を
有しない。また前記係合凹部３３は、前記下型１１の係
合凸部１５に嵌まるように形成されたもので、表皮を下
型１１の型面１３に配置する際に図２に示すように下型
の係合凸部１５に嵌められて、位置決め固定される。
品の製造方法の一例について説明する。まず、下型１１
の型面１３に表皮３０を配置するとともに、上型２１の
型面２２にコア４０を配置する。前記表皮３０は、プラ
スチックレザーからなるもの、あるいはファブリック裏
面にプラスチックフィルムまたは軟質発泡シート等が積
層された不透液性のもの等からなる。この表皮３０は、
成形品の表面側となる表面部３１の縁が裏側へ屈曲して
側面部３２を構成し、その側面部３２外面に係合凹部３
３が形成されたもので、従来必要とされたスカート部を
有しない。また前記係合凹部３３は、前記下型１１の係
合凸部１５に嵌まるように形成されたもので、表皮を下
型１１の型面１３に配置する際に図２に示すように下型
の係合凸部１５に嵌められて、位置決め固定される。
【００１８】コア４０はＡＢＳ樹脂等の硬質プラスチッ
ク、あるいは繊維強化プラスチック等のような形状保持
性の高いプラスチックからなり、縁が成形品の表面側
（表皮側）へ屈曲して側壁４１を構成するとともに、そ
の側壁で包囲される発泡体収容部４２を形成する。符号
４０ａは発泡原料注入用の孔である。
ク、あるいは繊維強化プラスチック等のような形状保持
性の高いプラスチックからなり、縁が成形品の表面側
（表皮側）へ屈曲して側壁４１を構成するとともに、そ
の側壁で包囲される発泡体収容部４２を形成する。符号
４０ａは発泡原料注入用の孔である。
【００１９】なお、前記表皮３０の側面部３２およびコ
ア４０の側壁４１は、下型１１と上型２１を閉じた際
に、表皮の側面部３２外面（表面）が、係合凹部３３よ
り先の部分でコアの側壁４１内面に当接する形状及び寸
法とされる。
ア４０の側壁４１は、下型１１と上型２１を閉じた際
に、表皮の側面部３２外面（表面）が、係合凹部３３よ
り先の部分でコアの側壁４１内面に当接する形状及び寸
法とされる。
【００２０】その後、下型１１と上型２１を閉じて、発
泡原料注入口２３に装着された注入装置のヘッド５１か
ら、表皮３０とコア４０の発泡体収容部底面４３間にポ
リウレタン原料等の発泡原料Ｐを注入する。この間表皮
３０は、側面部３２の係合凹部３３が下型１１の係合凸
部１５と係合しているため、位置ずれあるいは側面部３
２の倒れ込みが防止される。
泡原料注入口２３に装着された注入装置のヘッド５１か
ら、表皮３０とコア４０の発泡体収容部底面４３間にポ
リウレタン原料等の発泡原料Ｐを注入する。この間表皮
３０は、側面部３２の係合凹部３３が下型１１の係合凸
部１５と係合しているため、位置ずれあるいは側面部３
２の倒れ込みが防止される。
【００２１】注入された発泡原料Ｐは、発泡して表皮３
０とコア４０の発泡体収容部底面４３間に充満する。そ
の際、発泡原料Ｐから発生する発泡ガスにより、および
前記充満する発泡原料Ｐによって、図３に示すように、
表皮の側面部３２がコア４０の側壁４１内面に押圧され
て密着し、その部分でシールする。それにより発泡原料
Ｐは、表皮３０の縁から成形品の表面側へ漏出すること
なく表皮３０とコア４０の発泡体収容部底面４３間で表
皮３０及びコア４０と一体に発泡し、所望の成形品にな
る。その後、成形型１０を開いて成形品を脱型する。図
４は得られた成形品５２の断面図である。この成形品５
２は、前記発泡原料Ｐから形成された発泡体５３が表皮
３０で覆われた表皮付き発泡体５４を、コア４０の表面
に有するものである。なお、表皮側面部の係合凹部３３
は成形品５２の側面位置となり、外観上目立たなくなっ
ている。
０とコア４０の発泡体収容部底面４３間に充満する。そ
の際、発泡原料Ｐから発生する発泡ガスにより、および
前記充満する発泡原料Ｐによって、図３に示すように、
表皮の側面部３２がコア４０の側壁４１内面に押圧され
て密着し、その部分でシールする。それにより発泡原料
Ｐは、表皮３０の縁から成形品の表面側へ漏出すること
なく表皮３０とコア４０の発泡体収容部底面４３間で表
皮３０及びコア４０と一体に発泡し、所望の成形品にな
る。その後、成形型１０を開いて成形品を脱型する。図
