JP5953605B2 - 発泡成形品およびその製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、端末部分のシール性を向上できるようにした発泡成形品およびその製造方法に関するものである。

自動車などの車両には、車室内の前部に、図５に示すような、インストルメントパネルまたはダッシュボードなどと呼ばれる車室前部内装パネル１が設けられている。

このような車室前部内装パネル１には、図６に示すように、芯材２と発泡層３と表皮材４とを一体に有する多層構造の発泡成形品によって構成されるものが存在する（例えば、特許文献１参照）。

ここで、芯材２は硬質厚肉の樹脂によって構成され、発泡層３は、例えば、発泡ウレタンなどの発泡材によって構成され、表皮材４は、軟質薄肉の樹脂によって構成されている。

このような多層構造の車室前部内装パネル１は、図７に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入して、発泡成形型５の内部で発泡液６を発泡させることによって製造されている。

この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。

なお、上記した芯材２と表皮材４とは、発泡成形の際に、発泡成形型５に形成された位置規制部１１，１２に対して、それぞれ、位置規制部１３，１４を嵌合させることによって位置規制が行われている。

上記した発泡成形品では、芯材２と表皮材４との端末部分から発泡層３がハミ出さないように、発泡液６などの漏れをシールする必要がある。しかし、発泡液６などの漏れを完全にシールすることは難しいので、従来は、芯材２と表皮材４とを製品の外形よりも一回り程度大きく形成して、発泡成形後の後工程で、発泡成形品における製品の外形よりも外側となる部分を切断除去して製品の外形を整えるようにしていた。

特許第４１６１１６５号公報

しかし、発泡成形品を製品の外形よりも大きく作ることは無駄が多いので、発泡成形品を製品と同じ大きさに形成して、切断除去する部分をなくす、または、切断除去する部分を少なくすることが望まれている。

但し、発泡成形品を製品そのものの大きさに発泡成形できるようにするためには、発泡層３のハミ出しによる外観不良などが生じることのないように、上記したシールの問題を十分に解決する必要がある。

例えば、上記した特許文献１では、図８に示すように、芯材２にシール用凹部１５を設けると共に、表皮材４の端末部分に、シール用凹部１５の幅よりも厚肉で、上記したシール用凹部１５に対して強制嵌合可能な強制嵌合用厚肉部１６を設けて、シール用凹部１５に強制嵌合用厚肉部１６を強制嵌合させることにより、シールを行わせるようにしていた。

しかし、シール用凹部１５に強制嵌合用厚肉部１６を強制嵌合させるようにした場合、シール用凹部１５に強制嵌合用厚肉部１６が嵌合し難いため、嵌合不良によるシール不良が生じたり、表皮材４に無理な力が加わることによって表皮材４にシワが寄ったりするなどの不具合が生じていた。

上記課題を解決するために、請求項１に記載された発明は、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品において、表皮材の端末部分に、芯材の端末部分へ向かって延びる端部壁を設け、芯材の端末部分に、芯材の裏面側へ凹むシール用凹部を設けると共に、前記端部壁の先端部に、前記シール用凹部に対し、隙間を有して挿入可能なシール用挿入部を設け、該シール用挿入部の内面側に、前記隙間へ強制嵌合されることにより、シール用挿入部の外面を前記シール用凹部の外壁面に対して圧接可能な強制嵌合用張出部を設け、該強制嵌合用張出部が、シール用凹部の延設方向に対し間隔を有して複数備えられたことを特徴とする。
請求項２に記載された発明は、上記において、前記端部壁が、前記表皮材の他の部分よりも厚肉に構成されたことを特徴とする。
請求項３に記載された発明は、上記において、前記シール用凹部の外壁面と前記シール用挿入部との間に、発泡層を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクトを設けたことを特徴とする。
請求項４に記載された発明は、上記において、発泡成形型にセットされた芯材と表皮材との間に、発泡層の原料となる発泡液を注入することにより、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品を製造する発泡成形品の製造方法において、表皮材の端末部分に、芯材の端末部分へ向かって延びる端部壁を設けて、該端部壁の先端部に設けたシール用挿入部を、芯材の端末部分に設けられたシール用凹部に対し隙間を有して嵌合させ、それと同時に、前記シール用挿入部の内面側に、シール用凹部の延設方向に対し間隔を有して複数設けた強制嵌合用張出部を、前記隙間へ強制嵌合することで、シール用挿入部の外面をシール用凹部の外壁面に対し圧接させて、表皮材の端末部分と、芯材の端末部分との間のシールを行わせることを特徴とする。
請求項５に記載された発明は、上記において、前記シール用凹部の外壁面と前記シール用挿入部との間に設けたガスダクトに、発泡層を成形する際に発生したガスを収容させることを特徴とする。

