JP2014061637A - ２色成形型及び２色成形品の成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形効率を低下させることなく、２色成形品を見栄え良く成形する。
【解決手段】基材（5）を成形するためのキャビティ型（11）及び第１コア型（13）の少なくとも一方に、型閉め状態のキャビティ（31）において、発泡樹脂層（7）を成形するときの第２コア型（15）のゲート（35）に対応する基材（5）部分の成形箇所で且つ発泡樹脂層（7）の意匠面に対応する基材（5）部分の成形箇所における型間隔（D）を、発泡樹脂層（7）の意匠面に対応する他の基材（5）部分の成形箇所における型間隔（D）に比べて狭く形成するための凸部（47）を設ける。
【選択図】図６

Description

本発明は、２色成形型と該２色成形型を用いて２色成形品を成形する方法とに関し、特に、樹脂製基材の表面に発泡樹脂層が一体に積層された２色成形品を成形する場合に、発泡樹脂層の過剰発泡に起因して成形品の表面に膨れが発生することを防止する対策に関するものである。

特許文献１には、基材（樹脂部品）の表面にエラストマー部分を配置した２色成形品が開示されており、エラストマー部分を発泡タイプの樹脂層にすれば、該樹脂層が基材にフィットし、気密性等を向上させ得ることが記載されている。

特開２００４−５０５９４号公報

このような２色成形品は、例えば、固定型と、第１可動型及び第２可動型とを備える２色成形型を用いて成形される。この２色成形型を用いた２色成形品の成形方法は、固定型と第１可動型とを型閉めしてこれら両型の間に形成される基材成形用のキャビティに第１溶融樹脂を射出充填して基材を成形し、次いで、該基材を固定型に保持したままの状態で、固定型と第２可動型とを型閉めして、固定型に保持された基材と第２可動型との間に形成される発泡樹脂層成形用のキャビティに、第２可動型に形成されたゲートから第２溶融樹脂を射出充填した後、第２可動型を型開き方向に移動させてキャビティ容積を拡大し、第２溶融樹脂を発泡させることにより、基材の表面に発泡樹脂層を一体に積層する、というものである。

上記２色成形品の製造方法では、発泡樹脂層成形用のキャビティに充填された第２溶融樹脂のうちゲートの近傍に位置する箇所の樹脂温が最も高く冷め難い。発泡樹脂層が部分的にでも高温を保ったまま成形型から取り出されると、その高温部分で発泡が過剰に進行するため、意匠面を構成する発泡樹脂層の表面に膨れが発生し、２色成形品の見栄えが悪くなる。

さりとて、成形した発泡樹脂層をゲートに対応する部分を含めて十分に冷ますように固定型と第２可動型との間で発泡樹脂層を冷却する時間を長く設定すると、成形サイクルが長くなり、２色成形品の成形効率が低下してしまう。

本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、成形効率を低下させることなく、２色成形品を見栄え良く成形することにある。

上記の目的を達成するために、本発明は、基材において発泡樹脂層を成形するときのゲートの近傍に位置し且つ意匠面に対応する部分を薄く形成するようにしたものであり、具体的に以下の解決手段を講じた。

すなわち、第１の発明は、樹脂製基材の表面に、意匠面を構成する発泡樹脂層が一体に積層された２色成形品を成形する２色成形型を対象とし、
前記基材の裏面側を成形する第１成形面を有する第１型と、
前記基材の表面側を成形する第２成形面を有し、型閉め状態で前記第２成形面と前記第１型の第１成形面との間に基材成形用のキャビティを形成する第２型と、
前記発泡樹脂層の表面側を成形する第３成形面と該第３成形面の周縁に開口するゲートとを有し、型閉め状態で前記第３成形面と前記基材の表面との間に発泡樹脂層成形用のキャビティを形成する第３型と、を備え、
前記第１型及び第２型の少なくとも一方には、型閉め状態のキャビティにおいて、前記発泡樹脂層を成形するときの前記第３型のゲートに対応する基材部分の成形箇所で且つ前記発泡樹脂層の意匠面に対応する基材部分の成形箇所の型間隔を、前記発泡樹脂層の意匠面に対応する他の基材部分の成形箇所の型間隔に比べて狭く形成するための凸部が設けられている
ことを特徴とする。