４は得られた成形品５２の断面図である。この成形品５
２は、前記発泡原料Ｐから形成された発泡体５３が表皮
３０で覆われた表皮付き発泡体５４を、コア４０の表面
に有するものである。なお、表皮側面部の係合凹部３３
は成形品５２の側面位置となり、外観上目立たなくなっ
ている。
【００２２】図８に別の実施例を示す。この図は、表皮
付き発泡体をコアの一部に有する成形品を製造する方法
およびそれに用いる成形型を示すものである。この実施
例は、コア６０の一部に側壁６１で包囲される発泡体収
容部６２が形成されている点を除き、他は前記実施例と
同様の構成からなる。符号６３は表皮、６４は係合凹
部、６５は係合凸部、６６は成形型、６７は下型、６８
は上型である。
付き発泡体をコアの一部に有する成形品を製造する方法
およびそれに用いる成形型を示すものである。この実施
例は、コア６０の一部に側壁６１で包囲される発泡体収
容部６２が形成されている点を除き、他は前記実施例と
同様の構成からなる。符号６３は表皮、６４は係合凹
部、６５は係合凸部、６６は成形型、６７は下型、６８
は上型である。
【００２３】図９に示す別の実施例は、成形型６９が下
型７０と上型７１を開いて発泡原料Ｐを注入した後に閉
型するオープン注入タイプからなる点、および表皮７２
の係合凹部７３が側面部７５付近の表皮表面部７４の縁
にあることを除き、他は図１ないし図３に示した例と略
同じ構成からなる。符号７６は係合凸部、７７はコア、
７８は発泡体収容部、７９はコアの側壁である。
型７０と上型７１を開いて発泡原料Ｐを注入した後に閉
型するオープン注入タイプからなる点、および表皮７２
の係合凹部７３が側面部７５付近の表皮表面部７４の縁
にあることを除き、他は図１ないし図３に示した例と略
同じ構成からなる。符号７６は係合凸部、７７はコア、
７８は発泡体収容部、７９はコアの側壁である。
【００２４】図１０に示す別の実施例は、表皮８０の縁
が断面略コの字形に裏側へ屈曲して側面部８３と、その
先端から内側へ突出するフランジ部８１が形成されたも
のである。そのフランジ部８１により表皮側面部８３の
形状保持性が高まって、表皮側面部８３の倒れ込みを確
実に防止できるとともに、フランジ部８１とコア８４表
面も前記発泡圧により圧着してシール部に加わるため、
より確実にシールすることができる。符号８５はコアの
発泡体収容部、８６は側壁、８７は下型、８８は上型、
８９は成形型である。また、９０は係合凹部、９１は係
合凸部である。
が断面略コの字形に裏側へ屈曲して側面部８３と、その
先端から内側へ突出するフランジ部８１が形成されたも
のである。そのフランジ部８１により表皮側面部８３の
形状保持性が高まって、表皮側面部８３の倒れ込みを確
実に防止できるとともに、フランジ部８１とコア８４表
面も前記発泡圧により圧着してシール部に加わるため、
より確実にシールすることができる。符号８５はコアの
発泡体収容部、８６は側壁、８７は下型、８８は上型、
８９は成形型である。また、９０は係合凹部、９１は係
合凸部である。
【００２５】図１１に示す別の実施例は、図１０と同様
に表皮９２の縁が断面略コの字形に裏側へ屈曲して側面
部９３とフランジ部９４を形成しており、一方コア９５
は、表皮のフランジ部９４と表面が当接する大きさ、形
状からなり、前記実施例における側壁を有しないもので
ある。この実施例においては、表皮９２とコア９５間に
注入された発泡原料Ｐの発泡圧等により、表皮のフラン
ジ部９４がコア９５の表面に圧着してその部分でシール
する。符号９６は係合凹部、９７は係合凸部、９８は下
型、９９は上型、１００は成形型である。
に表皮９２の縁が断面略コの字形に裏側へ屈曲して側面
部９３とフランジ部９４を形成しており、一方コア９５
は、表皮のフランジ部９４と表面が当接する大きさ、形
状からなり、前記実施例における側壁を有しないもので
ある。この実施例においては、表皮９２とコア９５間に
注入された発泡原料Ｐの発泡圧等により、表皮のフラン
ジ部９４がコア９５の表面に圧着してその部分でシール
する。符号９６は係合凹部、９７は係合凸部、９８は下
型、９９は上型、１００は成形型である。
【００２６】なお、前記表皮の側面部付近のコアには、
図３に示すようにガス抜き孔１０１を形成しておいても
