JP2003117928A - 表皮一体発泡成形品、その表皮の製造方法及び表皮一体発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間から
の発泡原料の漏出を生じ難くし、表皮とコアとの位置合
わせに厳密な精度が必要なく、さらに表皮一体発泡成形
品の設計自由度が高くなる表皮一体発泡成形品、その表
皮の簡単な製造方法及び表皮一体発泡品の製造方法を提
供する。 【解決手段】 コア１１とプラスチック製表皮２２と、
コア１１の凹部１３と表皮２２間で発泡成形された発泡
体３０とからなり、表皮２２のシール用側面２４には、
複数の屈曲頂点を有し該屈曲頂点が薄肉となった複合屈
曲部２６が当該シール用側面裏側２５へ屈曲形成されて
いると共に、シール用側面の自由端２４ｂ（２６ｂ）が
コアの凹部内底面１３ａに当接又は近接するシール部に
なっている表皮一体発泡成形品１０、その表皮２２の製
造方法及び表皮一体発泡成形品１０の製造方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、表皮一体発泡成
形品、その表皮の製造方法及び表皮一体発泡成形品の製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車のインストルメントパネルやその
他の自動車内装材等においては、プラスチック製コアと
プラスチック製表皮を発泡成形型の型内に配置し、前記
コアと表皮間でポリウレタン等の液状発泡原料を発泡さ
せて、コア表面に発泡体と該発泡体を覆う表皮を一体に
形成した表皮一体発泡成形品が多用されている。また、
前記表皮一体発泡成形品には、図２１及びその断面図で
ある図２２に示すように前記発泡体が表皮で覆われたパ
ット６２をコア６１の表面の一部に有する部分パッドタ
イプのものが、自動車の種類や内装デザイン等に応じて
しばしば用いられている。

【０００３】前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形
品６０はコア６１表面の所要部に凹部６３が形成され、
該凹部６３内に発泡体７０の表面が表皮６６で覆われた
パッド６２が設けられた構造からなる。前記表皮６６の
意匠面６７周縁の少なくとも一部は表皮裏側へ折れ曲が
ってシール用側面６８とされ、該シール用側面６８の外
面が前記コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と当接
している。

【０００４】前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形
品の製造は、図２３に示すように、発泡成形型７５の上
型７６に前記コア６１を凹部６３内底面が下型７７を向
くように配置し、他方、下型７７に前記表皮６６を意匠
面６７の裏側６７ａがコア６１の凹部６３内底面６３ａ
を向くように配置し、前記表皮６６とコア６１との間に
液状発泡原料Ｌを注入して前記発泡体７０を発泡成形す
ることによりなされている。その際、前記表皮６６のシ
ール用側面６８は、コア６１の凹部６３の側壁６４内面
６５と対向するようにして配置され、前記液状発泡原料
Ｌの発泡によって増大する型内圧力、及び型内に充満す
る液状発泡原料Ｌ（発泡体）により外向きに押圧されて
凹部６３の側壁内面６５に圧着し、それによって表皮周
縁をシールして液状発泡原料が表皮周縁から意匠面側へ
バリとなって漏出するのを防止する。なお、図示の符号
６１ａは予めコア６１に形成された原料注入孔、７８は
原料注入ヘッド、７８ａは原料注入ヘッドの先端、７９
は予め上型７６に形成された原料注入ヘッド先端を挿入
するための挿入孔を表す。

【０００５】ところで、前記部分パッドタイプの表皮一
体発泡成形品の製造にあっては、液状発泡原料Ｌが前記
表皮６６のシール用側面６８とコア６１の凹部６３の側
壁内面６５間から漏出して、表皮６６の意匠面６７にバ
リが付着し易いといった問題がある。

【０００６】そこで、図２４に示すように、前記シール
用側面６８の自由端６９と基部７０Ａとの中間位置に断
面コの字形状の凹溝７１を設けた表皮７２を用いること
が提案されている。その場合、前記シール用側面６８に
おける凹溝７１両側、すなわち自由端６９側と基部７０
Ａ側をコア６１の凹部６３側壁６４内面６５に密着させ
てシールし、前記表皮７２のシール用側面６８とコアの
凹部側壁内面６５間に侵入する発泡原料については表皮
の凹溝７１に収容して、それ以上表皮７２の意匠面側へ
漏出しないようにされる。

【０００７】しかし、前記凹溝７１に収容される発泡原
料の量が多いと、表皮７２はシール用側面６８の基部７
０Ａを支点として、シール用側面６８がコア６１の凹部
６３内方へ変形し、それによって生じるシール用側面６
８とコアの凹部側壁内６５間の隙間から表皮７２の意匠
面に発泡原料が漏出することがある。

【０００８】さらに、前記シール用側面６８の隙間によ
る漏出量を少しでも減らすためには、コアの凹部６３の
側壁内面６５と重なるシール用側面６８の長さｄを長く
する必要があり、その結果、発泡成形品の設計に制約を
受け、デザイン等の自由度が少なくなる問題が発生す
る。また、前記シール用側面６８は凹溝７１両側の部分
６８ａ，６８ｂが面一に成形されているため、表皮一体
発泡成形時に表皮のシール用側面６８とコアの凹部側壁
内面６５間に僅かな位置ずれがあっても発泡原料がシー
ル用側面６８とコアの凹部側壁内面６５間から漏出し易
くなる。したがって、表皮一体発泡成形時における表皮
とコアの位置精度を厳しく行う必要があり、製造作業が
面倒になる。しかも、作業にはバラツキが避けられない
ため、一定して正確な位置精度を得るのは極めて難しか
った。