第２の発明は、第１の発明の２色成形型を用いて２色成形品を成形する方法であって、
前記第１型と前記第２型とを型閉めして、前記第１成形面と前記第２成形面との間に形成された基材成形用のキャビティに第１溶融樹脂を射出充填することで、前記発泡樹脂層を成形するときの前記第３型のゲートに対応する部分で且つ前記発泡樹脂層の意匠面に対応する部分が、前記発泡樹脂層の意匠面に対応する他の部分に比べて薄い基材を成形し、
次いで、前記基材が残った状態の第１型と前記第３型とを型閉めして、前記第３成形面と前記基材の表面との間に形成された発泡樹脂層成形用のキャビティに前記ゲートから第２溶融樹脂を射出充填して発泡させることで、前記基材の表面に発泡樹脂層を積層する
ことを特徴とする。

第１の発明によれば、第１型及び第２型の少なくとも一方には、基材成形用のキャビティにおいて、発泡樹脂層を成形するときの第３型のゲートに対応する基材部分の成形箇所で且つ発泡樹脂層の意匠面に対応する基材部分の成形箇所の型間隔を、発泡樹脂層の意匠面に対応する基材部分の成形箇所の型間隔に比べて狭く形成するための凸部が形成されているので、基材成形用のキャビティに溶融樹脂を射出充填して基材を成形すると、該基材は前記凸部に対応する型間隔が狭い箇所で部分的に薄く成形される。その後、第３型を型閉めした状態で基材の表面と第３成形面との間に形成される発泡樹脂層成形用のキャビティに第３型のゲートから溶融樹脂を射出充填して発泡させることにより、基材の表面に発泡樹脂層を一体に積層することができる。このように発泡樹脂層を積層するときには、第３型のゲートに対応する箇所に基材の薄く形成された部分が配置されるので、発泡樹脂層成形用のキャビティに充填された溶融樹脂のうち最も冷め難いゲートの近傍に位置する箇所の樹脂温を、基材の薄く形成された部分を介して成形型側に速やかに逃がすことができる。換言すると、第３型のゲートの近傍に位置する箇所の樹脂に成形型の型温の影響を大きく及ぼすことができる。これにより、同箇所の樹脂温を短時間で十分に冷ますことができる。その結果、発泡樹脂層が成形型から取り出された後に過剰発泡することを回避して、意匠面を構成する発泡樹脂層の表面に膨れが発生することを防止できる。また、発泡樹脂層を成形型内で冷却する時間を長く設定しなくても済むので、成形サイクルが長くならない。したがって、製造効率を低下させることなく、２色成形品を見栄え良く成形することができる。

第２の発明によれば、基材において、発泡樹脂層を成形するときのゲートに対応する部分で且つ発泡樹脂層の意匠面に対応する部分を、発泡樹脂層の意匠面に対応する他の部分に比べて薄く形成するので、該基材の表面に発泡樹脂層を積層するときに、発泡樹脂層成形用のキャビティに充填された溶融樹脂のうち最も冷め難いゲートの近傍に位置する箇所の樹脂温を、短時間で十分に冷ますことができる。これにより、発泡樹脂層を成形型内で冷却する時間を長く設定しなくても、意匠面を構成する発泡樹脂層の表面に膨れが発生することを防止できる。したがって、製造効率を低下させることなく、２色成形品を見栄え良く成形することができる。