よい。このガス抜き孔１０１によって、余分なガスが外
部へ放出されて、発泡体に空気溜まりによるボイドが形
成されなくなる。また、そのガス抜き孔部分１０１付近
が減圧になるため、発泡原料Ｐがそのガス抜き孔１０１
付近の表皮側面部に向かって進行し易くなり、その発泡
原料の進行により表皮の側面部をより確実にコアの側壁
に押圧できるようになる。このガス抜き孔は、表皮が図
１０および図１１のように内向きのフランジ部８１，９
４を有する場合には、そのフランジ部８１，９４とコア
を貫通して形成される。
図３に示すようにガス抜き孔１０１を形成しておいても
よい。このガス抜き孔１０１によって、余分なガスが外
部へ放出されて、発泡体に空気溜まりによるボイドが形
成されなくなる。また、そのガス抜き孔部分１０１付近
が減圧になるため、発泡原料Ｐがそのガス抜き孔１０１
付近の表皮側面部に向かって進行し易くなり、その発泡
原料の進行により表皮の側面部をより確実にコアの側壁
に押圧できるようになる。このガス抜き孔は、表皮が図
１０および図１１のように内向きのフランジ部８１，９
４を有する場合には、そのフランジ部８１，９４とコア
を貫通して形成される。
【００２７】
【発明の効果】以上図示説明したように、この発明の製
造方法及び成形型によれば、成形品の製造に際して、表
皮材料の無駄を少なくできるとともに、発泡後に表皮の
トリミング作業を不要にできる効果がある。しかも、発
泡圧の増大により表皮の縁をコアに圧着してシールする
ため、表皮のスカート部を上型と下型で挟持してシール
する場合に必要とされる成形型のシール部の寸法調節が
不要になり、しかも型締めに多少のバラツキがあっても
シール不良になることが少なく、良好に成形品を製造す
ることができる。
造方法及び成形型によれば、成形品の製造に際して、表
皮材料の無駄を少なくできるとともに、発泡後に表皮の
トリミング作業を不要にできる効果がある。しかも、発
泡圧の増大により表皮の縁をコアに圧着してシールする
ため、表皮のスカート部を上型と下型で挟持してシール
する場合に必要とされる成形型のシール部の寸法調節が
不要になり、しかも型締めに多少のバラツキがあっても
シール不良になることが少なく、良好に成形品を製造す
ることができる。
【図１】この発明の一実施例に係る成形型を示す断面図
である。
である。
【図２】その成形型を用いて表面に表皮付き発泡体を有
するプラスチック成形品を製造する際を示す断面図であ
る。
するプラスチック成形品を製造する際を示す断面図であ
る。
【図３】その際の作用を示す拡大断面図である。
【図４】それにより得られた成形品の断面図である。
【図５】係合凸部と係合凹部の一例を示す部分斜視図で
ある。
ある。
【図６】係合凸部と係合凹部の別の例を示す部分斜視図
である。
である。
【図７】係合凸部と係合凹部の別の例を示す部分斜視図
である。
である。
【図８】別の実施例の成形型およびその成形型を用いる
成形品の製造時を示す断面図である。
成形品の製造時を示す断面図である。
【図９】別の実施例の断面図である。
【図１０】別の実施例の断面図である。
【図１１】更に別の実施例の断面図である。
【図１２】この発明の実施により製造された成形品の使
用例を示す部分断面図である。
用例を示す部分断面図である。
【図１３】この発明の実施により製造された成形品の他
の使用例を示す部分断面図である。
の使用例を示す部分断面図である。
【図１４】従来の成形型および製造方法を示す断面図で
ある。
ある。
１０ 成形型 １１ 下型 １２ キャビティ １３ 下型型面 １４ キャビティの側面 １５ 係合凸部 ２１ 上型 ２２ 上型型面 ３０ 表皮 ３２ 側面部 ３３ 係合凹部 ４０ コア ４１ 側壁 ４２ 発泡体収容部 ４３ 発泡体収容部底面 ８１，９４ フランジ部
Claims (4)
- 【請求項１】 成形型内に配置した表皮とコア間で発泡
原料を発泡させることにより、前記コアの表面に表皮付
き発泡体を有するプラスチック成形品を製造する方法に
おいて、 縁が裏側へ屈曲して側面部を構成するとともに該側面部
の外面または該側面部付近の外面に係合凹部の形成され
た表皮を、成形型の下型型面に配置するに際し、前記表
皮の係合凹部が配置される下型型面に形成した係合凸部