【０００９】また、近年では、図２５に示すように、前
記シール用側面６８に薄肉ヒンジ部６８ｃを一カ所設け
て断面略くの字形状にしたもの、さらには薄肉ヒンジ部
６８ｃより先端側６８ｄを薄くしたものが提案されてい
る。しかし、このものにあっては、前記薄肉ヒンジ部６
８ｃより先端側６８ｄが波打ちやすく、シール側面６８
が充分にそのシール効果を発揮できないことがある。さ
らに、前記薄肉ヒンジ部６８ｃにおいては、前記表皮の
シール用側面６８とコアの凹部側壁内面６５間に侵入す
る発泡原料の量が多い場合、その侵入発泡原料を確実に
収容することができず、確実なシール効果が得られない
おそれがある。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、前記の点
に鑑み提案されたもので、表皮一体発泡成形品の製造に
際して表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間からの発
泡原料の漏出を生じ難くし、しかも、表皮とコアとの位
置合わせに厳密な精度が必要なく、さらに表皮一体発泡
成形品の設計自由度が高くなる表皮一体発泡成形品、そ
の表皮の簡単な製造方法及び表皮一体発泡品の製造方法
を提供しようとするものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、表面
に凹部が形成されたコアと、前記凹部の側壁内面に対す
るシール用側面が意匠面の周縁に形成されて前記意匠面
裏側がコアの凹部内底面と対向するようにして該凹部内
に配置されたプラスチック製表皮と、前記コアの凹部と
表皮間で発泡成形された発泡体とよりなる表皮一体発泡
成形品において、前記表皮のシール用側面には、複数の
屈曲頂点を有し該屈曲頂点が薄肉となった複合屈曲部が
当該シール用側面裏側へ屈曲形成されていると共に、前
記シール用側面の自由端がコアの凹部内面に当接又は近
接していることを特徴とする。

【００１２】また、請求項２の発明は、請求項１におい
て、シール用側面の自由端から該自由端に最も近い屈曲
頂点までの間に当該自由端に最も近い屈曲頂点よりも厚
みの大なる厚肉部を設けたことを特徴とする。

【００１３】さらに、請求項３の発明は、加熱したスラ
ッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを付着さ
せ、溶融後冷却して型面形状に賦形されたプラスチック
皮膜を脱型して表皮を得るパウダースラッシュ成形法を
用い、表皮一体発泡成形時のコアに対するシール用側面
が表皮の意匠面周縁の少なくとも一部に形成された表皮
一体発泡成形品用表皮を製造するに際し、前記スラッシ
ュ成形型には、表皮のシール用側面を形成する型面に、
該成形型内へ突出する三つ以上の頂点を有する突条を形
成しておき、前記スラッシュ成形型の型面にプラスチッ
クパウダーを付着させる際、前記突条における三つ以上
の内方突出頂点でプラスチックパウダーの付着量を少な
くし、前記型面に付着したプラスチックパウダーの溶融
冷却後、前記各内方突出頂点で形成された三つ以上の屈
曲頂点が他の部分よりも薄肉になった屈曲部分をシール
用側面に有するプラスチック被膜を脱型し、その後、前
記プラスチック被膜の屈曲部分における三つ以上の屈曲
頂点のうち当該被膜の意匠面から最も遠い屈曲頂点で切
断することによって、シール用側面裏側へ屈曲し、かつ
二つ以上の屈曲頂点を有する複合屈曲部がシール用側面
に形成された表皮を得ることを特徴とする表皮一体発泡
成形品用表皮の製造方法に係る。

【００１４】請求項４の発明は、加熱したスラッシュ成
形型の型面にプラスチックパウダーを付着させ、溶融後
冷却して型面形状に賦形されたプラスチック皮膜を脱型
して表皮を得るパウダースラッシュ成形法を用い、表皮
一体発泡成形時のコアに対するシール用側面が表皮の意
匠面周縁の少なくとも一部に形成された表皮一体発泡成
形品用表皮を製造するに際し、前記スラッシュ成形型に
は、表皮のシール用側面を形成する型面に、該成形型内
へ突出する二つの頂点を有する突条を形成しておき、前
記スラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを付
着させる際、前記突条における二つの内方突出頂点でプ
ラスチックパウダーの付着量を少なくし、前記型面に付
着したプラスチックパウダーの溶融冷却後、前記各内方
突出頂点で形成された二つの屈曲頂点が他の部分よりも
薄肉になった屈曲部分をシール用側面に有するプラスチ
ック被膜を脱型し、その後、前記プラスチック被膜にお
ける該被膜の意匠面から遠い屈曲頂点よりも先端側の位
置で切断することによって、シール用側面裏側へ屈曲
し、かつ二つの屈曲頂点を有する複合屈曲部がシール用
側面に形成された表皮を得ることを特徴とする表皮一体
発泡成形品用表皮の製造方法に係る。

【００１５】加えて、請求項５の発明は、請求項３又は
４において、スラッシュ成形型の型面の突条において、
複数の頂点のうち、少なくとも前記表皮の意匠面を形成
する型面から最も遠い頂点が、前記表皮の意匠面を形成
する型面から突条までのシール用側面を形成する型面の
延長線よりもスラッシュ成形型の外方側に位置している
ことを特徴とする。

【００１６】また、請求項６の発明は、コアの表面に形
成された凹部と、前記凹部の側壁内面に対するシール用
側面が意匠面の周縁に形成されて前記意匠面裏側がコア
の凹部内底面と対向するようにして該凹部内に配置され
たプラスチック製表皮との間で液状発泡原料を発泡させ
て、前記コア及び表皮と一体に発泡体を形成する表皮一
体発泡成形品の製造方法において、前記表皮のシール用
側面には、複数の屈曲頂点を有し該屈曲頂点が薄肉とな
った複合屈曲部を当該シール用側面裏側へ屈曲形成して
おき、前記表皮をコアの凹部に配置して前記発泡原料の
発泡を行うことを特徴とする。

【００１７】請求項７の発明は、請求項６において、シ
ール用側面の自由端を、表皮の意匠面から複合屈曲部基
部までの間のシール用側面の延長線よりも表皮外方へ突
出した状態で形成しておき、前記表皮をコアの凹部内に
配置した際に前記シール用側面の自由端をコアの凹部外
方へ付勢した状態で凹部内壁面に圧接させることを特徴
とする。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１はこの発明の一実施例に係る表
皮一体発泡成形品の断面図、図２は図１のＡ部分拡大断
面図、図３は他の実施例に係る表皮一体発泡成形品の断
面図である。図４はこの発明の表皮の製造方法に係る一
実施例を示すスラッシュ成形装置の断面図、図５は図４
のＢ部分拡大断面図、図６は同実施例におけるプラスチ
ックパウダー付着時を示すスラッシュ成形装置の断面
図、図７は図６のＣ部分拡大断面図、図８は同実施例に
おける脱型後のプラスチック被膜の断面図、図９は図８
のＤ部分における屈曲頂点での切断時を示す拡大断面図
である。また、図１０はこの発明の表皮一体発泡成形品
の製造方法に係る一実施例を示す発泡成形型の断面図、
図１１は図１０のＥ部分における拡大断面図、図１２は
同実施例における発泡時を示す発泡成形型の断面図、図
１３は図１２のＦ部分の拡大断面図、図１４はこの発明
の他の実施例に係る表皮一体発泡成形品製造時における
発泡成形型の部分拡大断面図である。図１５はこの発明
のさらに他の実施例の表皮の製造方法に係るスラッシュ
成形装置の断面図、図１６は図１５のＧ部分拡大断面
図、図１７は同実施例におけるプラスチックパウダー付
着時を示すスラッシュ成形装置の断面図、図１８は図１
７のＨ部分拡大断面図、図１９は同実施例における脱型
後のプラスチック被膜の断面図、図２０は図１９のＩ部
分における屈曲頂点より先端側での切断時を示す拡大断
面図である。