図１は、本発明の実施形態に係る２色成形型及び成形方法により成形されたアッパーパネルを表面側から示す部分斜視図である。 図２は、図１におけるII−II線における断面構造を示す断面図である。 図３は、本発明の実施形態に係る２色成形型の型開き状態を示す断面図である。 図４は、本発明の実施形態に係る２色成形型の型閉め状態を示す断面図である。 図５（ａ），（ｂ）は、本発明の実施形態に係るアッパーパネルの成形方法の前半工程を示す成形工程図である。 図６（ａ），（ｂ）は、本発明の実施形態に係るアッパーパネルの成形方法の後半工程を示す成形工程図である。 図７は、本発明の実施形態に係る成形方法で成形したアッパーパネルを成形型から取り出した様子を示す最終工程図である。 図８（ａ）は、本発明の実施形態に係るアッパーパネルの成形過程における発泡樹脂層成形時の要部の様子を示す断面図である。図８（ｂ）は、本発明の実施形態に係るアッパーパネルの成形型から取り出した後の要部の様子を示す断面図である。 図９（ａ）は、参考例の形態に係るアッパーパネルの成形過程における発泡樹脂層成形時の要部の様子を示す断面図である。図９（ｂ）は、参考例の形態に係るアッパーパネルの成形型から取り出した後の要部の様子を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の実施形態の説明は本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

《発明の実施形態》
図１は、自動車用のインストルメントパネルにおける上側の車幅方向における右半分を構成するアッパーパネル１を表面側から示す斜視図である。図２は、図１のII−II線における断面構造を示す断面図である。

アッパーパネル１は、自動車のフロントガラスの下方に配設される。このアッパーパネル１は、図１に示すように、車両の左右方向については、車室の左右方向における中央部の近傍から右端に亘って延び、車両の前後方向については、図２に示すように、フロントガラスの下縁の近傍から後方に向かって下方へ緩やかに湾曲しながら延びている。アッパーパネル１の後方端には、加飾パネル１００が接続される。

アッパーパネル１の車幅方向における右端寄りの部分には、図１に示すように、車両の前後方向に延びる略円筒状の突起部３が一体に突設されている。この突起部３には、車両後方に開口するサイドベントエア吹出口３ａと、上側側方に開口するサイドデフロスターエア吹出口３ｂと、が形成されている。

上記アッパーパネル１は、本実施形態に係る２色成形型９を用いて成形される２色成形品であって、図２に示すように、樹脂製の基材５と、該基材５の表面に一体に積層された発泡樹脂層７と、を備えた２層構造を有している。このアッパーパネル１の意匠面は発泡樹脂層７によって構成されている。

基材５は、発泡樹脂層７の意匠面に対応する湾曲部５ａと、該基材５の前後及び右側の端縁から下方に延びる側壁部５ｂと、該側壁部５ｂから外方に延びる鍔部５ｃと、を備え、これらが一体に形成されてなる。

基材５を構成する樹脂材は、発泡樹脂層７を構成する樹脂材よりも剛性の高い樹脂材であり、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）や、これにガラス繊維などの強化材が混入された樹脂材（ＧＥＰＰ）などの汎用樹脂材からなるポリオレフィン系樹脂、アクリルニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）、ポリカーボネート、ポリカＡＢＳなどである。

発泡樹脂層７は、基材５の鍔部５ｃを除く表面のほぼ全体に亘って設けられていて、アッパーパネル１の意匠面を構成している。この発泡樹脂層７の表面全体には、樹脂密度が高いソリッド層からなるスキン層７ａが形成され、該スキン層７ａの内部には、多数の隙間を有しスキン層７ａに比べて樹脂密度が低い発泡層７ｂが一体に形成されている。

発泡層７ｂは、発泡樹脂層７においてアッパーパネル１の意匠面を構成する部分、つまり基材５の湾曲部５ａに対応する部分全体に形成されている。一方、基材５の側壁部５ｂに沿う部分には、スキン層７ａ（ソリッド層）のみが、発泡樹脂層７の発泡層７ｂを含む部分よりも薄く形成されている。

上記発泡樹脂層７を構成する樹脂材は、例えば、サーモプラスチックスチレンやサーモプラスチックオレフィンなどの熱可塑性樹脂にゴム成分などの弾性材が混入された発泡性を有する樹脂材であり、後述する成形方法の記載欄で述べるが、上記基材５を成形型９の発泡樹脂層成形用のキャビティ４３内に配置した状態で、前記アッパーパネル１の後端縁に位置する基材５の側壁部５ｂに沿う箇所に接続するように図１に仮想線で示すランナー３７を経てゲート３５から成形型９のキャビティ４３内に溶融状態で射出充填される。

