JP6029937B2 - 発泡成形品およびその製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、端末部分のシール性を向上できるようにした発泡成形品およびその製造方法に関するものである。

自動車などの車両には、車室内の前部に、図４に示すような、インストルメントパネルまたはダッシュボードなどと呼ばれる車室前部内装パネル１が設けられている。

このような車室前部内装パネル１には、図５に示すように、芯材２と発泡層３と表皮材４とを一体に有する多層構造の発泡成形品によって構成されるものが存在する（例えば、特許文献１参照）。

ここで、芯材２は硬質厚肉の樹脂によって構成され、発泡層３は、例えば、発泡ウレタンなどの発泡材によって構成され、表皮材４は、軟質薄肉の樹脂によって構成されている。

このような多層構造の車室前部内装パネル１は、図６に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入して、発泡成形型５の内部で発泡液６を発泡させることによって製造されている。

この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。

なお、上記した芯材２と表皮材４とは、発泡成形の際に、発泡成形型５に形成された位置規制部１１，１２に対して、それぞれ、位置規制部１３，１４を嵌合させることによって位置規制が行われている。

上記した発泡成形品では、芯材２と表皮材４との端末部分から発泡層３がハミ出さないように、発泡液６などの漏れをシールする必要がある。しかし、発泡液６などの漏れを完全にシールすることは難しいので、従来は、芯材２と表皮材４とを製品の外形よりも一回り程度大きく形成して、発泡成形後の後工程で、発泡成形品における製品の外形よりも外側となる部分を切断除去して製品の外形を整えるようにしていた。

特許第４１６１１６５号公報

しかし、発泡成形品を製品の外形よりも大きく作ることは無駄が多いので、発泡成形品を製品と同じ大きさに形成して、切断除去する部分をなくす、または、切断除去する部分を少なくすることが望まれている。

但し、発泡成形品を製品そのものの大きさに発泡成形できるようにするためには、発泡層３のハミ出しによる外観不良などが生じることのないように、上記したシールの問題を十分に解決する必要がある。

例えば、上記した特許文献１では、図７に示すように、芯材２にシール用凹部１５を設けると共に、表皮材４の端末部分に、シール用凹部１５の幅よりも厚肉で、上記したシール用凹部１５に対して強制嵌合可能な強制嵌合用厚肉部１６を設けて、シール用凹部１５に強制嵌合用厚肉部１６を強制嵌合させることにより、シールを行わせるようにしていた。

しかし、シール用凹部１５に強制嵌合用厚肉部１６を強制嵌合させるようにした場合、シール用凹部１５に強制嵌合用厚肉部１６が嵌合し難いため、嵌合不良によるシール不良が生じたり、表皮材４に無理な力が加わることによって表皮材４にシワが寄ったりするなどの不具合が生じていた。

上記課題を解決するために、請求項１に記載された発明は、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品において、芯材の端末部分に、表皮材へ向かって延びると共に、少なくともその先端部に、外側傾斜面部と内側傾斜面部とを有する先細形状の先細突部を設け、表皮材の端末部分に、芯材へ向かって延びると共に、少なくともその先端部に、外側腕部と内側腕部とを有して、前記先細突部を挟着可能な二股状突部を設け、前記二股状突部の外側腕部が、芯材の端末部分の内面に当接する芯材突当端部と、前記外側傾斜面部に当接する外側斜面当接部とを有して成形品端面になると共に、前記内側腕部が、芯材の端末部分の内面から離隔される芯材離隔端部と、前記内側傾斜面部に当接する内側斜面当接部とを有して発泡層端面を受けることを特徴とする。
請求項２に記載された発明は、上記において、前記内側腕部が、前記外側腕部よりも薄肉に構成されたことを特徴とする。
請求項３に記載された発明は、上記において、前記先細突部と二股状突部との挟着部分の内部に、発泡層を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクトを有することを特徴とする。
請求項４に記載された発明は、上記において、発泡成形型にセットされた芯材と表皮材との間に、発泡層の原料となる発泡液を注入することにより、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品を製造する発泡成形品の製造方法において、芯材の端末部分に設けた先細突部と、表皮材の端末部分に設けた二股状突部とを挟着させて、二股状突部の外側腕部の芯材突当端部を芯材の端末部分の内面に当接させると共に、外側斜面当接部を先細突部の外側傾斜面部に当接させて成形品端面とし、また、二股状突部の内側腕部の芯材離隔端部を芯材の端末部分の内面から離隔させると共に、内側斜面当接部を先細突部の内側傾斜面部に当接させて発泡層端面を受けさせることで、発泡層を成形する際の発泡圧によって、芯材の端末部分と、表皮材の端末部分との間のシールを行わせることを特徴とする。

