JP2006256043A - 表皮付き樹脂成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】 基材の凹部及び表皮材の端縁部のシール性を保つために形成するシール部分が複雑な点を解決することで、シール部分を簡単な構成にしつつ発泡材料の漏れを防ぐことを可能にする。
【解決手段】 樹脂で成形した基材３１と、この基材３１の凹部３６に嵌め込む表皮材３２と、これらの基材３１の凹部３６と表皮材３２との間に充填する発泡材料３３と、からなる表皮付き樹脂成形品において、凹部３６の壁面３５に嵌め込む表皮材３２の端縁部４２を、壁面３５側に突出させた突起部４４，４５と、この突起部４４，４５に略同一高さに形成した段部４６と、を備えるとともに、これらの突起部４４，４５及び段４６を、端縁部４２のエッジ４７からこの順に構成した。
【選択図】 図２

Description

本発明は、基材である樹脂成形品にシートなどの表皮材を設け、これらの基材及び表皮材の間に発泡材料を充填した表皮付き樹脂成形品に関するものである。

表皮付き樹脂成形品として、樹脂成形品（基材）にシートなどの表皮材を設け、これらの基材及び表皮材の間に発泡材料を充填した外装品などが実用に供されている。
実用の表皮付き樹脂成形品は、表皮材と樹脂成形品（基材）との間から発泡材料を漏れぬように充填すれば実用上十分であった。

このような表皮付き樹脂成形品として、樹脂成形品に当接させる表皮材のエッジに工夫を加えたものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
特開２００３−１１７９２８公報（第１０頁、図１−２）

図１０は従来の基本構成を説明する図であり、図１１は図１０の拡大図である。
表皮付き樹脂成形品２００は、樹脂にて成形した基材（コア）２０１と、この基材２０１の凹部２０６に被せる樹脂製の表皮材（表皮シート）２０２と、これらの表皮材２０２及び基材２１０の凹部２０６に充填する発泡材料（発泡樹脂）２０３と、からなる。
図１１に示すように、表皮材２０２は、基材２０１の凹部２０６に被せる意匠面（表面部）２１１と、この意匠面２１１から凹部２０６側に折曲げた端縁部２１２と、この端縁部２１２に形成した複合屈曲部２１４と、からなる部材である。

上記の表皮付き樹脂成形品２００は、基材２０１及び表皮材２０２に発泡材料２０３を注入するときに、基材２０１の凹部２０６及び表皮材２０２の端縁部２１２の間から発泡材料２０３の漏れを防止するために、複雑な複合屈曲部２１４を形成する必要がある。
しかし、表皮材２０２の複合屈曲部（凹部構造や屈曲構造など）２１４は、パウダスラッシュ成形などを利用して成形するものであるが、なかなか精度の高い製品（表皮材）を得にくいのが現状である。

そこで、基材の凹部及び表皮材の端縁部のシール性を保つために形成する複合屈曲部（シール部分）を、簡単な構成にしつつシール性を確保できる構造が望まれる。

本発明は、基材の凹部及び表皮材の端縁部のシール性を保つために形成するシール部分が複雑な点を解決し、シール部分を簡単な構成にしつつ発泡材料の漏れを防ぐことができる表皮付き樹脂成形品を提供することを課題とする。

請求項１に係る発明は、樹脂で成形した基材と、この基材の凹部に嵌め込む表皮材と、これらの基材の凹部と表皮材との間に充填する発泡材料と、からなる表皮付き樹脂成形品において、凹部の壁面に嵌め込む表皮材の端縁部を、壁面側に突出させた突起部と、この突起部に略同一高さに形成した段部と、を備えるとともに、これらの突起部及び段部を、端縁部のエッジからこの順に構成したことを特徴とする。

シール部分を簡単な構成にしつつ発泡材料の漏れを防ぐことができるとすれば、例えば、パウダスラッシュ成形などを利用して精度の高いシール部分の形状を形成することができるので好ましいことである。

そこで、凹部の壁面に嵌め込む表皮材の端縁部を、壁面側に突出させた突起部と、この突起部に略同一高さに形成した段部と、を備えるとともに、これらの突起部及び段部を、端縁部のエッジからこの順に構成することで、シール部分を簡単な構成にしつつ発泡材料の漏れを防ぐことができる。これにより、パウダスラッシュ成形などを利用して精度の高い端縁部の形状を形成することができる。