上記ゲート３５に対応するアッパーパネル１の側壁部５ｂには、加飾パネル１００の端部が当接される。このため、アッパーパネル１と加飾パネル１００等とが組み合わせられてインストルメントパネルを構成した後には、発泡樹脂層７においてゲート３５に対応する基材５の側壁部５ｂに沿う部分は、意匠面を構成せず、外観上視認できなくなる。

本実施形態における基材５の湾曲部５ａは、発泡樹脂層７を形成するときの上記ゲート３５に対応する部分で且つ発泡樹脂層７の意匠面に対応する部分に、裏面側が凹陥されて当該部分が当該湾曲部５ａの他の部分に比べて薄く形成された薄肉部６を有している。この基材５の薄肉部６は、湾曲部５ａの他の部分における厚さの０．７５倍〜０．３５倍程度の厚さである。

また、後に詳述するが、上記スキン層７ａは、基材５をセットした成形型９のキャビティ４３内に射出充填した溶融樹脂が基材５表面及び型成形面に接触して基材５の表面温度及び型温により冷却されることで形成され、上記発泡層７ｂは、上記溶融樹脂の基材５表面の近傍及び型成形面の近傍にスキン層７ａが生成され始めた時点で、キャビティ容積を拡大して溶融樹脂を発泡させることにより形成される。

上記の如く構成されたアッパーパネル１は、図３及び図４に示す２色成形型９を用いて成形される。図３は、２色成形型９の型開き状態を示す断面図である。図４は、２色成形型９の型閉め状態を示す断面図である。

２色成形型９は、図３に示すように、第１型であるキャビティ型（固定型）１１と、第２型である第１コア型（可動型）１３と、第３型である第２コア型（可動型）１５と、を備えている。キャビティ型１１は、第１コア型１３及び第２コア型１５の両方の型と左右両側で型閉め及び型開き可能に構成されている。第１コア型１３は、キャビティ型１１と共同して基材５を成形するための成形型である。第２コア型１５は、キャビティ型１１と共同して発泡樹脂層７を成形するための成形型である。

キャビティ型１１は、基材５の裏面側、具体的には基材５の裏面全体を成形するための鉛直方向に延びる同形状の第１成形面１７を両側面に有している。また、キャビティ型１１は、鉛直方向に延びるキャビティ回転軸１９により上下方向から支持されて、図示しない駆動装置による駆動で回転する。第１コア型１３及び第２コア型１５は、図３及び図４に示すように、キャビティ型１１に対して同時に型閉め及び型開きを行うようになっている。

第１コア型１３は、図３に示すように、基材５の表面側、具体的には基材５の表面全体及び端面を成形するための鉛直方向に延びる第２成形面２１を有する。第２成形面２１の周縁において、基材５の例えば後方に位置する側壁部５ｂを成形する箇所には、ゲート２３が開口している。このゲート２３はランナー２５の一端に形成され、該ランナー２５の他端はスプルー２７の一端に連通し、該スプルー２７の他端は、基材５を構成する樹脂材である第１溶融樹脂Ｒ１を射出する図示しない第１射出機のノズル２９に連通している。この第１コア型１３は、図４に示すように、キャビティ型１１との型閉め状態で、第２成形面２１とキャビティ型１１の第１成形面１７との間に基材成形用のキャビティ３１を形成する。

第２コア型１５は、図３に示すように、発泡樹脂層７の表面側、具体的には発泡樹脂層７の表面全体を成形するための鉛直方向に延びる第３成形面３３を有している。第３成形面３３の周縁において、基材５の例えば後方に位置する側壁部５ｂに沿う発泡樹脂層７のスキン層７ａ（ソリッド層）部分を成形する箇所には、ゲート３５が開口している。このゲート３５は、第１コア型１３のゲート２３と同様に、ランナー３７及びスプルー３９を介して、発泡樹脂層７を構成する樹脂材である第２溶融樹脂Ｒ２を射出する図示しない第２射出機のノズル４１に連通している。この第２コア型１５は、キャビティ型１１との型閉め状態で、キャビティ型１１に図４に仮想線で示す基材５が保持されている場合には、該基材５の表面と第３成形面３３との間に発泡樹脂層成形用のキャビティ４３を形成する。