請求項１に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。
即ち、芯材の端末部分に設けた先細突部に、表皮材の端末部分に設けた二股状突部を挟着するシール構造としたことにより、芯材の端末部分と表皮材の端末部分とをほぼ平行に配置した状態でシールを行わせることが可能となり、シールのために、発泡成形品の端末部分の肉厚が増加されないようにすることができる。即ち、製品の端末形状をすっきりしたものにすることができる。
また、先細突部と二股状突部とは、容易且つ確実に挟着を行わせることができる。これによって、シール部の嵌合不良や嵌合時の表皮材の変形などの不具合をなくすことができる。
更に、表皮材の外側腕部の芯材突当端部を、芯材の端末部分の内面に突当てて成形品端面にすることにより、芯材と表皮材との肉厚方向の位置規制を確実に行わせることができる。
そして、外側腕部の外側斜面当接部を先細突部の外側傾斜面部に当接させると共に、内側腕部の内側斜面当接部を先細突部の内側傾斜面部に当接させることにより、芯材と表皮材との面方向の位置規制を行わせることができる。
更に、発泡層端面を受ける内側腕部の芯材離隔端部が、芯材の端末部分の内面から離隔されることにより、内側腕部が芯材の端末部分の内面に当って撓んだりめくれたりするのを確実に防止することができる。また、発泡成形品の端末部分における先細突部よりも内側の部分に柔らかい触感を持たせることができる。
そして、発泡層を成形する際の発泡圧によって、内側腕部の内側斜面当接部が、先細突部の内側傾斜面部に圧接されることにより、両者がシールされるので、端末部分よりも若干内側に位置している、先細突部の内側の位置でシールを有利に行わせることができる。
以上により、製品の端末部分の周辺における、発泡液などの漏れによる発泡層の外部へのハミ出しをなくし、端末部分周辺の品質を向上して、発泡成形品を製品と同じ大きさに形成することなどが可能となる。
請求項２に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。
即ち、内側腕部が、外側腕部よりも薄肉に構成されたことにより、先細突部の内側傾斜面部に対する内側腕部の追従性や密着性を高めてシール性を向上することができる。また、発泡成形品の端末部分における先細突部よりも内側の部分の触感を、より柔らかくすることができる。
反対に、外側腕部が、内側腕部よりも厚肉とされることにより、発泡成形品の端末部分に対して剛性感を持たせることができる。また、芯材と表皮材との肉厚方向の位置規制をより強固なものとすることができる。
請求項３に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。
即ち、先細突部と二股状突部との挟着部分の内部に設けられたガスダクトによって、発泡層を成形する際に発生するガス（や発泡成形型に閉じこめられた空気）などをガスダクトへ収容することができるようになる。これにより、発泡成形型内にガス（や空気など）が残ることによって空隙部が発生するなどの不具合を防止することができるようになる。
請求項４に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。
即ち、芯材の端末部分に設けた先細突部と、表皮材の端末部分に設けた二股状突部とを挟着させて、二股状突部の外側腕部の芯材突当端部を芯材の端末部分の内面に当接させると共に、外側斜面当接部を先細突部の外側傾斜面部に当接させて成形品端面とし、また、二股状突部の内側腕部の芯材離隔端部を芯材の端末部分の内面から隔離させると共に、内側斜面当接部を先細突部の内側傾斜面部に当接させて発泡層端面を受けさせることで、発泡層を成形する際の発泡圧によって、芯材の端末部分と、表皮材の端末部分との間のシールを行わせることにより、請求項１と同様の作用効果を得ることができる。