請求項１に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、シール用挿入部の内面側に、シール用挿入部の外面を前記シール用凹部の外壁面に対して圧接可能な強制嵌合用張出部を設け、該強制嵌合用張出部が、シール用凹部の延設方向に対し間隔を有して複数備えられるようにしたことにより、シール用凹部の延設方向に対してシール用挿入部が、所々で強制嵌合されるものとなるので、場所による強弱を付けることができ、例えば、シール用凹部に対してシール用挿入部を全域で強制嵌合するようにした場合と比べて、シール用凹部に対してシール用挿入部を嵌合し易くすることができる。
また、嵌合時に、表皮材や端部壁に作用する力が、全体としては弱くなるので、例えば、嵌合不良が生じたり、無理な力が加わることによって表皮材にシワが寄ったりするなどの不具合を低減することができる。また、嵌合力とシール性とのバランスを最適化することができるので、必要なシール性を確保することも可能となる。
請求項２に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、端部壁が、表皮材の他の部分よりも厚肉に構成されたことにより、端部壁の形状保持性が増加するので、シール用挿入部をシール用凹部に部分的な強制嵌合を伴って嵌合する際に、端部壁が容易に変形されてしまうのを防止することができる。
また、端部壁が、表皮材の他の部分よりも厚肉に構成されたことにより、例えば、シール用挿入部がシール用凹部の外壁面（外側シール面）から離れてシール状態が容易に解除されてしまわないように、端部壁およびシール用挿入部を形状保持させることができる。
請求項３に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、シール用凹部の外壁面とシール用挿入部との間に設けたガスダクトによって、発泡層を成形する際に発生するガス（や発泡成形型に閉じこめられた空気）などをガスダクトへ収容することができるようになる。これにより、発泡成形型内にガス（や空気など）が残ることによって空隙部が発生するなどの不具合を防止することができるようになる。
請求項４に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、シール用挿入部の内面側に、シール用凹部の延設方向に対し間隔を有して複数設けた強制嵌合用張出部を、上記した隙間へ強制嵌合することで、シール用挿入部の外面をシール用凹部の外壁面に対し圧接させて、表皮材の端末部分と、芯材の端末部分との間のシールを行わせることにより、請求項１と同様の作用効果を得ることができる。
請求項５に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、シール用凹部の外壁面とシール用挿入部との間に設けたガスダクトに、発泡層を成形する際に発生したガスを収容させることにより、請求項３と同様の作用効果を得ることができる。

本発明の実施例にかかる発泡成形品の端末部分の拡大図（型開状態）である。 図１の型締め状態を示す部分の拡大図である。 芯材の平面図である。 図３のコーナー部分の拡大図である。 車室前部内装パネルの斜視図である。 図５の縦断面図である。 図５の車室前部内装パネルを成形する発泡成形型を示す図である（型開状態）。 発泡成形品のシール構造を示す部分拡大縦断面図である。

自動車などの車両には、車室内の前部に、図５に示すような、インストルメントパネルまたはダッシュボードなどと呼ばれる車室前部内装パネル１が設けられる。

このような車室前部内装パネル１を、図６に示すように、芯材２と発泡層３と表皮材４とを一体に有する多層構造の発泡成形品によって構成する。

このような多層構造の車室前部内装パネル１は、図７に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間（発泡成形空間）に、発泡層３の原料となる後述するような発泡液６を注入して、発泡成形型５の内部で発泡液６を発泡させることによって製造する。

そして、発泡成形型５は、発泡雄型７と、発泡雌型８とを有しており、この場合、芯材２は発泡雄型７に、表皮材４は発泡雌型８に対してそれぞれセットされるようにしている。

この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。

なお、上記した芯材２と表皮材４とは、発泡成形の際に、発泡成形型５に形成された位置規制部１１，１２に対して、それぞれ、位置規制部１３，１４を嵌合させることによって位置規制が行われている。
なお、以上の説明は、上記した従来例のものとほぼ同じである。