上記キャビティ型１１において、基材５の湾曲部５ａの裏面を成形する部分で且つ第２コア型１５との型閉め状態で該第２コア型１５のゲート３５に対応する部分には、キャビティ型１１本体よりも熱伝導率の高い金属板４５が設けられている。この金属板４５は、第１成形面１７のうち基材５の湾曲部５ａを成形する部分の一部を構成し、第１成形面１７のうち基材５の湾曲部５ａの裏面を成形する他の部分よりも第１コア型１３側に突出している。

そして、金属板４５は、キャビティ型１１と第１コア型１３との型閉め状態で形成される基材成形用のキャビティ３１において、発泡樹脂層７を成形するときの第２コア型１５のゲート３５に対応する基材５部分の成形箇所で且つ発泡樹脂層７の意匠面に対応する基材５部分の成形箇所における型間隔Ｄを、発泡樹脂層７の意匠面に対応する他の基材５部分の成形箇所における型間隔Ｄに比べて狭く形成するための凸部４７を構成している。これにより、発泡樹脂層成形用のキャビティ４３に充填された第２溶融樹脂Ｒ２のうち最も冷め難いゲート３５近傍に位置する箇所の樹脂温を短時間で十分に冷ますことができる。

つまり、キャビティ型１１と第１コア型１３とを型閉めして形成される基材成形用のキャビティ３１に第１溶融樹脂Ｒ１を射出充填して基材５を成形すると、該基材５は上記凸部４７に対応する型間隔Ｄが狭い箇所で部分的に薄く成形されて薄肉部６を構成する。その後、キャビティ型１１と第２コア型１５とを型閉めして形成された発泡樹脂層成形用のキャビティ４３に第２コア型１５のゲート３５から第２溶融樹脂Ｒ２を射出充填して発泡させることにより、基材５の表面に発泡樹脂層７を一体に積層するときには、第２コア型１５のゲート３５に対応する箇所に基材５の薄肉部６が配置されるので、発泡樹脂層成形用のキャビティ４３に充填された第２溶融樹脂Ｒ２のうち最も冷め難いゲート３５近傍に位置する箇所の樹脂温を、基材５の薄肉部６を介してキャビティ型１１側及び第２コア型１５側に速やかに逃がすことができる。換言すると、第２コア型１５のゲート３５の近傍に位置する箇所の溶融樹脂Ｒ２にキャビティ型１１及び第２コア型１５の型温の影響を大きく及ぼすことができる。これにより、当該箇所の樹脂温を短時間で十分に冷ますことができる。

次に、上記２色成形型９を用いてアッパーパネル１を成形する方法について、図４に加えて、図５〜図７を参照しながら説明する。図５（ａ），（ｂ）は、アッパーパネル１の成形方法の前半工程を示す成形工程図である。図６（ａ），（ｂ）は、アッパーパネル１の成形方法の後半工程を示す成形工程図である。図７は、アッパーパネル１を２色成形型９から取り出した様子を示す最終工程図である。

アッパーパネル１を成形するには、まず、第１コア型１３及び第２コア型１５をキャビティ型１１に対して接近させ、図４に示すように、これら第１コア型１３及び第２コア型１５とキャビティ型１１とを同時に型閉めして、キャビティ型１１の一方側（図４で左側）に位置する第１成形面１７と第２成形面２１との間に基材成形用のキャビティ３１を形成すると共に、キャビティ型１１の他方側（図４で右側）に位置する第１成形面１７と第３成形面３３との間にキャビティ４３’を形成する。

次いで、第１射出機のノズル２９から第１溶融樹脂Ｒ１（例えば、ポリプロピレン）を射出することにより、該第１溶融樹脂Ｒ１をスプルー２７及びランナー２５を経てゲート２３から基材成形用のキャビティ３１に射出充填して、該キャビティ３１内に第１溶融樹脂Ｒ１を行き渡らせる。そして、図５（ａ）に示すように、キャビティ型１１及び第１コア型１３の型温により第１溶融樹脂Ｒ１を冷却し固化させることで、基材成形用のキャビティ３１に基材５を成形する。