本発明の実施例にかかる発泡成形品の端末部分の部分拡大縦断面図である（型開状態）。 図１の型閉状態の部分拡大縦断面図である。 図１の芯材の平面図である。 車室前部内装パネルの斜視図である。 図４の縦断面図である。 図４の車室前部内装パネルを成形する発泡成形型を示す図である（型開状態）。 発泡成形品の外壁シール構造を示す端末部分の部分拡大縦断面図である。

自動車などの車両には、車室内の前部に、図４に示すような、インストルメントパネルまたはダッシュボードなどと呼ばれる車室前部内装パネル１が設けられる。

このような車室前部内装パネル１を、図５に示すように、芯材２と発泡層３と表皮材４とを一体に有する多層構造の発泡成形品によって構成する。

このような多層構造の車室前部内装パネル１は、図６に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間（発泡成形空間）に、発泡層３の原料となる後述するような発泡液６を注入して、発泡成形型５の内部で発泡液６を発泡させることによって製造する。

そして、発泡成形型５は、発泡雄型７と、発泡雌型８とを有しており、この場合、芯材２は発泡雄型７に、表皮材４は発泡雌型８に対してそれぞれセットされるようにしている。

この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。

なお、上記した芯材２と表皮材４とは、発泡成形の際に、発泡成形型５に形成された位置規制部１１，１２に対して、それぞれ、位置規制部１３，１４を嵌合させることによって位置規制が行われている。
なお、以上の説明は、上記した従来例のものとほぼ同じである。

この発明は、上記した車室前部内装パネル１などの発泡成形品に対して適用することが可能な、発泡成形品およびその製造方法に関するものである。但し、発泡成形品の適用対象は車室前部内装パネル１のみに限るものではない。

以下、本実施の形態を具体化した実施例を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図３は、この実施例およびその変形例を示すものである。なお、図面の都合上、発泡成形型５の一部を省略している場合がある。

＜構成＞以下、構成について説明する。
この実施例では、以上のような構成を前提として、以下のような構成を備えるようにしている。

まず、芯材２と表皮材４とが発泡層３（特に図示せず）によって一体化された発泡成形品の構成について説明する。

（構成１）
図１、図２に示すように、芯材２の端末部分に、表皮材４へ向かって延びると共に、少なくともその先端部に、外側傾斜面部５１と内側傾斜面部５２とを有する先細形状の先細突部５３を設ける。
また、表皮材４の端末部分に、芯材２へ向かって延びると共に、少なくともその先端部に、外側腕部５４と内側腕部５５とを有して、上記先細突部５３を挟着可能な二股状突部５６を設ける。
そして、上記二股状突部５６の外側腕部５４が、芯材２の端末部分の内面に当接する芯材突当端部５７と、上記外側傾斜面部５１に当接する外側斜面当接部５８とを有するものとされる。
また、上記内側腕部５５が、芯材２の端末部分の内面から離隔される芯材離隔端部６１と、上記内側傾斜面部５２に当接する内側斜面当接部６２とを有するものとされる。

（補足説明１）
ここで、上記した「芯材２」は、硬質厚肉の樹脂によって構成される。芯材２は、例外的な部分を除き、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。芯材２の端末部分とは、芯材２の周縁部のことである。
上記した「表皮材４」は、軟質薄肉の樹脂によって構成される。表皮材４は、例外的な部分を除き、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。表皮材４の端末部分とは、表皮材４の周縁部のことである。
表皮材４は、一般に、パウダースラッシュ成形や真空成形などによって製造されている。
上記したパウダースラッシュ成形は、要するに、加熱した型に対して樹脂粉末を溶融付着させて成形を行うものであり、また、上記した真空成形は、要するに、加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを、真空吸引して真空成形型に密着させることにより、熱可塑性樹脂シートを賦形するようにしたものである。パウダースラッシュ成形や真空成形は、均一肉厚の表皮材４を製造するのに適している。
また、表皮材４を、射出成形によって製造することも行われつつある。射出成形は、肉厚の異なる部分を有する表皮材４や、複雑形状の表皮材４などを製造するのに適している。但し、射出成形自体は一般的なものであるが、表皮材４は、軟質薄肉の（しかも大面積の）ものであるため、射出成形によって製造するのは難しく、通常の射出成形よりもはるかに高度の技術が必要になる。
この場合には、表皮材４は、射出成形によって製造するのが好ましい。