【００１９】図１及び図２に示す表皮一体発泡成形品１
０は、この発明の一実施例に係るもので、従来技術の項
で説明した図２１と同様の自動車のインストルメントパ
ネルに用いられる。この表皮一体発泡成形品１０は、車
両前後方向に対応する成形品前後方向の一部に、車幅方
向と対応する成形品左右方向両端まで、プラスチック製
コア１１の表面１２の一部にパッド２１が形成された、
いわゆる部分パッド一体発泡成形品と称されるものであ
る。

【００２０】前記コア１１は表皮一体発泡成形品１０の
本体部となるもので、所望の成形品（この例ではインス
トルメントパネル）形状に形成されており、表面１２の
パッド２１が設けられる部分に、パッド２１の大きさに
合致した凹部１３が形成されている。前記凹部１３は、
周縁の少なくとも一部に側壁１４が形成され、表皮一体
発泡成形品の形状や大きさ等に応じて所望の深さとされ
ている。

【００２１】パッド２１は、表皮２２によってポリウレ
タン等の発泡体３０が覆われたものからなり、前記コア
１１の凹部１３に配置された表皮２２と該凹部１３の内
底面１３ａ間で液状発泡原料から発泡体３０を形成する
ことにより、表皮２２と発泡体３０が一体に形成され、
かつその際の発泡体３０の接着性を利用してコア１１の
凹部１３及び表皮２２と発泡体３０が接着したものであ
る。

【００２２】前記表皮２２は、前記コア１１の凹部１３
にはまる大きさ及び形状にパウダースラッシュ成形され
た軟質塩化ビニル樹脂やオレフィン系熱可塑性エラスト
マー等のプラスチック製からなり、意匠面２３周縁の少
なくとも一部には前記凹部１３の側壁１４内面１５に対
するシール用側面２４が表皮２２の裏側へ屈曲形成さ
れ、表皮２２の意匠面２３裏側がコアの凹部１３内底面
１３ａと対向するようにして凹部１３に配置されてい
る。前記シール用側面２４は、パッド２１の発泡体３０
を発泡成形する際にコア１１の凹部側壁内面１５と圧着
してシールし、液状発泡原料が表皮２２の周縁から漏出
するのを防止するものであり、コア１１の凹部側壁内面
１５と対向する位置に複合屈曲部２６が形成されてい
る。

【００２３】前記複合屈曲部２６は、複数（この例では
二つ）の屈曲頂点２６ａ，２６ｃがシール用側面裏側２
５へ屈曲して該複数の屈曲頂点２６ａ，２６ｃが薄肉に
なったもので、前記表皮２２の意匠面２３と略平行の突
条にシール用側面２４に設けられている。また、この例
の複合屈曲部２６は、その自由端（開放端）２６ｂがシ
ール用側面２４の自由端（開放端）２４ｂとなるように
形成されると共に、コア１１の凹部１３内面と当接する
シール部になっている。

【００２４】前記表皮２２の複合屈曲部２６にあって
は、複合屈曲部の自由端２６ｂとシール用側面の自由端
２４ｂが一致しているため、表皮２２の意匠面２３から
シール用側面の自由端２４ｂ（複合屈曲部の自由端２６
ｂ）までの距離、すなわちシール用側面２４の長さを、
従来の部分パッド表皮一体発泡成形品における表皮のシ
ール用側面の長さよりも短くでき、表皮２２、コア１１
及び表皮一体発泡成形品１０の設計自由度を高めること
ができる。

【００２５】また、前記表皮２２の複合屈曲部２６にあ
っては、この表皮一体発泡成形品１０の製造時、発泡体
３０のための発泡原料が表皮２２とコア１１の凹部１３
内面間で充満し、さらに表皮２２の複合屈曲部自由端２
６ｂとコアの凹部１３側壁内面１５間を通って表皮２２
の意匠面２３側へ漏出しようとする場合、その漏出しよ
うとする発泡原料を複合屈曲部２６内に収容して表皮意
匠面２３まで漏出するのを防止することができる。しか
も、前記表皮２２のシール用側面２４の自由端２４ｂは
コアの凹部１３内面（この例では側壁内面１５）に当接
又は近接した状態となり、当該シール用側面２４の自由
端２４ｂとコアの凹部１３内面間から発泡原料が侵入し
難くなっている。

【００２６】さらに、前記複合屈曲部２６は、その複数
の屈曲頂点２６ａ，２６ｃが薄肉となっているために拡
縮変形可能性に優れる。したがって、前記シール用側面
２４とコアの凹部１３側壁内面１５間に侵入する発泡原
料の多い少ないによって複合屈曲部２６が変形し、前記
侵入発泡原料を確実に収容保持できる。それに加えて、
前記表皮２２及びコア１１の成形上のバラツキ及び表皮
２２をコアの凹部１３に配置する際の位置関係のバラツ
キ等によって、前記シール用側面２４の自由端２４ｂが
コアの凹部１３側壁内面１５と干渉する場合でも、前記
複合屈曲部２６が変形してシール用側面の自由端２４ｂ
をコアの凹部側壁内面１５に圧接し、前記漏出を効率良
く防止できる。特に、後に説明する図９に示すように、
予め前記表皮２２のシール用側面２４の自由端２４ｂ
を、表皮２２の複合屈曲部２６と意匠面２３間のシール
用側面２４ａの延長線ｍよりも表皮外方側Ｓへ突出した
状態で形成しておけば、前記シール用側面２４の自由端
２４ｂをコア１１の凹部１３外方へ付勢した状態でコア
の凹部１３内面に圧接できるため、前記シール性がより
高くなる。