このとき、基材成形用のキャビティ３１において、発泡樹脂層７を成形するときの第２コア型１５のゲート３５に対応する基材５部分の成形箇所で且つ発泡樹脂層７の意匠面に対応する基材５部分の成形箇所における型間隔Ｄは、キャビティ型１１に設けられた凸部４７の存在によって発泡樹脂層７の意匠面に対応する他の基材５部分の成形箇所における型間隔Ｄに比べて狭く形成されているので、前記凸部４７に対応する型間隔Ｄが狭い箇所で、該凸部４７の突出分だけ基材５の裏面が凹陥されて基材５に部分的に薄い薄肉部６が形成される。

一方、第２射出機のノズル４１からも第２溶融樹脂Ｒ２（例えば、サーモプラスチックオレフィンを含む複合樹脂材）を射出することにより、該第２溶融樹脂Ｒ２をスプルー３９及びランナー３７を経てゲート３５から第１成形面１７と第３成形面３３との間に形成されたキャビティ４３’に射出するが、基材５の初回成形時においては、キャビティ型１１に基材５がセットされていないので、ショートショットとなり、当該キャビティ４３’に成形された不良成形品は後に型開きされた際に廃棄する。また、基材５の初回成形時には、第２射出機のノズル４１からの第２溶融樹脂Ｒ２の射出を行わないようにしてもよい。

次に、図５（ｂ）に示すように、第１コア型１３及び第２コア型１５とキャビティ型１１とを同時に型開きして、第１コア型１３及び第２コア型１５をキャビティ型１１から離間させる。そして、キャビティ型１１をキャビティ回転軸１９の駆動により１８０度回転させて、キャビティ型１１の第１成形面１７上に基材５を残したままの状態で、該基材５を保持している一方側の第１成形面１７と、基材５成形前の他方側の第１成形面１７とを入れ替える。

それから、第１コア型１３及び第２コア型１５をキャビティ型１１に対して接近させ、これら第１コア型１３及び第２コア型１５とキャビティ型１１とを再び型閉めして、キャビティ型１１の一方側（図６で左側）に位置する第１成形面１７と第２成形面２１との間に基材成形用のキャビティ３１を形成すると共に、キャビティ型１１の他方側（図６で右側）に位置する第１成形面１７に保持された基材５の表面と第３成形面３３との間に発泡樹脂層成形用のキャビティ４３を形成する。

続いて、第１射出機のノズル２９から第１溶融樹脂Ｒ１をスプルー２７及びランナー２５を経てゲート２３から基材成形用のキャビティ３１に射出充填して、該キャビティ３１内に第１溶融樹脂Ｒ１を行き渡らせると共に、第２射出機のノズル４１から第２溶融樹脂Ｒ２をスプルー３９及びランナー３７を経てゲート３５から発泡樹脂層成形用のキャビティ４３に射出充填して、該キャビティ４３内に第２溶融樹脂Ｒ２を行き渡らせる。

上記発泡樹脂層成形用のキャビティ４３に射出充填された第２溶融樹脂Ｒ２における基材５表面近傍及び第２コア型１５の第３成形面３３近傍の部分は、基材５の表面温度及び第２コア型の型温により冷却されて早期に固化し始め、スキン層７ａが生成される。このスキン層７ａの生成され始めの段階では、該スキン層７ａは未だ完全に固化しきっておらず、また後に発泡層７ｂを構成する第２溶融樹脂Ｒ２の内側部分は基材５の表面温度及び型温の影響を受け難く、粘度の高いゲル状態になっている。

そして、上記第２溶融樹脂Ｒ２における基材５の表面近傍及び第２コア型１５の成形面３３近傍の部分にスキン層７ａが生成され始めた時点で（第２溶融樹脂Ｒ２が固化する過程で）、図６（ｂ）に示すように、第２コア型１５の第３成形面３３と基材５の表面との間隔が発泡樹脂層７の所望の厚さとなるように、第２コア型１５を型開き方向（図５（ｂ）に矢印で示す方法）に後退移動させて、キャビティ容積を例えば１．２５倍〜４．５倍に拡大する。