上記した「発泡層３」は、例えば、発泡ウレタンなどの発泡材によって構成される。発泡層３は、芯材２と表皮材４との間に介在されて、芯材２と表皮材４とを一体化するものとされる。発泡層３は、例外的な部分を除き、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。

上記した「発泡液６」は、例えば、液状の樹脂原料に発泡剤を混合したものなどとされる。発泡液６には、例えば、液状ウレタンなどが使用される。そして、例えば、発泡層３の発泡倍率を５倍にする場合には、発泡液６の注入量は、発泡成形空間の容積の１／５などとする。発泡液６は、発泡すると、ガスを発生し、このガスによって、発泡液６が発泡して泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）ができる。この泡状流動体は、その後、架橋により硬化して発泡層３となる。

上記した「外側傾斜面部５１」は、表皮材４側へ進む従い内方へ向かう傾斜面とされる。

上記した「内側傾斜面部５２」は、表皮材４側へ進む従い外方へ向かう傾斜面とされる。

上記した「先細突部５３」は、芯材２に対して一体に形成される。先細突部５３は、芯材２の周縁部に対して連続して設けられる。先細突部５３の先端部には、必要に応じて、小突起部６３が形成される。

上記した「外側腕部５４」は、先細突部５３を基準として外方に位置するものとされる。

上記した「内側腕部５５」は、先細突部５３を基準として内方に位置するものとされる。

上記した「二股状突部５６」は、表皮材４に対して一体に形成される。二股状突部５６は、表皮材４の周縁部に対して連続して設けられる。二股状突部５６における外側腕部５４と内側腕部５５との分岐部分には、上記した小突起部６３が嵌り込む小凹部６４が形成される。

上記した「芯材突当端部５７」は、外側腕部５４の先端部に形成される。

上記した「外側斜面当接部５８」は、外側腕部５４の内側面に形成される。外側斜面当接部５８は、外側傾斜面部５１とほぼ同じ角度の傾斜面を有するものとされる。この外側斜面当接部５８と外側傾斜面部５１とによって外側シール部（シール部Ｓ２）が形成される。この外側シール部は、サブシールとされる。

上記した「芯材離隔端部６１」は、内側腕部５５の先端部に形成される。芯材離隔端部６１は、芯材突当端部５７よりも短いものとされる。

上記した「内側斜面当接部６２」は、内側腕部５５の外側面に形成される。内側斜面当接部６２は、内側傾斜面部５２とほぼ同じ角度の傾斜面を有するものとされる。この内側斜面当接部６２と内側傾斜面部５２とによって内側シール部（シール部Ｓ１）が形成される。この内側シール部は、メインシール部とされる。この内側シール部と外側シール部とによって内外二重のシール部（シール部Ｓ１，Ｓ２）が構成される。

（構成２）
上記において、上記内側腕部５５が、上記外側腕部５４よりも薄肉に構成されるようにしても良い。

（補足説明２）
ここで、上記した「内側腕部５５」の肉厚は、表皮材４の他の部分と同じか、それよりも若干薄いまたは若干厚い程度の肉厚とする（薄肉腕部）。
これに対し、上記した「外側腕部５４」の肉厚は、表皮材４の他の部分よりも、十分に厚いものとされる（厚肉腕部）。

（構成３）
上記において、上記先細突部５３と二股状突部５６との挟着部分の内部に、発泡層３を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクト１０１を有するようにしても良い。

（補足説明３）
ここで、上記した「ガスダクト１０１」は、上記した発泡液６が発泡してできるガスや発泡成形型５内に閉じこめられた空気などを収容したり逃がしたりするためのものである。

このガスダクト１０１は、内側シール部（シール部Ｓ１）と外側シール部（シール部Ｓ２）とに挟まれている、上記した小突起部６３と小凹部６４との間に形成される。この場合には、小凹部６４を、小突起部６３の突出量よりも深くすることによって形成される。