この発明は、上記した車室前部内装パネル１などの発泡成形品に対して適用することが可能な、発泡成形品およびその製造方法に関するものである。但し、発泡成形品の適用対象は車室前部内装パネル１のみに限るものではない。

以下、本実施の形態を具体化した実施例を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図４は、この実施例およびその変形例を示すものである。なお、図面の都合上、発泡成形型５の一部を省略している場合がある。

＜構成＞以下、構成について説明する。
この実施例では、以上のような構成を前提として、以下のような構成を備えるようにしている。

まず、芯材２と表皮材４とが発泡層３（特に図示せず）によって一体化された発泡成形品の構成について説明する。

（構成１）
図１（図２も併せて参照）に示すように、表皮材４の端末部分に、芯材２の端末部分へ向かって延びる端部壁４１を設ける。
また、芯材２の端末部分に、芯材２の裏面側へ凹むシール用凹部４２を設けると共に、上記端部壁４１の先端部に、上記シール用凹部４２に対し、隙間４３を有して挿入可能なシール用挿入部４４を設ける。
そして、このシール用挿入部４４の内面側に、上記隙間４３へ強制嵌合されることにより、シール用挿入部４４の外面を上記シール用凹部４２の外壁面４５に対して圧接可能な強制嵌合用張出部４６を設ける。
そして、この強制嵌合用張出部４６が、図３（図４も併せて参照）に示すように、シール用凹部４２の延設方向に対し間隔を有して複数備えられるようにする。

（補足説明１）
ここで、上記した「芯材２」は、硬質厚肉の樹脂によって構成される。芯材２は、例外的な部分を除き、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。芯材２の端末部分とは、芯材２の周縁部のことである。
上記した「表皮材４」は、軟質薄肉の樹脂によって構成される。表皮材４は、例外的な部分を除き、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。表皮材４の端末部分とは、表皮材４の周縁部のことである。
表皮材４は、一般に、パウダースラッシュ成形や真空成形などによって製造されている。
上記したパウダースラッシュ成形は、要するに、加熱した型に対して樹脂粉末を溶融付着させて成形を行うものであり、また、上記した真空成形は、要するに、加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを、真空吸引して真空成形型に密着させることにより、熱可塑性樹脂シートを賦形するようにしたものである。パウダースラッシュ成形や真空成形は、均一肉厚の表皮材４を製造するのに適している。
また、表皮材４を、射出成形によって製造することも行われつつある。射出成形は、肉厚の異なる部分を有する表皮材４や、複雑形状の表皮材４などを製造するのに適している。但し、射出成形自体は一般的なものであるが、表皮材４は、軟質薄肉の（しかも大面積の）ものであるため、射出成形によって製造するのは難しく、通常の射出成形よりもはるかに高度の技術が必要になる。
この場合には、表皮材４は、射出成形によって製造するのが好ましい。

上記した「発泡層３」は、例えば、発泡ウレタンなどの発泡材によって構成される。発泡層３は、芯材２と表皮材４との間に介在されて、芯材２と表皮材４とを一体化するものとされる。発泡層３は、例外的な部分を除き、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。

上記した「発泡液６」は、例えば、液状の樹脂原料に発泡剤を混合したものなどとされる。発泡液６には、例えば、液状ウレタンなどが使用される。そして、例えば、発泡層３の発泡倍率を５倍にする場合には、発泡液６の注入量は、発泡成形空間の容積の１／５などとする。発泡液６は、発泡すると、ガスを発生し、このガスによって、発泡液６が発泡して泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）ができる。この泡状流動体は、その後、架橋により硬化して発泡層３となる。

上記した「端部壁４１」は、表皮材４と一体に形成されて、発泡成形品の端面となると共に、製品の端面ともなるものである。この端部壁４１は、芯材２および表皮材４の面に対して面直になるような屈曲形状に形成するのが好ましい。但し、端部壁４１は、芯材２および表皮材４の面に対して傾斜するものなどとしても良い。

この場合には、端部壁４１の長さは、発泡成形品の厚みとほぼ同じ長さか、それよりも若干短いまたは若干長いものとされる。端部壁４１は、発泡成形品の縁部に沿って周方向に連続して延びるものなどとされる。但し、発泡成形品の形状によっては、端部壁４１を、周方向に不連続のものとしても良い。