請求項１に係る発明では、凹部の壁面に嵌め込む表皮材の端縁部を、壁面側に突出させた突起部と、この突起部に略同一高さに形成した段部と、を備えるとともに、これらの突起部及び段部を、端縁部のエッジからこの順に構成したので、シール部分を簡単な構成にしつつ発泡材料の漏れを防ぐことができる。これにより、例えば、パウダスラッシュ成形などを利用して精度の高い端縁部の形状を形成することができる。この結果、表皮付き樹脂成形品の品質の向上を図ることができるとともに、表皮付き樹脂成形品の生産性の向上を図ることができるという利点がある。

本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る表皮付き樹脂成形品を採用した車両室内の斜視図であり、図中、１０は車両、１２は車室、１４はフロントガラス、１５はグローブボックス、１６はセンタコンソール、１８はステアリング、２１は車両用メータ、２２は運転席、２３は助手席、２４は左前ドア、２５はドアミラー、２６はフロントピラー、２７はセンタピラー、３０は表皮付き樹脂成形品としてのインストルメントパネルを示す。

本発明に係る表皮付き樹脂成形品は、後述するように、樹脂で成形した基材にシート状の表皮材嵌め込み、これらの基材と表皮材との間に発泡材料を充填した成形品である。
ものである。

図２は図１の２−２線断面図であり、インストルメントパネル３０の断面構造を示す。 インストルメントパネル（表皮付き樹脂成形品）３０は、樹脂で成形した基材３１と、この基材に嵌め込む表皮材３２と、これらの基材３１と表皮材３２との間に充填する発泡材料（発泡樹脂）３３と、からなる。

基材３１は、底部３４と、この底部３４から立ち上げた壁面３５・・・（・・・は複数個を示す）と、これらの底部３４及び壁面３５・・・から構成する凹部３６と、凹部３６から連続的に設けたフロントガラス側平坦部３７及びステアリング側平坦部３８と、底部３４に形成することで発泡材料３３を注入する注入口（注入孔）３９と、からなる。

表皮材３２は、基材３１の凹部３６を覆う意匠面（表面部）４１と、基材３１の壁面３５・・・に当接させる端縁部４２・・・と、からなる。なお、４３は意匠面４１及び端縁部４２で構成するコーナ（角部）を示す。

発泡材料３３は、軟質塩化ビニールやオレフィン系熱可塑性エラストマー等のシートを例えば、パウダスラッシュ成形などを用いて加工するものである。なお、パウダスラッシュ成形とは、加熱したスラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダを付着させ、このプラスチックパウダを溶融させ、その後冷却して型面にプラスチックパウダを固着し、この固着したプラスチックパウダの凹凸形状を軟質塩化ビニールなどのシートに転写し、端縁部４２のシール部分の形状を形成するものである。

図３は本発明に係る表皮付き樹脂成形品の基材及び表皮材のフロントガラス側を示す部分断面図であり、表皮材３２の端縁部４２は、基材３１の壁面３５側に突出させた複数の突起部４４・・・，４５・・・（１個のみ図示する）と、この突起部４４・・・，４５・・・に略同一高さに形成した段部４６と、からなり、これらの突起部４４・・・，４５・・・及び段部４６を、端縁部４２のエッジ４７からこの順で構成したものである。

図４は本発明に係る表皮付き樹脂成形品の基材及び表皮材のステアリング側を示す部分断面図であり、インストルメントパネル（表皮付き樹脂成形品）３０は、樹脂で成形した基材３１と、この基材３１の凹部３６に嵌め込む表皮材３２と、これらの基材３１の凹部３６と表皮材３２との間に充填する発泡材料３３と、からなる表皮付き樹脂成形品において、凹部３６の壁面３５に嵌め込む表皮材３２の端縁部４２を、壁面３５側に突出させた突起部４４・・・，４５・・・と、これらの突起部４４・・・，４５・・・に略同一高さに形成した段部４６と、を備えるとともに、これらの突起部４４・・・，４５・・・及び段４６を、端縁部４２のエッジ４７からこの順に構成したものと言える。

シール部分を簡単な構成にしつつ発泡材料の漏れを防ぐことができるとすれば、例えば、パウダスラッシュ成形などを利用して精度の高いシール部分の形状を形成することができるので好ましいことである。

そこで、凹部３６の壁面３５に嵌め込む表皮材３２の端縁部４２を、壁面３５側に突出させた突起部４４・・・，４５・・・と、この突起部４４・・・，４５・・・に略同一高さに形成した段部４６と、を備えるとともに、これらの突起部４４・・・，４５・・・及び段４６を、端縁部４２のエッジ４７からこの順に構成することで、シール部分を簡単な構成にしつつ発泡材料３３の漏れを防ぐことができる。これにより、例えば、パウダスラッシュ成形などを利用して精度の高い端縁部４２の形状を形成することができる。この結果、インストルメントパネル（表皮付き樹脂成形品）３０の品質の向上を図ることができるとともに、インストルメントパネル３０の生産性の向上を図ることができる。