（３ａ）更に、芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通して、発泡層３を成形する際に発生するガスを通し、発泡層３の原料となる発泡液６や、この発泡液６が発泡して成る（発泡層３が固化される前の）泡状流動体を通さない大きさの微細なガス通路１０２が設けられるようにする。

ここで、ガス通路１０２は、芯材２と表皮材４との間（の発泡成形空間）と、ガスダクト１０１との間を連通するものとされる。

この場合、ガス通路１０２は、内側傾斜面部５２と小突起部６３の内側部分との間に亘って形成される。このガス通路１０２は、（微細）溝や（微少）孔などとすることができる。

このガス通路１０２の大きさ（溝幅および溝深さ、または、径寸法）は、発泡成形空間の容積や形状、使用する発泡液６の種類や発泡倍率、成型温度などの各種の条件によって異なるので一概に言うことはできないが、トライアンドエラーなどによって最適に設定することができる。

この実施例の場合、ガス通路１０２の大きさを直径（または溝深さ）０．３ｍｍとした場合に、発泡液６や、発泡液６が発泡してなる泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）の漏れが生じたが、それよりも小さくすると、これらの漏れをなくせることが、各種の実験によって実際に確認された。

また、発泡液６や泡状流動体の漏れを防止しようとして、ガス通路１０２を余りにも小さくしてしまうと、ガスや発泡成形型５内に閉じこめられた空気を十分に逃がせなくなってしまうことも確認された。

よって、ガス通路１０２の大きさは、実用上、概ね直径０．０５ｍｍ〜０．２５ｍｍの範囲で、成形条件に適したものに設定すれば良いことが確認された。

（３ｂ）そして、図３に示すように、上記したガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられるようにし、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間となるようにするのが好ましい。

この場合、ガスダクト１０１は、表皮材４の端末部分に設けられた小凹部６４に沿って、周方向に連続して延びるものとされている。

（３ｃ）更に、上記ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されるようにする。

この場合、外部連通孔１０３は、芯材２のコーナー部や辺部の中間部などのような、要所ごとに１箇所または複数箇所設けるようにする。

次に、発泡成形品の製造方法について説明する。

（構成４）
発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入することにより、芯材２と表皮材４とが発泡層３によって一体化された上記発泡成形品を製造する。
この際、芯材２の端末部分に設けた先細突部５３と、表皮材４の端末部分に設けた二股状突部５６とを挟着させて、
二股状突部５６の外側腕部５４の芯材突当端部５７を芯材２の端末部分の内面に当接させると共に、外側斜面当接部５８を先細突部５３の外側傾斜面部５１に当接させ、
また、二股状突部５６の内側腕部５５の芯材離隔端部６１を芯材２の端末部分の内面から離隔させると共に、内側斜面当接部６２を先細突部５３の内側傾斜面部５２に当接させることで、発泡層３を成形する際の発泡圧によって、芯材２の端末部分と、表皮材４の端末部分との間のシールを行わせるようにする。

（補足説明４）
上記したシールは、後述する型締工程で行われる。

また、上記したガスダクト１０１によるガス抜きは、後述する発泡工程で行われる。

＜作用＞次に、この実施例の作用について説明する。

多層構造の車室前部内装パネル１は、図６に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５における、発泡雄型７と発泡雌型８とを開いた状態（型開状態）にして、芯材２を発泡雄型７に、また、表皮材４を発泡雌型８にそれぞれセットする（芯材・表皮材セット工程）。

この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。

次に、発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入して、発泡雄型７と発泡雌型８とを型締めする（型締工程）。なお、発泡液６の注入は、発泡成形型５の型締め後に、発泡成形型５に設けた注入口から行わせるようにしても良い。

そして、型締めされた発泡成形型５の内部では、発泡液６が発泡されて、芯材２と表皮材４との間に発泡層３が形成される（発泡工程）。

この際、発泡成形型５の内部では、まず、発泡液６が自重によって型内に拡がり、ある程度拡がったところで、発泡液６からガスが発生されて発泡が開始される。そして、上記したガスが発泡成形型５の内部に拡がろうとすると共に、発泡液６がガスによって発泡された泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）が、ガスを追いかけるようにして発泡成形型５の内部を末端まで拡がろうとする。