【００２７】また、前記シール用側面２４は前記複合屈
曲部２６の存在によって剛性が高まっているのみなら
ず、さらにこの例では前記シール用側面２４の自由端２
４ｂから該自由端２４ｂに最も近い屈曲頂点２６ｃまで
の間に、当該自由端２４ｂに最も近い屈曲頂点２６ｃよ
りも厚みの大なる厚肉部２６Ｇを設けたため、その厚肉
部２６Ｇの存在によってシール用側面２４の自由端２４
ｂ側でも剛性が高くなっている。その剛性増大により、
前記シール用側面２４の波打ちをより効果的に抑えるこ
とができ、前記シール用側面２４の自由端２４ｂ側をコ
アの凹部１３内面に当接あるいは近接し易くなり、確実
なシール効果が得られる。

【００２８】また、図３に示す他の実施例の表皮一体発
泡成形品１０Ａのように、前記構成の表皮２２をコア１
１の凹部１３に配置して表皮一体発泡成形する際に、前
記表皮２２の複合屈曲部２６が開いてその自由端２６ｂ
側がコアの凹部１３における側壁１４間で凹部内底面１
３ａに圧接した場合でも、前記複合屈曲部２６及びその
自由端２６ｂ側による良好なシール性が、図１の実施例
の場合と同様に得られる。そのため、表皮一体発泡成形
時に表皮２２の配置にバラツキがあっても、製造された
表皮一体発泡成形品１０Ａの品質が一定し、美観が良好
になる。

【００２９】前記表皮２２の製造は、公知のパウダース
ラッシュ成形法を利用して次のようにして行われる。図
４は前記表皮の製造に用いられる一実施例のスラッシュ
成形装置４０の断面図、図５はそのＢ部分の拡大断面図
である。スラッシュ成形装置４０はバケット４１とスラ
ッシュ成形型４５とよりなる。

【００３０】前記バケット４１は、プラスチックパウダ
ーＰを収容するもので、上方が開口した容器状に形成さ
れている。このバケット４１の開口４２外周には、パウ
ダースラッシュ成形型４５と合着できるように、フラン
ジ部４２ｆが形成されている。前記プラスチックパウダ
ーＰは、軟質塩化ビニル樹脂やオレフィン系熱可塑性エ
ラストマー等、パウダースラッシュ成形に用いられる公
知のプラスチックパウダーから適宜選択される。

【００３１】前記スラッシュ成形型４５は電鋳型からな
り、前記表皮形状の型面４６を内側に有する。符号４６
ａは前記表皮の意匠面２３を形成する型面（以下意匠面
形成用型面）、４６ｂは表皮のシール用側面２４を形成
する型面（以下シール用側面形成用型面）である。前記
シール用側面形成用型面４６ｂには、該成形型４５内へ
突出する三つの頂点４９ａ〜４９ｃを有する突条４９を
意匠面形成用型面４６ａから離して、且つ意匠面形成用
型面４６ａと略平行方向に形成されている。なお、前記
突条４９は、この例のように三つの頂点を有するものに
限られず、それ以上の頂点を有するものであってもよ
い。また、この例では、前記突条４９の三つの頂点４９
ａ〜４９ｃのうち、前記意匠面形成用型面４６ａから最
も遠い位置の頂点４９ｃが、前記意匠面形成用型面４６
ａと突条４９間のシール用側面を形成する型面４６ｃの
延長線ｎよりも、スラッシュ成形型の外方側Ｔに位置し
ている。前記突条４９のサイズ等は適宜とされるが、一
例として前記三つの頂点４９ａ〜４９ｃにおけるｄ１が
２ｍｍ、ｄ２が１．５ｍｍ、ｄ３が３ｍｍ、ｄ４が２ｍ
ｍの場合を挙げる。

【００３２】また、前記型面４６の外周には前記バケッ
ト４１のフランジ部４２ｆに対応するフランジ部４６ｆ
が設けられ、該フランジ部４６ｆを前記バケット４１の
フランジ部４２ｆと合着させることにより、当該スラッ
シュ成形型４５がバケット４１と組み合わされる。さら
に、前記スラッシュ成形型４５の外面には、パウダース
ラッシュ成形時に前記型面４６を所要温度に加熱するた
めに、加熱オイル等の熱媒を循環させるパイプ等からな
る加熱手段４７が適宜数設けられている。

【００３３】このパウダースラッシュ成形装置４０は、
図示しない回転機構により、前記バケット４１とスラッ
シュ成形型４５とを組み合わせた状態でそれらが交互に
倒立するように回転可能に構成されている。

【００３４】上記成形装置４０を用いる表皮の製造にお
いては、公知のパウダースラッシュ成形法に従い、ま
ず、バケット４１とスラッシュ成形型４５をクランプ等
により組み合わせ、前記スラッシュ成形型４５の型面４
６を加熱手段４７により加熱しながらバケット４１及び
成形型４５を所要回数，所要時間回転させることによ
り、バケット４１内のプラスチックパウダーＰを、加熱
された成形型４５の型面４６へ移動及び付着させて、図
６及び図７に示すように、所要厚みのプラスチックパウ
ダー付着層２２ａを型面４６に形成する。前記成形装置
４０の回転の際、スラッシュ成形型４５が下方位置にな
ったとき、当該成形型の型面４６では、平坦部分及び谷
部分でプラスチックパウダーＰが堆積し易いのに対し、
突部ではプラスチックパウダーＰが堆積し難いため、前
記シール用側面形成用型面４６ｂの突条４９における三
つの頂点４９ａ〜４９ｃではプラスチックパウダーＰの
付着量が少なくなり、頂点４９ａ，４９ｂ間のＶ溝４９
ｄ部分（谷部分）及び頂点４９ｂ，４９ｃ間のＶ溝４９
ｅ部分（谷部分）でプラスチックパウダーＰの付着量が
多くなる。