上記した「シール用凹部４２」は、芯材２と一体に形成されて、上記した外壁面４５と、頂面４７と、内壁面４８とを有するものとされる。このシール用凹部４２は、発泡成形品の縁部に沿って周方向に連続して延びる周溝などとされる。但し、発泡成形品の形状によっては、シール用凹部４２を、周方向に不連続のものとしても良い。シール用凹部４２は、ほぼ一定の肉厚を有して内外面共に凹形状となるように構成されている。

上記した「隙間４３」は、発泡成形品の面方向に対する余裕空間とされる。この隙間４３は、少なくとも、端部壁４１の厚みに対して十分大きい、比較的広いものとされる。この場合には、端部壁４１の厚みとほぼ同程度の大きさの隙間４３とされている。

上記した「シール用挿入部４４」は、端部壁４１の先端部に対して一体に形成された延長部としている。シール用挿入部４４は、シール用凹部４２の深さとほぼ同じ長さを有するものとされている。

そして、シール用挿入部４４の外面は、内方へ向かって上がり勾配に傾斜するシール面とされている。これに対し、シール用凹部４２の外壁面４５も、内方へ向かって上がり勾配に傾斜する（傾斜した）シール面とされている。そして、シール用挿入部４４の外面とシール用凹部４２の外壁面４５との間に、外壁側強制シール部（シール部Ｓ１，Ｓ２、図２参照）が形成されるようになっている。
ここで、シール用挿入部４４の外面およびシール用凹部４２の外壁面４５は、図中上下方向と水平方向との両方に対して有効な分力を発生することができるようにするために、上下方向に対して３０°〜４５°程度の傾斜角度４９を有するものとされている。

また、シール用挿入部４４の頂部は、幅の狭い水平面とされ、シール用凹部４２の頂面４７もシール用挿入部４４の頂部とほぼ同じ幅かまたは若干広い幅を有するものとされている。

そして、シール用凹部４２の内壁面４８の少なくとも頂面４７側の一部（奥側の部分）は、内方へ向かって下がり勾配に傾斜する傾斜面（奥側傾斜面）とされている。この奥側傾斜面は、上下方向に対して３０°〜４５°程度の傾斜角度を有するものとされている。

更に、上記した「強制嵌合用張出部４６」は、シール用挿入部４４の内面側に一体に形成されている。更に、強制嵌合用張出部４６は、端部壁４１の内面側に対して一体に形成されるようにしても良い。この場合、強制嵌合用張出部４６は、シール用挿入部４４の頂部から表皮材４の内面へ向かって内方へ拡がるように延びるほぼ楔状のものとされている。強制嵌合用張出部４６は、シール用挿入部４４の頂部よりも僅かに低い位置から開始されるようになっている。

（１ａ）更に、上記芯材２が、上記シール用凹部４２の内壁面４８の縁部に、上記表皮材４側へ向かって延びる突条壁部３９を有するようにしても良い。
この「突条壁部３９」は、下方へ延びる垂下壁とされる。この突条壁部３９は、発泡液６が発泡してできるガスや泡状流動体の流れの一部を、一時的に停止させて、流動速度を抑えたり、流動量を規制したり、流動方向を調整したりするためのものである。この突条壁部３９は、両面に所要の型抜き勾配を有する先細り形状のものとされる。この突条壁部３９の突出長さは、発泡層３の厚み（発泡成形空間の高さ）の、約１／５〜１／２程度のものなどとされる。

そして、シール用凹部４２の内壁面４８の突条壁部３９側の部分は、上記した奥側傾斜面の傾斜角度と、突条壁部３９の型抜き勾配との中間の傾斜角度を有する傾斜面（手前側傾斜面）とされている。そして、これら（内壁面４８の奥側傾斜面および手前側傾斜面と、突条壁部３９と）は、全体として複数段（この場合には３段）の傾斜面を連ねた複合傾斜面とされている。

そして、上記した強制嵌合用張出部４６の内側の縁部は、上記した複合傾斜面に合わせた複合形状を有するものとされている。この場合には、強制嵌合用張出部４６の内側の縁部は、奥側傾斜面とほぼ平行な先端側傾斜部と、手前側傾斜面に接する曲線部と、突条壁部３９とほぼ平行な奥側傾斜部とを有するものとされている。

そして、この場合、強制嵌合用張出部４６は、手前側傾斜面と突条壁部３９との少なくとも一方に倣うことにより、外方へ案内されるようになっている。なお、強制嵌合用張出部４６は、奥側傾斜面に倣って、外方へ案内されるようにしても良い。