そして、上記した型締状態を所定の時間保持することにより、発泡成形型５の内部に末端まで行き届いた泡状流動体が固化したら、発泡成形品ができ上った状態となるので、発泡成形型５を開いて発泡成形型５から成形された発泡成形品を取出すようにする（型開工程および発泡成形品取出工程）。

その後、後工程で発泡成形品における製品にとって必要のない部分を切除することにより、製品が完成される。なお、製品にとって必要ない部分とは、この場合、製品に形成される開口部の内側となる部分などのことである。

＜効果＞この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。

（作用効果１）
芯材２の端末部分に設けた先細突部５３に、表皮材４の端末部分に設けた二股状突部５６を挟着するシール構造としたことにより、芯材２の端末部分と表皮材４の端末部分とをほぼ平行に配置した状態でシールを行わせることが可能となり、シールのために、発泡成形品の端末部分の肉厚が増加されないようにすることができる。即ち、製品の端末形状をすっきりしたものにすることができる。

また、先細突部５３と二股状突部５６とは、容易且つ確実に挟着を行わせることができる。これによって、シール部の嵌合不良や嵌合時の表皮材４の変形などの不具合をなくすことができる。

更に、表皮材４の外側腕部５４の芯材突当端部５７を、芯材２の端末部分の内面に突当てることにより、芯材２と表皮材４との肉厚方向の位置規制を確実に行わせることができる。

そして、外側腕部５４の外側斜面当接部５８を先細突部５３の外側傾斜面部５１に当接させると共に、内側腕部５５の内側斜面当接部６２を先細突部５３の内側傾斜面部５２に当接させることにより、芯材２と表皮材４との面方向の位置規制を行わせることができる。

更に、内側腕部５５の芯材離隔端部６１が、芯材２の端末部分の内面から離隔されることにより、内側腕部５５が芯材２の端末部分の内面に当って撓んだりめくれたりするのを確実に防止することができる。また、発泡成形品の端末部分における先細突部５３よりも内側の部分に柔らかい触感を持たせることができる。

そして、発泡層３を成形する際の発泡圧によって、内側腕部５５の内側斜面当接部６２が、先細突部５３の内側傾斜面部５２に圧接されることにより、両者がシールされるので、端末部分よりも若干内側に位置している、先細突部５３の内側の位置でシールを有利に行わせることができる。

以上により、製品の端末部分の周辺における、発泡液６などの漏れによる発泡層３の外部へのハミ出しをなくし、端末部分周辺の品質を向上して、発泡成形品を製品と同じ大きさに形成することなどが可能となる。

（作用効果２）
内側腕部５５が、外側腕部５４よりも薄肉に構成されたことにより、先細突部５３の内側傾斜面部５２に対する内側腕部５５の追従性や密着性を高めてシール性を向上することができる。また、発泡成形品の端末部分における先細突部５３よりも内側の部分の触感を、より柔らかくすることができる。

反対に、外側腕部５４が、内側腕部５５よりも厚肉とされることにより、発泡成形品の端末部分に対して剛性感を持たせることができる。また、芯材２と表皮材４との肉厚方向の位置規制をより強固なものとすることができる。

（作用効果３）
表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間に設けた少なくとも１つのシール部Ｓ１，Ｓ２によって、発泡層３のハミ出しを防止することができる。

先細突部５３と二股状突部５６との挟着部分の内部に設けられたガスダクト１０１によって、発泡層３を成形する際に発生するガス（や発泡成形型５に閉じこめられた空気）などをガスダクト１０１へ収容することができるようになる。これにより、発泡成形型５内にガス（や空気など）が残ることによって空隙部が発生するなどの不具合を防止することができるようになる。

更に、ガスダクト１０１をシール部（シール部Ｓ１，Ｓ２）の内部または複数のシール部の間に設けることにより、仮に、ガスダクト１０１に発泡層３の原料となる発泡液６や、この発泡液６が発泡して成る泡状流動体が流入した場合であっても、発泡液６や泡状流動体が直ちに外部へ漏れてしまうのを防止することができる。