に、前記係合凹部を脱着可能に嵌めて表皮の位置固定を
行い、 一方、周囲が側壁により包囲される発泡体収容部の形成
されたコアを、該発泡体収容部に表皮が嵌まるように成
形型内に配置して、 前記表皮とコア間に注入した発泡原料を表皮及びコアと
一体に発泡させ、その際の発泡圧により前記表皮の側面
部をコアの発泡体収容部側壁内面に圧着してシールする
ことを特徴とする、表面に表皮付き発泡体を有するプラ
スチック成形品の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において、表皮の縁が、断面ほ
ぼコの字形に裏側へ屈曲して側面部と該側面部先端から
表皮内側へ突出するフランジ部を構成していることを特
徴とする、表面に表皮付き発泡体を有するプラスチック
成形品の製造方法。 - 【請求項３】 成形型内に配置した表皮とコア間で発泡
原料を発泡させることにより、前記コアの表面に表皮付
き発泡体を有するプラスチック成形品を製造する方法に
おいて、 縁が断面ほぼコの字形に裏側へ屈曲して側面部と該側面
部先端から内側へ突出するフランジ部を構成するととも
に前記側面部の外面または該側面部付近の外面に係合凹
部の形成された表皮を、成形型の下型型面に配置するに
際し、前記表皮の係合凹部が配置される下型型面に形成
した係合凸部に、前記係合凹部を脱着可能に嵌めて表皮
の位置固定を行い、 一方、コアを前記表皮のフランジ部に当接するよう成形
型内に配置して、 前記表皮とコア間に注入した発泡原料を表皮及びコアと
一体に発泡させ、その際の発泡圧により前記表皮のフラ
ンジ部をコアに圧着してシールすることを特徴とする、
表面に表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品の製
造方法。 - 【請求項４】 縁が裏側へ屈曲して側面部を構成し該側
面部の外面または該側面部付近の外面に係合凹部の形成
された表皮が配置される下型と、コアが配置される上型
とよりなって、前記表皮とコア間に注入された発泡原料
を表皮及びコアと一体に発泡させる成形型において、 前記表皮の係合凹部が配置される下型型面に、前記係合
凹部が脱着可能に嵌まる係合凸部を設けたことを特徴と
する成形型。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15258694A JP3284001B2 (ja) | 1994-06-10 | 1994-06-10 | 表面に表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法 |
| US08/337,431 US5618477A (en) | 1994-06-10 | 1994-11-08 | Method and die apparatus for producing plastic molding having foam with skin |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15258694A JP3284001B2 (ja) | 1994-06-10 | 1994-06-10 | 表面に表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07329080A true JPH07329080A (ja) | 1995-12-19 |
| JP3284001B2 JP3284001B2 (ja) | 2002-05-20 |
Family
ID=15543703
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15258694A Expired - Fee Related JP3284001B2 (ja) | 1994-06-10 | 1994-06-10 | 表面に表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5618477A (ja) |
| JP (1) | JP3284001B2 (ja) |
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