また、シール用凹部４２の外壁面４５の先端部４５ａ（下端部）は、芯材２の裏面とほぼ同じレベルに位置されており、突条壁部３９の先端部（下端部）は、上記した外壁面４５の先端部４５ａ（下端部）よりも表皮材４側に位置されるようにしている。

（構成２）
上記端部壁４１が、上記表皮材４の他の部分よりも厚肉に構成されるようにする（厚肉端部壁）。

（補足説明２）
ここで、上記した「表皮材４」は、例外的な部分を除き、全体がほぼ等しい肉厚に構成されている。そして、上記した「端部壁４１」は、表皮材４の一般的な肉厚の２倍〜４倍程度の厚さに形成される。

（構成３）
上記シール用凹部４２の外壁面４５と上記シール用挿入部４４との間に、発泡層３を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクト１０１を設けるようにしても良い。

（補足説明３）
ここで、上記した「ガスダクト１０１」は、上記した発泡液６が発泡してできるガスや発泡成形型５内に閉じこめられた空気などを収容したり逃がしたりするためのものである。

このガスダクト１０１は、上記した外壁側強制シール部（シール部Ｓ１，Ｓ２）の内部に設けられる。この場合、ガスダクト１０１は、シール用凹部４２の外壁面４５の途中に設けた段部を、シール用挿入部４４の外面が塞ぐことによって形成される空間に設けられる。

或いは、ガスダクト１０１は、シール用挿入部４４の外面に図示しない段部を形成することによって設けることもできる。

そして、これらの段部（ガスダクト１０１）によって、外壁側強制シール部は、二段のシール部Ｓ１，Ｓ２に分割される。

（３ａ）更に、芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通して、発泡層３を成形する際に発生するガスを通し、発泡層３の原料となる発泡液６や、この発泡液６が発泡して成る（発泡層３が固化される前の）泡状流動体を通さない大きさの微細なガス通路１０２が設けられるようにする。

ここで、ガス通路１０２は、芯材２と表皮材４との間（発泡成形空間）と、ガスダクト１０１との間を連通するものとされる。

この場合、ガス通路１０２は、シール用凹部４２における外壁面４５の奥側の部分と、頂面４７と、内壁面４８の少なくとも奥側の一部との間に亘って形成される。このガス通路１０２は、（微細）溝や（微少）孔などとすることができる。

このガス通路１０２の大きさ（溝幅および溝深さ、または、径寸法）は、発泡成形空間の容積や形状、使用する発泡液６の種類や発泡倍率、成型温度などの各種の条件によって異なるので一概に言うことはできないが、トライアンドエラーなどによって最適に設定することができる。

この実施例の場合、ガス通路１０２の大きさを直径（または溝深さ）０．３ｍｍとした場合に、発泡液６や、発泡液６が発泡してなる泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）の漏れが生じたが、それよりも小さくすると、これらの漏れをなくせることが、各種の実験によって実際に確認された。

また、発泡液６や泡状流動体の漏れを防止しようとして、ガス通路１０２を余りにも小さくしてしまうと、ガスや発泡成形型５内に閉じこめられた空気を十分に逃がせなくなってしまうことも確認された。

よって、ガス通路１０２の大きさは、実用上、概ね直径０．０５ｍｍ〜０．２５ｍｍの範囲で、成形条件に適したものに設定すれば良いことが確認された。

（３ｂ）そして、図３、図４に示すように、上記したガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられるようにし、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間となるようにするのが好ましい。

この場合、ガスダクト１０１は、芯材２の端末部分に設けられたシール用凹部４２の外壁面４５に沿って、周方向に連続して延びるものとされている。
また、ガス通路１０２は、上記した強制嵌合用張出部４６を避けた位置に設けるようにする。

（３ｃ）更に、上記ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されるようにする。

この場合、外部連通孔１０３は、芯材２のコーナー部や辺部の中間部などのような、要所ごとに１箇所または複数箇所設けるようにする。

次に、発泡成形品の製造方法について説明する。

（構成４）
発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入することにより、芯材２と表皮材４とが発泡層３によって一体化された発泡成形品を製造する。
この際、表皮材４の端末部分に、芯材２の端末部分へ向かって延びる端部壁４１を設けて、この端部壁４１の先端部に設けたシール用挿入部４４を、芯材２の端末部分に設けられたシール用凹部４２に対し隙間４３を有して嵌合させる。
それと同時に、上記シール用挿入部４４の内面側に、シール用凹部４２の延設方向に対し間隔を有して複数設けた強制嵌合用張出部４６を、上記隙間４３へ強制嵌合することで、シール用挿入部４４の外面をシール用凹部４２の外壁面４５に対し圧接させて、表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間のシールを行わせるようにする。