これにより、発泡層３のハミ出しを防止して、得られた発泡成形品の端末部分の外観品質を向上することができ、発泡成形品をそのまま製品とすることが可能となる。

（３ａ）芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通するガス通路１０２を設けることにより、ガスダクト１０１へガスを逃がす経路を確保することができる。
また、ガス通路１０２を、ガスを通すと共に、発泡液６や泡状流動体を通さない大きさのものとすることにより、ガス通路１０２を介して発泡液６や泡状流動体が外部に漏れないようにすることができる。

（３ｂ）ガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられ、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間とされたことにより、芯材２と表皮材４との間の各部に溜まったガスを複数本のガス通路１０２を介して連通空間となった１箇所のガスダクト１０１に集めることが可能となる。これにより、ガスを効率的にガスダクト１０１へ逃がすことができるようになる。

（３ｃ）ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されたことにより、ガスダクト１０１に溜まったガスを、外部連通孔１０３を介して効率的に外部へ排出することが可能となる。

（作用効果４）
芯材２の端末部分に設けた先細突部５３と、表皮材４の端末部分に設けた二股状突部５６とを挟着させて、二股状突部５６の外側腕部５４の芯材突当端部５７を芯材２の端末部分の内面に当接させると共に、外側斜面当接部５８を先細突部５３の外側傾斜面部５１に当接させ、また、二股状突部５６の内側腕部５５の芯材離隔端部６１を芯材２の端末部分の内面から隔離させると共に、内側斜面当接部６２を先細突部５３の内側傾斜面部５２に当接させることで、発泡層３を成形する際の発泡圧によって、芯材２の端末部分と、表皮材４の端末部分との間のシールを行わせることにより、上記した（作用効果１）と同様の作用効果を得ることができる。

以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。

１ 車室前部内装パネル
２ 芯材
３ 発泡層
４ 表皮材
５ 発泡成形型
６ 発泡液
７ 発泡雄型
８ 発泡雌型
５１ 外側傾斜面部
５２ 内側傾斜面部
５３ 先細突部
５４ 外側腕部
５５ 内側腕部
５６ 二股状突部
５７ 芯材突当端部
５８ 外側斜面当接部
６１ 芯材離隔端部
６２ 内側斜面当接部
６３ 小突起部
６４ 小凹部
１０１ ガスダクト
１０２ ガス通路
１０３ 外部連通孔
Ｓ１ シール部（第一）
Ｓ２ シール部（第二）

Claims (4)

1. 芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品において、
   芯材の端末部分に、表皮材へ向かって延びると共に、少なくともその先端部に、外側傾斜面部と内側傾斜面部とを有する先細形状の先細突部を設け、
   表皮材の端末部分に、芯材へ向かって延びると共に、少なくともその先端部に、外側腕部と内側腕部とを有して、前記先細突部を挟着可能な二股状突部を設け、
   前記二股状突部の外側腕部が、芯材の端末部分の内面に当接する芯材突当端部と、前記外側傾斜面部に当接する外側斜面当接部とを有して成形品端面になると共に、
   前記内側腕部が、芯材の端末部分の内面から離隔される芯材離隔端部と、前記内側傾斜面部に当接する内側斜面当接部とを有して発泡層端面を受けることを特徴とする発泡成形品。
2. 前記内側腕部が、前記外側腕部よりも薄肉に構成されたことを特徴とする請求項１に記載の発泡成形品。
3. 前記先細突部と二股状突部との挟着部分の内部に、発泡層を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクトを有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の発泡成形品。
4. 発泡成形型にセットされた芯材と表皮材との間に、発泡層の原料となる発泡液を注入することにより、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品を製造する発泡成形品の製造方法において、
   芯材の端末部分に設けた先細突部と、表皮材の端末部分に設けた二股状突部とを挟着させて、
   二股状突部の外側腕部の芯材突当端部を芯材の端末部分の内面に当接させると共に、外側斜面当接部を先細突部の外側傾斜面部に当接させて成形品端面とし、
   また、二股状突部の内側腕部の芯材離隔端部を芯材の端末部分の内面から離隔させると共に、内側斜面当接部を先細突部の内側傾斜面部に当接させて発泡層端面を受けさせることで、発泡層を成形する際の発泡圧によって、芯材の端末部分と、表皮材の端末部分との間のシールを行わせることを特徴とする発泡成形品の製造方法。