【００３５】前記型面に付着したプラスチックパウダー
Ｐが型面の熱により溶融ゲル化した後、前記加熱を停止
して冷却し、前記型面４６にプラスチック被膜２２ｂを
形成する。そのプラスチック被膜２２ｂは、前記突条４
９における三つの頂点４９ａ〜４９ｃで形成された三つ
の屈曲頂点２６ａ，２６ｃ，２６ｅ（２６ｅは後の自由
端２６ｂと一致）が薄肉、該屈曲頂点２６ａ，２６ｃ間
の２６ｄ、屈曲頂点２６ｃ，２６ｅ間の２６ｆが厚肉と
なって内面が前記三つの頂点４９ａ〜４９ｃを有する突
条４９と対応する形状に形成された蛇腹状凹溝２７を、
前記シール用側面形成用型面４６ｂで形成されたシール
用側面２４に有する。なお、前記成形型４５の型面４６
の加熱温度及び回転数（加熱時間）等の成形条件は、プ
ラスチックパウダーＰの溶融温度及び形成する表皮の厚
み等を考慮して定められる。

【００３６】前記プラスチック被膜２２ｂを脱型し、そ
の後、図８及び図９に示すように、プラスチック被膜２
２ｂの凹溝２７における三つの屈曲頂点２６ａ，２６
ｃ，２６ｅのうち当該被膜２２ｂの意匠面２３から最も
遠い位置の屈曲頂点２６ｅで切断して、略Ｍ字形状にシ
ール用側面２４裏側２５へ屈曲して突出した蛇腹状の複
合屈曲部２６をシール用側面２４に有する表皮２２を得
る。前記屈曲頂点２６ｅの切断部はシール用側面２４の
自由端２４ｂとなり、この例では複合屈曲部２６の自由
端２６ｂを構成する。また、前記切断時に被膜２２ｂの
屈曲頂点２６ｅで切断するため、切断位置を間違えにく
く、しかも切断する屈曲頂点２６ｅが前記のように薄肉
になっているため、切断し易く、切断作業が容易であ
る。さらに、前記表皮２２はシール用側面２４の自由端
２４ｂ（切断位置の屈曲頂点２６ｅ）と屈曲頂点２６ｃ
間の部分２６Ｇが前記のように厚肉部となっている。

【００３７】さらに、前記のように被膜２２ｂの凹溝２
７は、屈曲頂点２６ａ，２６ｃ間の２６ｄ及び屈曲頂点
２６ｃ，２６ｅ間の２６ｆのそれぞれが、前記型面の突
条４９の頂点４９ａ，４９ｂ間のＶ字形状及び前記突条
４９の頂点４９ｂ，４９ｃ間のＶ字形のそれぞれを反転
させた三角形状に形成され、屈曲頂点２６ａ，２６ｃ間
の中央位置２６ｇから屈曲頂点２６ａ，２６ｃ及び屈曲
頂点２６ｃ，２６ｅ間の中央位置２６ｈから屈曲頂点２
６ｃ，２６ｅに向けてそれぞれ厚みが薄くなっており、
前記屈曲頂点２６ｅで切断して形成された自由端２６ｂ
の厚みが、凹溝２７の他の部分である前記屈曲頂点２６
ａ，２６ｃの厚みよりも厚くなっているため、前記自由
端２６ｂの剛性が高まる。この自由端２６ｂは前記コア
の凹部１３の内面に対するシール部とされる。

【００３８】さらにまた、前記のように被膜２２ｂの凹
溝２７を形成する型面の突条４９は、該突条４９の三つ
の頂点４９ａ〜４９ｃのうち、前記表皮の意匠面形成用
型面４６ａから最も遠い位置の頂点４９ｃが、前記意匠
面形成用型面４６ａと突条４９間のシール用側面形成用
型面４６ｃ延長線ｎよりも、スラッシュ成形型の外方側
Ｔに位置している。そのため、前記最も遠い位置の頂点
４９ｃで成形されてその後切断形成されるシール用側面
の自由端２４ｂは、図９のように、表皮２２の複合屈曲
部２６と意匠面２３間のシール用側面２４ａの延長線ｍ
よりも表皮外方側Ｓへ突出して位置することになる。

【００３９】次に、前記表皮２２を用いる表皮一体発泡
成形品１０の製造方法について、図１０ないし図１３に
基づいて説明する。なお、図示の発泡成形型５０は、従
来から表皮一体発泡成形に用いられているものであっ
て、上型５１と下型５５とを備える分割式のものであ
る。

【００４０】図１０及び図１１に示すように、発泡成形
型５０内に前記コア１１と表皮２２を配置する。コア１
１は凹部１３内底面１３ａが下型５５を向くように上型
５１の型面５２側に配置され、他方、表皮２２は意匠面
２３の裏側がコア１１の凹部１３内底面１３ａと対向す
るように下型５５の型面５６側に配置される。その際、
前記表皮２２のシール用側面２４は、コア１１の凹部１
３の側壁１４内面１５と対向するようにして配置され、
前記シール用側面２４の自由端２４ｂがコアの凹部の側
壁内面１５に当接又は近接する。その際、前記シール用
側面２２は複合屈曲部２６の存在により剛性が高くなる
のみならず、前記厚肉部２６Ｇの存在により自由端２４
ｂ側の剛性が高まるので、シール用側面２４の波打ち等
の変形を防止して、シール用側面２４の自由端２４ｂを
確実に凹部の側壁内面１５に当接あるいは近接させるこ
とができる。さらに前記複合屈曲部２６はその屈曲頂点
２６ａ，２６ｃが薄肉になっているため、表皮２２とコ
ア１１の製造時及び配置時に複合屈曲部２６とコアの凹
部側壁１４間に位置のバラツキがあってシール用側面２
４における自由端２４ｂがコアの凹部側壁１４と干渉す
ることがあっても、複合屈曲部２６が有する薄肉の屈曲
頂点２６ａ，２６ｃが変形可能性に優れる構造であるた
め、この構造を有する複合屈曲部２６が変形し、シール
用側面２４の自由端２４ｂがコアの凹部側壁内面１５に
当接又は近接することができる。