（補足説明４）
上記したシールは、後述する型締工程で行われる。

（構成５）
更に、上記シール用凹部４２の外壁面４５と上記シール用挿入部４４との間に設けたガスダクト１０１に、発泡層３を成形する際に発生したガスを収容させるようにする。

（補足説明５）
上記したガスダクト１０１によるガス抜きは、後述する発泡工程で行われる。

＜作用＞次に、この実施例の作用について説明する。

多層構造の車室前部内装パネル１は、図７に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５における、発泡雄型７と発泡雌型８とを開いた状態（型開状態）にして、芯材２を発泡雄型７に、また、表皮材４を発泡雌型８にそれぞれセットする（芯材・表皮材セット工程）。

この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。

次に、発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入して、発泡雄型７と発泡雌型８とを型締めする（型締工程）。なお、発泡液６の注入は、発泡成形型５の型締め後に、発泡成形型５に設けた注入口から行わせるようにしても良い。

そして、型締めされた発泡成形型５の内部では、発泡液６が発泡されて、芯材２と表皮材４との間に発泡層３が形成される（発泡工程）。

この際、発泡成形型５の内部では、まず、発泡液６が自重によって型内に拡がり、ある程度拡がったところで、発泡液６からガスが発生されて発泡が開始される。そして、上記したガスが発泡成形型５の内部に拡がろうとすると共に、発泡液６がガスによって発泡された泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）が、ガスを追いかけるようにして発泡成形型５の内部を末端まで拡がろうとする。

そして、上記した型締状態を所定の時間保持することにより、発泡成形型５の内部に末端まで行き届いた泡状流動体が固化したら、発泡成形品ができ上った状態となるので、発泡成形型５を開いて発泡成形型５から成形された発泡成形品を取出すようにする（型開工程および発泡成形品取出工程）。

その後、後工程で発泡成形品における製品にとって必要のない部分を切除することにより、製品が完成される。なお、製品にとって必要ない部分とは、この場合、製品に形成される開口部の内側となる部分などのことである。

＜効果＞この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。

（作用効果１）
シール用挿入部４４の内面側に、シール用挿入部４４の外面を上記シール用凹部４２の外壁面４５に対して圧接可能な強制嵌合用張出部４６を設け、この強制嵌合用張出部４６が、シール用凹部４２の延設方向に対し間隔を有して複数備えられるようにしたことにより、シール用凹部４２の延設方向に対してシール用挿入部４４が、所々で強制嵌合されるものとなるので、場所による強弱を付けることができ、例えば、シール用凹部４２に対してシール用挿入部４４を全域で強制嵌合するようにした場合と比べて、シール用凹部４２に対してシール用挿入部４４を嵌合し易くすることができる。

また、嵌合時に、表皮材４や端部壁４１に作用する力が、全体としては弱くなるので、例えば、嵌合不良が生じたり、無理な力が加わることによって表皮材４にシワが寄ったりするなどの不具合を低減することができる。また、嵌合力とシール性とのバランスを最適化することができるので、必要なシール性を確保することも可能となる。

（１ａ）芯材２が、シール用凹部４２の内壁面４８の縁部に、表皮材４側へ向かって延びる突条壁部３９を有することにより、発泡層３の原料となる発泡液６（例えば、液状ウレタンなど）が発泡してできるガスや泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなど未固化発泡体）の流れの一部を、一時的に停止させて、流動速度を抑えたり、流動量を規制したり、流動方向を調整したりすることにより、これらを発泡成形品の肉厚方向へ向けて緩やかに案内することができる。これにより、ガスや泡状流動体が、シール用挿入部４４を、シール用凹部４２の内壁面４８や外壁面４５に対して最適な状態で圧接させるようになるので、十分なシール性を確保することが可能となる。

（作用効果２）
端部壁４１が、表皮材４の他の部分よりも厚肉に構成されたことにより、端部壁４１の形状保持性が増加するので、シール用挿入部４４をシール用凹部４２に部分的な強制嵌合を伴って嵌合する際に、端部壁４１が容易に変形されてしまうのを防止することができる。
また、端部壁４１が、表皮材４の他の部分よりも厚肉に構成されたことにより、例えば、シール用挿入部４４がシール用凹部４２の外壁面４５（外側シール面）から離れてシール状態が容易に解除されてしまわないように、端部壁４１およびシール用挿入部４４を形状保持させることができる。