以下、インストルメントパネル３０の製造方法に一例を説明する。以下、インストルメントパネル３０を表皮付き樹脂成形品３０と記載する。

図５（ａ），（ｂ）は本発明に係る表皮付き樹脂成形品の準備工程を示す説明図である。
（ａ）において、樹脂成形した基材３１、パウダスラッシュ成形などで所定の形状に成形した表皮材３２及び表皮付き樹脂成形品成形機機６０（以下、単に「成型機６０」と略記する）を用意する。

成形機６０は、基材を載置する下型６１と、この下型６１に合わせる上型６２と、この上型６２側に設けた発泡材料射出機６３と、からなる。なお、上型６２及び下型６１で成形金型６４を構成する。６５は下型６１に形成した位置決め凹部、６６は上型６２に形成したキャビティ、６７は上型６２に形成したゲートを示す。

（ｂ）において、基材３１に表皮材３２を矢印ａ１の如く嵌め込む。この嵌め込み作業は必ずしも、成形金型６４上で行う必要はなく、別の工程で前加工することもさしつかいない。

図６（ａ），（ｂ）は本発明に係る表皮付き樹脂成形品の形締め工程を示す説明図である。
（ａ）において、表皮材３２を嵌め込み済みの基材３１を下型６１の位置決め凹部６５に矢印ａ２の如く位置決めする。
（ｂ）において、上型６２に向けて下型６１を矢印ａ３の如く上昇させ、キャビティ６６に基材３１を挿入するとともに、成形金型６４を型締めをする。

図７（ａ），（ｂ）は本発明に係る表皮付き樹脂成形品の発泡材注入工程を示す説明図である。
図７の（ａ）において、発泡材料射出機６３で基材３１の注入口３９から発泡材料（発泡樹脂）３３を矢印ａ４の如く注入することで、基材３１の凹部３６と表皮材３２とで形成した充填空間５１に発泡材料３３を充填する。
図７の（ｂ）において、成形金型６４を適温加熱することで発泡材料３３を硬化させ、矢印ａ５の如く型開きを行い、製品としての表皮付き樹脂成形品３０を矢印ａ６の如く取出す。

図８は（ａ）〜（ｄ）は本発明に係る表皮付き樹脂成形品の比較説明図であり、（ａ）は比較例の表皮付き樹脂成形品１３０を示し、（ｂ）は実施例の表皮付き樹脂成形品３０を示す。
（ａ）において、表皮付き樹脂成形品１３０は、樹脂にて成型した基材１３１と、この基材１３１の凹部１３６に嵌め込む表皮材１３２と、これらの凹部１３６と表皮材１３２との間に充填する（ｂ）に示した発泡材料１３３と、からなり、表皮材１３２の端縁部１４２のエッジ１４７よりに、基材１３１の壁面１３５側に突出させた突起部１４４，１４５を形成したものである。１４１は表皮材１３２の意匠面（表面部）、１４３は意匠面１４１と端縁部１４２とのコーナを示す。

（ｂ）において、表皮付き樹脂成形品１３０は、表皮材１３２の端縁部１４２のエッジ１４７よりに、基材１３１の壁面１３５側に突出させた突起部１４４，１４５を形成したものなので、発泡材料１３３の充填時に端縁部１４２のエッジ１４７が跳ね上がる現象が起きることがある。

すなわち、発泡材料１３３を充填時に、意匠面１４１と端縁部１４２とのコーナ１４３に発泡材料１３３が矢印ｂ１の如く流動する場合には、コーナ１４３が先に押され、コーナ１４３側の突起部１４５を支点として矢印ｂ２の如く跳ね上がる現象（以下、「ロール現象」と呼ぶ）が起こることがある。すなわち、表皮付き樹脂成形品１３０では、良好な表皮付き製品を得ることができない。

（ｃ）において、表皮付き樹脂成形品３０は、凹部３６の壁面３５に嵌め込む表皮材３２の端縁部４２を、壁面３５側に突出させた突起部４４，４５と、この突起部４４，４５に略同一高さに形成した段部４６と、を備えるとともに、これらの突起部４４，４５及び段部４６を、端縁部４２のエッジ４７からこの順に構成したものである。