【００４１】さらに、前記のようにシール用側面２４の
自由端２４ｂが、前記複合屈曲部２６と意匠面２３間の
シール用側面２４ａの延長線ｍよりも表皮２２外方へ突
出して位置するように形成されているため、コア１１と
表皮２２の配置時、シール用側面２４の自由端２４ｂが
コアの凹部１３の側壁内面１５と干渉して自由端２４ｂ
側が側壁内面１５により表皮２２内方へ押し曲げられた
状態になる。しかも前記複合屈曲部２６の屈曲頂点２６
ａ，２６ｃが薄肉になっているため、該複合屈曲部２６
の変形可能性が優れており、前記干渉が強い場合でも複
合屈曲部２６の押し曲げ変形が可能になる。そして前記
押し曲げに対する反発によって、シール用側面２４の自
由端２４ｂは、コアの凹部１３外方へ付勢された状態と
なり、コアの凹部側壁内面１５に圧着してコアの凹部側
壁内面１５と表皮のシール用側面２４間をより確実にシ
ールする。しかも、前記のように表皮２２とコア１１の
位置関係にバラツキがあっても、そのバラツキをより確
実に吸収できる。なお、前記発泡成形型５０へのコア１
１と表皮２２の配置は、下型５５に表皮２２とコア１１
を配置して発泡成形型５０を閉じる方法であっても、あ
るいはその他の方法であってもよく、適宜選択される。

【００４２】続いて、前記コア１１の凹部１３内底面１
３ａと表皮２２との間にポリウレタン等の液状発泡原料
Ｌを所定量注入し、図１２のように、コア１１と表皮２
２間で発泡体３０を発泡成形し、その際の接着性によっ
てコア１１と表皮２２と発泡体３０が一体となった表皮
一体発泡成形品１０を発泡成形型５０内に成形する。図
示の符号１６は予めコア１１に形成された原料注入孔、
５３は原料注入ヘッド、５３ａは原料注入ヘッド５３の
先端、５４は予め上型５１に形成された原料注入ヘッド
先端５３ａを挿入するための挿入孔を表す。なお、この
実施例では、発泡成形型の型閉め後に液状発泡原料Ｌを
原料注入ヘッド５３によって注入するクローズド注入法
が採用されているが、発泡成形型の型閉め前に液状発泡
原料を注入するオープン注入法を採用してもよい。

【００４３】前記発泡成形の際、前記表皮２２のシール
用側面２４は、自由端２４ｂがコアの凹部側壁内面１５
と当接し、さらに該自由端２４ｂが発泡成形時の圧力で
もって押圧されて、コア１１の凹部１３の側壁内面１５
に圧着し、それによって前記シール用側面２４と前記凹
部側壁１４間に液状発泡原料Ｌが侵入するのを阻止す
る。さらに前記シール用側面２４の自由端２４ｂと凹部
側壁内面１５間を強引に通ってシール用側面２４と凹部
側壁１４間に液状発泡原料Ｌが侵入する場合には、図１
３に示すように、前記複合屈曲部２６内に発泡原料Ｌ
（発泡体）を収容し、それ以上表皮２２の意匠面２３側
へ漏出するのを防止する。

【００４４】前記発泡成形後、発泡成形型５０の型開き
及び成形品の脱型を行えば、図１に示した部分パッドタ
イプの表皮一体発泡成形品１０が得られる。

【００４５】また、図１４のように、前記表皮２２をコ
ア１１の凹部１３に配置する際、表皮２２の複合屈曲部
２６がシール用側面２４の自由端２４ｂとコアの凹部内
底面１３ａが接触して開いた場合にも、前記と同様に自
由端２４ｂによるシール効果及び複合屈曲部２６内への
発泡原料収容の両方によって発泡原料の漏出を防止する
ことができる。

【００４６】さらに、前記パウダースラッシュ成形法を
利用した他の実施例に係る表皮２２の製造方法につい
て、図１５ないし図１８を用いて説明する。図１５はこ
の実施例の表皮の製造に用いられるスラッシュ成形装置
４０Ａ断面図、図１６はそのＧ部分の拡大断面図であ
る。このスラッシュ成形装置４０Ａは、前述した実施例
と同様のバケット４１とスラッシュ成形型４５Ａとより
なる。

【００４７】この実施例のスラッシュ成形型４５Ａは、
そのシール用側面形成用型面４６ｂに、前記成形型４５
Ａ内へ突出する二つの頂点４９ｆ，４９ｇ間がＶ溝４９
ｈとなった断面略Ｍ字形状の突条４９Ａを意匠面形成用
型面４６ａから離して、且つ該意匠面形成用型面４６ａ
と略平行方向に形成されている。なお、前記Ｍ字の形
は、この例のように二つの頂点４９ｆ，４９ｇが広がる
ように拡開する等適宜の形状とすればよい。また、この
例では、前記突条４９の二つの頂点４９ｆ，４９ｇのう
ち、前記意匠面形成用型面４６ａから遠い位置の頂点４
９ｇが、前記意匠面形成用型面４６ａと突条４９Ａ間の
シール用側面を形成する型面４６ｃの延長線ｏよりも、
スラッシュ成形型の外方側Ｕに位置している。前記突条
４９Ａのサイズ等は適宜とされるが、一例として前記Ｖ
溝４９ｈの谷から頂点４９ｆ，４９ｇまでの距離が２ｍ
ｍ、ｄ５の値が２ｍｍ、前記延長線ｏと頂点４９ｇ間の
距離ｘが１．５ｍｍの場合を挙げる。

【００４８】この成形装置４０Ａを用いる表皮の製造に
おいては、前述した実施例と同様に、公知のパウダース
ラッシュ成形法によって、図１７及び図１８に示すよう
に、所要厚みのプラスチックパウダー付着層２２ａが型
面４６に形成される。この実施例においても、スラッシ
ュ成形型４５Ａの型面４６におけるシール用側面形成用
型面４６ｂの突条４９Ａでの二つの頂点４９ｆ，４９ｇ
ではプラスチックパウダーＰの付着量が少なく、頂点４
９ｆ，４９ｇ間のＶ溝４９ｈ部分（谷部分）及び突条４
９Ａの意匠面形成用型面４６ａから遠い側の基部でプラ
スチックパウダーＰの付着量が多くなる。

【００４９】その後、前記型面４６に形成されたプラス
チックパウダー付着層２２ａが所定の成形条件によって
溶融後に冷却固化されたプラスチック被膜２２ｂは、前
記突条４９Ａにおける二つの頂点４９ｆ，４９ｇで形成
された二つの屈曲頂点２６Ｃ，２６Ｄが薄肉、該屈曲頂
点２６Ｃ，２６Ｄ間の２６Ｅ及び前記突条４９Ａの意匠
面形成用型面４６ａから遠い側の基部で形成された部分
２６Ｆが厚肉となって内面が前記突条４９ＡのＭ字と対
応する断面略Ｗ字形状に形成された凹溝２７を、前記シ
ール用側面形成用型面４６ｂで形成されたシール用側面
２４に有する。