これにより、それまで基材５の表面と第２コア型１５の第３成形面３３との間で圧縮されていた第２溶融樹脂Ｒ２が第２コア型１５の第３成形面３３に引っ張られると共に、第２溶融樹脂Ｒ２中の化学反応により発生したガスや不活性ガス等により発泡膨張する。その結果、表面全体にスキン層７ａが形成されると共に、該スキン層７ａの内部に発泡層７ｂが一体に形成された発泡樹脂層７が基材５の表面に一体に積層される。

このように基材５の表面に発泡樹脂層７を積層するときには、第２コア型１５のゲート３５に対応する箇所に基材５の薄肉部６が配置されているので、発泡樹脂層成形用のキャビティ４３に充填された第２溶融樹脂Ｒ２のうち最も冷め難いゲート３５の近傍に位置する箇所の樹脂温を、基材５の薄肉部６を介してキャビティ型１１側及び第２コア型１５側に速やかに逃がすことができ、短時間で十分に冷ますことができる。

しかる後、図７に示すように、第１コア型１３及び第２コア型１５とキャビティ型１１とを同時に型開きして、第１コア型１３及び第２コア型１５をキャビティ型１１から離間させた後に、アッパーパネル１をキャビティ型１１から脱型して取り出し、第２コア型１５のゲート３５に残留して固化し発泡樹脂層７に付着しているゲート残留固化物を切除して、アッパーパネル１が得られる。

上述した工程を繰り返すことで、キャビティ型１１の両側面で第１コア型１３及び第２コア型１５と共同してアッパーパネル１の成形を連続して行える。

−実施形態の効果−
図８（ａ）は、本実施形態に係るアッパーパネル１の成形過程における発泡樹脂層７成形時の要部の様子を示す断面図である。図８（ｂ）は、本実施形態に係るアッパーパネル１の成形型９から取り出した後の要部の様子を示す断面図である。図９（ａ）は、参考例の形態に係るアッパーパネル１の成形過程における発泡樹脂層７成形時の要部の様子を示す断面図である。図９（ｂ）は、参考例の形態に係るアッパーパネル１の成形型９から取り出した後の要部の様子を示す断面図である。

例えば、基材５に薄肉部６が形成されておらず、基材５が全体に亘って略均一な厚さである場合には、図９（ａ）に示すように、基材５の表面に発泡樹脂層７を一体に積層したときに、発泡樹脂層成形用のキャビティ４３に充填された第２溶融樹脂Ｒ２のうちゲート３５の近傍に位置する箇所の樹脂温が冷め難いため、発泡樹脂層７が部分的に高温を保ったまま成形型９から取り出され兼ねない。発泡樹脂層７が部分的にでも高温を保ったまま成形型９から取り出されると、図９（ｂ）に示すように、その高温部分で発泡が過剰に進行して、該発泡樹脂層７の内部が部分的に空洞化する。そうなると、意匠面を構成する発泡樹脂層７の表面に膨れが発生するため、アッパーパネル１の見栄えが悪くなる。

これに対して、本実施形態によると、発泡樹脂成形用のキャビティ４３に充填された第２溶融樹脂Ｒ２のうち、図８（ａ）に示すゲート３５の近傍に位置する最も冷め難い箇所の樹脂温を十分に冷ますことができる。これにより、発泡樹脂層が２色成形型９から取り出された後に過剰発泡することを回避して、図８（ｂ）に示すように、意匠面を構成する発泡樹脂層７の表面に膨れが発生することを防止できる。また、発泡樹脂層７を成形型９内で冷却する時間を長く設定しなくても済むので、成形サイクルが長くならない。したがって、成形効率を低下させることなく、アッパーパネル１を見栄え良く成形することができる。

なお、上記実施形態では、キャビティ型１１に設けられた凸部４７の存在により、基材成形用のキャビティ３１における型間隔Ｄが部分的に狭く形成されている構成を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限らない。例えば、キャビティ型１１に、基材成形用のキャビティ３１における型間隔Ｄを狭く形成するための上記凸部４７が設けられていてもよい。また、当該凸部４７は、キャビティ型１１及び第１コア型１３の両方の型に設けられていてもよい。