（ｄ）において、凹部３６の壁面３５に嵌め込む表皮材３２の端縁部４２を、壁面３５側に突出させた突起部４４，４５と、この突起部４４，４５に略同一高さに形成した段部４６と、を備えるとともに、これらの突起部４４，４５及び段部４６を、端縁部４２のエッジ４７からこの順に構成することで、発泡材料３３を矢印ｃ１の如く流動させたときにも段部４６を予め壁面３５に当接さることができる。この結果、端縁部４２のロール現象を防止することができ、シール部分を簡単な構成にしつつ発泡材料３３の漏れを防ぐことができる。

図９は本発明に係る別実施例の表皮付き樹脂成形品の基材及び表皮材の断面図であり、インストルメントパネル（表皮付き樹脂成形品）１１０は、樹脂で成形した基材３１と、この基材３１の凹部３６に嵌め込む表皮材１１２と、これらの基材３１の凹部３６と表皮材３２との間に充填する発泡材料３３（図２参照）と、からなる表皮付き樹脂成形品において、凹部３６の壁面３５に嵌め込む表皮材１１２の端縁部１２２を、壁面３５側に突出させた突起部１２４・・・，１２５・・・と、これらの突起部１２４・・・，１２５・・・に略同一高さに形成した段部１２６と、突起部１２４・・・，１２５・・・に略同一高さに形成した先端段部１１３と、を備えるとともに、これらの先端段部１１３、突起部１２４・・・，１２５・・・及び段部１２６を、端縁部１２２のエッジ１２７からこの順に構成したものである。図中、１２１は表皮材１１２の意匠面、１２３は表皮材１１２のコーナを示す。

端縁部１２２に先端段部１１３を備え、先端段部１１３、突起部１２４・・・，１２５・・・及び段部１２６を、端縁部１２２のエッジ１２７からこの順に構成することで、さらなる、シール部分を簡単な構成にしつつ発泡材料３３（図２参照）の漏れを防ぐことができる。これにより、例えば、パウダスラッシュ成形などを利用して精度の高い端縁部１２２の形状を形成することができる。

尚、本発明に係る表皮付き樹脂成形品は、図１に示すように、インストルメントパネル
であったが、これに限るものではなく、樹脂で成形した基材にシート状の表皮材嵌め込み、これらの基材と表皮材との間に発泡材料充填した成形品であればよい。

本発明に係る表皮付き樹脂成形品は、図３に示すように、略Ｖ字形の突起部を形成したが、これに限るものではなく、Ｕ字形若しくは角形の突起部であってもよい。

本発明に係る表皮付き樹脂成形品は、図３に示すように、突起部４４，４５は同一の形状の部分であったが、これに限るものではなく、突起部４４の高さを突起部４５の高さよりも高く形成したものであってもよい。エッジ４７側の突起部４４をコーナ４３側の突起４５よりも高く形成することで、「ロール現象」のさらなる低減を図ることができると考えられる。

本発明に係る表皮付き樹脂成形品は、車室などの内装品に採用するのに好適であり、特に高級車と呼ばれる車両に最適である。

本発明に係る表皮付き樹脂成形品を採用した車両室内の斜視図である。 図１の２−２線断面図である。 本発明に係る表皮付き樹脂成形品の基材及び表皮材のフロントガラス側を示す部分断面図である。 本発明に係る表皮付き樹脂成形品の基材及び表皮材のステアリング側を示す部分断面図である。 本発明に係る表皮付き樹脂成形品の準備工程を示す説明図である。 本発明に係る表皮付き樹脂成形品の形締め工程を示す説明図である。 本発明に係る表皮付き樹脂成形品の発泡材注入工程を示す説明図である。 本発明に係る表皮付き樹脂成形品の比較説明図である。 本発明に係る別実施例の表皮付き樹脂成形品の基材及び表皮材の断面図である。 従来の基本構成を説明する図である。 図１０の拡大図である。

符号の説明

３０…表皮付き樹脂成形品（インストルメントパネル）、３１…基材、３２…表皮材、３３…発泡材料、３５…壁面、３６…凹部、４２端縁部、４４，４５…突起部、４６…段部、４７…エッジ。

Claims (1)

1. 樹脂で成形した基材と、この基材の凹部に嵌め込む表皮材と、これらの基材の凹部と表皮材との間に充填する発泡材料と、からなる表皮付き樹脂成形品において、
   前記凹部の壁面に嵌め込む表皮材の端縁部は、前記壁面側に突出させた突起部と、この突起部に略同一高さに形成した段部と、を備えるとともに、これらの突起部及び段部を、前記端縁部のエッジからこの順に構成したことを特徴とする表皮付き樹脂成形品。

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