【００５０】そして、前記プラスチック被膜２２ｂを脱
型後、図１９及び図２０に示すように、プラスチック被
膜２２ｂの凹溝２７における二つの屈曲頂点２６Ｃ，２
６Ｄのうち、当該被膜２２ｂの意匠面２３から遠い位置
の屈曲頂点２６Ｄよりも表皮外方側であるＹの値が３〜
４ｍｍの位置で切断し、略Ｍ字形状にシール用側面２４
裏側２５へ屈曲した複合屈曲部２６をシール用側面２４
に有する表皮２２を得る。前記切断部は、シール用側面
２４の自由端２４ｂとなる。これにより、前記表皮２２
のシール用側面２４は自由端２４ｂ側に前記厚肉部２６
Ｇが存在して自由端側の剛性が高められるため、この表
皮２２を用いた表示一体発泡成形品の製造においては、
前記表皮２２の複合屈曲部２６によるシール用側面２４
の剛性増大と、前記厚肉部２６Ｇによるシール用側面２
４の自由端２４ｂ側の剛性増大により、シール用側面２
４の波打ちを確実に防止でき、前記シール用側面２４が
コアの凹部１３内面に発泡圧で密着し、高いシール性を
発揮することができる。また、前記シール用側面２４と
コアの凹部１３側壁１４間に発泡原料が侵入することが
あってもその侵入した発泡原料を複合屈曲部２６に収容
保持できるため、発泡原料の漏出を防止することができ
る。

【００５１】

【発明の効果】以上図示し説明したように、請求項１に
係る表皮一体発泡成形品の発明によれば、表皮のシール
用側面が有する複合屈曲部により、表皮のシール用側面
とコアの凹部側壁間を通って表皮の意匠面側へ漏出しよ
うとする発泡原料を前記複合屈曲部に収容することがで
きるため、表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間から
の発泡原料の漏出に起因する意匠面のバリを生じ難くで
き、しかも、この表皮一体発泡成形品にあっては、表皮
とコアとの位置合わせに厳密な精度が必要なくなり、さ
らに表皮一体発泡成形品の設計自由度が高くなるという
効果が得られる。加えて、表皮のシール用側面は、前記
複合屈曲部の存在によりその剛性を高めることができる
ため、表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間からの発
泡原料の漏出に起因する意匠面のバリを生じ難くするこ
とができる。

【００５２】また、請求項２に係る表皮一体発泡成形品
の発明によれば、シール用側面の自由端から該自由端に
最も近い屈曲頂点までの間に当該自由端に最も近い屈曲
頂点よりも厚みの大なる厚肉部が設けられており、その
厚肉部によりシール用側面の自由端の剛性が高められる
ため、前記シール用側面が有する複合屈曲部と合わせた
剛性の増大により、シール用側面の波打ちを確実に防止
することができ、前記シール用側面のコアの凹部側壁に
対するシール性を高め、表皮のシール用側面とコアの凹
部側壁間からの発泡原料の漏出に起因する意匠面のバリ
を生じ難くすることができる。

【００５３】さらに、請求項３ないし５に係る表皮一体
発泡成形品用表皮の製造方法の発明によれば、表皮一体
発泡成形品の製造時に表皮のシール用側面とコアの凹部
側壁間からの発泡原料の漏出に起因する意匠面のバリを
生じ難くでき、しかも、表皮とコアとの位置合わせに厳
密な精度が必要なくなり、さらに表皮一体発泡成形品の
設計自由度が高くなる利点を有する表皮を容易に、かつ
精度良く得ることができる。

【００５４】加えて、請求項６及び７に係る表皮一体発
泡成形品の製造方法の発明によれば、表皮のシール用側
面とコアの凹部側壁間からの発泡原料の漏出に起因する
意匠面のバリを生じ難くでき、しかも、表皮とコアとの
位置合わせに厳密な精度が必要なくなり、さらに表皮一
体発泡成形品の設計自由度が高くなるという効果が得ら
れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例に係る表皮一体発泡成形品
の断面図である。