すなわち、キャビティ型１１及び第１コア型１３の少なくとも一方に、型閉め状態のキャビティ３１において、発泡樹脂層７を成形するときの第２コア型１５のゲート３５に対応する基材５部分の成形箇所で且つ発泡樹脂層７の意匠面に対応する基材５部分の成形箇所における型間隔Ｄを、発泡樹脂層７の意匠面に対応する他の基材５部分の成形箇所における型間隔Ｄに比べて狭く形成するための凸部４７が設けられていればよい。このような構成によれば、上記実施形態と同様な効果を得ることができる。

以上、上記実施形態では、自動車用のインストルメントパネルを構成するアッパーパネル１に本発明を適用した場合を例示したが、本発明は、ドアトリム、リアコンソールリッドなどの２色成形品を成形する２色成形型及びこれを用いて２色成形品を成形する方法にも適用可能である。また、上記実施形態が例示であり、それらの各構成要素や処理プロセスの組合せに、さらにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。

以上説明したように、本発明は、２色成形型と該２色成形型を用いて２色成形品を成形する方法について有用であり、特に、成形効率を低下させることなく、２色成形品を見栄え良く成形することが要望される２色成形型及び２色成形品の成形方法に適している。

Ｄ 型間隔
Ｒ１ 第１溶融樹脂
Ｒ２ 第２溶融樹脂
１ アッパーパネル（２色成形品）
５ 基材
７ 発泡樹脂層
１１ キャビティ型（第１型）
１３ 第１コア型（第２型）
１５ 第２コア型（第３型）
３１ 基材成形用のキャビティ
３５ 第２コア型のゲート
４３ 発泡樹脂層成形用のキャビティ
４７ 凸部

Claims (2)

1. 樹脂製基材（5）の表面に、意匠面を構成する発泡樹脂層（7）が一体に積層された２色成形品（1）を成形する２色成形型（9）であって、
   前記基材（5）の裏面側を成形する第１成形面（17）を有する第１型（11）と、
   前記基材（5）の表面側を成形する第２成形面（21）を有し、型閉め状態で前記第２成形面（21）と前記第１型（11）の第１成形面（17）との間に基材成形用のキャビティ（31）を形成する第２型（13）と、
   前記発泡樹脂層（7）の表面側を成形する第３成形面（33）と該第３成形面（33）の周縁に開口するゲート（35）とを有し、型閉め状態で前記第３成形面（33）と前記基材（5）の表面との間に発泡樹脂層成形用のキャビティ（43）を形成する第３型（15）と、を備え、
   前記第１型（11）及び第２型（13）の少なくとも一方には、型閉め状態のキャビティ（31）において、前記発泡樹脂層（7）を成形するときの前記第３型（15）のゲート（35）に対応する基材（5）部分の成形箇所で且つ前記発泡樹脂層（7）の意匠面に対応する基材（5）部分の成形箇所における型間隔（D）を、前記発泡樹脂層（7）の意匠面に対応する他の基材（5）部分の成形箇所における型間隔（D）に比べて狭く形成するための凸部（47）が形成されている
   ことを特徴とする２色成形型（9）。
2. 請求項１に記載の２色成形型（9）を用いて２色成形品（1）を成形する方法であって、
   前記第１型（11）と前記第２型（13）とを型閉めして、前記第１成形面（17）と前記第２成形面（21）との間に形成された基材成形用のキャビティ（31）に第１溶融樹脂（R1）を射出充填することで、前記発泡樹脂層（7）を成形するときの前記第３型（15）のゲート（35）に対応する部分で且つ前記発泡樹脂層（7）の意匠面に対応する部分が、前記発泡樹脂層（7）の意匠面に対応する他の部分に比べて薄い基材（5）を成形し、
   次いで、前記基材（5）が残った状態の第１型（11）と前記第３型（15）とを型閉めして、前記第３成形面（33）と前記基材（5）の表面との間に形成された発泡樹脂層成形用のキャビティ（43）に前記ゲート（35）から第２溶融樹脂（R2）を射出充填して発泡させることで、前記基材（5）の表面に発泡樹脂層（7）を積層する
   ことを特徴とする２色成形品（1）の成形方法。

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