【図２】図１のＡ部分拡大断面図である。

【図３】他の実施例に係る表皮一体発泡成形品の断面図
である。

【図４】この発明の表皮の製造方法に係る一実施例を示
すスラッシュ成形装置の断面図である。

【図５】図４のＢ部分拡大断面図である。

【図６】同実施例におけるプラスチックパウダー付着時
を示すスラッシュ成形装置の断面図である。

【図７】図６のＣ部分拡大断面図である。

【図８】同実施例における脱型後のプラスチック被膜の
断面図である。

【図９】図８のＤ部分における屈曲頂点での切断時を示
す拡大断面図である。

【図１０】この発明の表皮一体発泡成形品の製造方法に
係る一実施例を示す発泡成形型の断面図である。

【図１１】図１０のＥ部分における拡大断面図である。

【図１２】同実施例における発泡時を示す発泡成形型の
断面図である。

【図１３】図１２のＦ部分の拡大断面図である。

【図１４】この発明の他の実施例に係る表皮一体発泡成
形品製造時における発泡成形型の部分拡大断面図であ
る。

【図１５】この発明のさらに他の実施例の表皮の製造方
法に係るスラッシュ成形装置の断面図である。

【図１６】図１５のＧ部分拡大断面図である。

【図１７】同実施例におけるプラスチックパウダー付着
時を示すスラッシュ成形装置の断面図である。

【図１８】図１７のＨ部分拡大断面図である。

【図１９】同実施例における脱型後のプラスチック被膜
の断面図である。

【図２０】図１９のＩ部分における屈曲頂点より先端側
での切断時を示す拡大断面図である。

【図２１】従来における表皮一体発泡成形品を示す斜視
図である。

【図２２】図２１の断面図である。

【図２３】従来の表皮一体発泡成形品の製造時を示す発
泡成形型の断面図である。

【図２４】従来の他の例における発泡成形型の要部を示
す部分断面図である。

【図２５】従来のさらに他の例における発泡成形型の要
部を示す部分断面図である。

【符号の説明】

１０ 表皮一体発泡成形品 １１ コア １３ コアの凹部 １４ コアの凹部側壁 １５ コアの凹部側壁内面 ２１ パッド ２２ 表皮 ２３ 表皮の意匠面 ２４ 表皮のシール用側面 ２４ｂ シール用側面の自由端 ２５ シール用側面裏側 ２６ 複合屈曲部 ２６Ｇ 厚肉部 ２６ａ，２６ｃ，２６Ｃ，２６Ｄ 屈曲頂点 ２６ｅ，２６Ｄ 意匠面から遠い位置の屈曲頂点 ３０ 発泡体 ４０，４０Ａ スラッシュ成形型 ４６ 型面 ４９ 突条 ４９ａ，４９ｂ，４９ｃ，４９ｆ，４９ｇ 内方突出頂
点 ４９ｃ，４９ｇ 意匠面形成用型面から遠い位置の内方
突出頂点 ５０ 発泡成形型 ｎ，ｏ スラッシュ成形型のシール用側面形成用型面延
長線 Ｌ 液状発泡原料 Ｐ プラスチックパウダー

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表面に凹部が形成されたコアと、前記凹
   部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形
   成されて前記意匠面裏側がコアの凹部内底面と対向する
   ようにして該凹部内に配置されたプラスチック製表皮
   と、前記コアの凹部と表皮間で発泡成形された発泡体と
   よりなる表皮一体発泡成形品において、 前記表皮のシール用側面には、複数の屈曲頂点を有し該
   屈曲頂点が薄肉となった複合屈曲部が当該シール用側面
   裏側へ屈曲形成されていると共に、前記シール用側面の
   自由端がコアの凹部内面に当接又は近接していることを
   特徴とする表皮一体発泡成形品。
2. 【請求項２】 シール用側面の自由端から該自由端に最
   も近い屈曲頂点までの間に当該自由端に最も近い屈曲頂
   点よりも厚みの大なる厚肉部を設けたことを特徴とする
   請求項１に記載の表皮一体発泡成形品。
3. 【請求項３】 加熱したスラッシュ成形型の型面にプラ
   スチックパウダーを付着させ、溶融後冷却して型面形状
   に賦形されたプラスチック皮膜を脱型して表皮を得るパ
   ウダースラッシュ成形法を用い、表皮一体発泡成形時の
   コアに対するシール用側面が表皮の意匠面周縁の少なく
   とも一部に形成された表皮一体発泡成形品用表皮を製造
   するに際し、 前記スラッシュ成形型には、表皮のシール用側面を形成
   する型面に、該成形型内へ突出する三つ以上の頂点を有
   する突条を形成しておき、 前記スラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを
   付着させる際、前記突条における三つ以上の内方突出頂
   点でプラスチックパウダーの付着量を少なくし、 前記型面に付着したプラスチックパウダーの溶融冷却
   後、前記各内方突出頂点で形成された三つ以上の屈曲頂
   点が他の部分よりも薄肉になった屈曲部分をシール用側
   面に有するプラスチック被膜を脱型し、 その後、前記プラスチック被膜の屈曲部分における三つ
   以上の屈曲頂点のうち当該被膜の意匠面から最も遠い屈
   曲頂点で切断することによって、シール用側面裏側へ屈
   曲し、かつ二つ以上の屈曲頂点を有する複合屈曲部がシ
   ール用側面に形成された表皮を得ることを特徴とする表
   皮一体発泡成形品用表皮の製造方法。
4. 【請求項４】 加熱したスラッシュ成形型の型面にプラ
   スチックパウダーを付着させ、溶融後冷却して型面形状
   に賦形されたプラスチック皮膜を脱型して表皮を得るパ
   ウダースラッシュ成形法を用い、表皮一体発泡成形時の
   コアに対するシール用側面が表皮の意匠面周縁の少なく
   とも一部に形成された表皮一体発泡成形品用表皮を製造
   するに際し、 前記スラッシュ成形型には、表皮のシール用側面を形成
   する型面に、該成形型内へ突出する二つの頂点を有する
   突条を形成しておき、 前記スラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを
   付着させる際、前記突条における二つの内方突出頂点で
   プラスチックパウダーの付着量を少なくし、 前記型面に付着したプラスチックパウダーの溶融冷却
   後、前記各内方突出頂点で形成された二つの屈曲頂点が
   他の部分よりも薄肉になった屈曲部分をシール用側面に
   有するプラスチック被膜を脱型し、 その後、前記プラスチック被膜における該被膜の意匠面
   から遠い屈曲頂点よりも先端側の位置で切断することに
   よって、シール用側面裏側へ屈曲し、かつ二つの屈曲頂
   点を有する複合屈曲部がシール用側面に形成された表皮
   を得ることを特徴とする表皮一体発泡成形品用表皮の製
   造方法。
5. 【請求項５】 スラッシュ成形型の型面の突条におい
   て、複数の頂点のうち、少なくとも前記表皮の意匠面を
   形成する型面から最も遠い頂点が、前記表皮の意匠面を
   形成する型面から突条までのシール用側面を形成する型
   面の延長線よりもスラッシュ成形型の外方側に位置して
   いることを特徴とする請求項３又は４に記載の表皮一体
   発泡成形品用表皮の製造方法。
6. 【請求項６】 コアの表面に形成された凹部と、前記凹
   部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形
   成されて前記意匠面裏側がコアの凹部内底面と対向する
   ようにして該凹部内に配置されたプラスチック製表皮と
   の間で液状発泡原料を発泡させて、前記コア及び表皮と
   一体に発泡体を形成する表皮一体発泡成形品の製造方法
   において、 前記表皮のシール用側面には、複数の屈曲頂点を有し該
   屈曲頂点が薄肉となった複合屈曲部を当該シール用側面
   裏側へ屈曲形成しておき、 前記表皮をコアの凹部に配置して前記発泡原料の発泡を
   行うことを特徴とする表皮一体発泡成形品の製造方法。
7. 【請求項７】 シール用側面の自由端を、表皮の意匠面
   から複合屈曲部基部までの間のシール用側面の延長線よ
   りも表皮外方へ突出した状態で形成しておき、前記表皮
   をコアの凹部内に配置した際に前記シール用側面の自由
   端をコアの凹部外方へ付勢した状態で凹部内壁面に圧接
   させることを特徴とする請求項６に記載の表皮一体発泡
   成形品の製造方法。