（作用効果３）
表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間に設けた少なくとも１つのシール部Ｓ１，Ｓ２によって、発泡層３のハミ出しを防止することができる。

シール用凹部４２の外壁面４５とシール用挿入部４４との間に設けたガスダクト１０１によって、発泡層３を成形する際に発生するガス（や発泡成形型５に閉じこめられた空気）などをガスダクト１０１へ収容することができるようになる。これにより、発泡成形型５内にガス（や空気など）が残ることによって空隙部が発生するなどの不具合を防止することができるようになる。

更に、ガスダクト１０１をシール部Ｓ１，Ｓ２の内部または複数のシール部Ｓ１，Ｓ２の間に設けることにより、仮に、ガスダクト１０１に発泡層３の原料となる発泡液６や、この発泡液６が発泡して成る泡状流動体が流入した場合であっても、発泡液６や泡状流動体が直ちに外部へ漏れてしまうのを防止することができる。

これにより、発泡層３のハミ出しを防止して、得られた発泡成形品の端末部分の外観品質を向上することができ、発泡成形品をそのまま製品とすることが可能となる。

（３ａ）芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通するガス通路１０２を設けることにより、ガスダクト１０１へガスを逃がす経路を確保することができる。
また、ガス通路１０２を、ガスを通すと共に、発泡液６や泡状流動体を通さない大きさのものとすることにより、ガス通路１０２を介して発泡液６や泡状流動体が外部に漏れないようにすることができる。

（３ｂ）ガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられ、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間とされたことにより、芯材２と表皮材４との間の各部に溜まったガスを複数本のガス通路１０２を介して連通空間となった１箇所のガスダクト１０１に集めることが可能となる。これにより、ガスを効率的にガスダクト１０１へ逃がすことができるようになる。

（３ｃ）ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されたことにより、ガスダクト１０１に溜まったガスを、外部連通孔１０３を介して効率的に外部へ排出することが可能となる。

（作用効果４）
シール用挿入部４４の内面側に、シール用凹部４２の延設方向に対し間隔を有して複数設けた強制嵌合用張出部４６を、上記した隙間４３へ強制嵌合することで、シール用挿入部４４の外面をシール用凹部４２の外壁面４５に対し圧接させて、表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間のシールを行わせることにより、上記した（作用効果１）と同様の作用効果を得ることができる。

（作用効果５）
シール用凹部４２の外壁面４５とシール用挿入部４４との間に設けたガスダクト１０１に、発泡層３を成形する際に発生したガスを収容させることにより、上記した（作用効果３）と同様の作用効果を得ることができる。

以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。

１ 車室前部内装パネル
２ 芯材
３ 発泡層
４ 表皮材
５ 発泡成形型
６ 発泡液
７ 発泡雄型
８ 発泡雌型
１５ シール用凹部
１６ 強制嵌合用厚肉部
３９ 突条壁部
４１ 端部壁
４２ シール用凹部
４３ 隙間
４４ シール用挿入部
４５ 外壁面
４６ 強制嵌合用張出部
４７ 頂面
４８ 内壁面
４９ 傾斜角度
１０１ ガスダクト
１０２ ガス通路
１０３ 外部連通孔
Ｓ１ シール部（第一）
Ｓ２ シール部（第二）

Claims (5)

1. 芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品において、
   表皮材の端末部分に、芯材の端末部分へ向かって延びる端部壁を設け、
   芯材の端末部分に、芯材の裏面側へ凹むシール用凹部を設けると共に、
   前記端部壁の先端部に、前記シール用凹部に対し、隙間を有して挿入可能なシール用挿入部を設け、
   該シール用挿入部の内面側に、前記隙間へ強制嵌合されることにより、シール用挿入部の外面を前記シール用凹部の外壁面に対して圧接可能な強制嵌合用張出部を設け、
   該強制嵌合用張出部が、シール用凹部の延設方向に対し間隔を有して複数備えられたことを特徴とする発泡成形品。
2. 前記端部壁が、前記表皮材の他の部分よりも厚肉に構成されたことを特徴とする請求項１に記載の発泡成形品。
3. 前記シール用凹部の外壁面と前記シール用挿入部との間に、発泡層を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクトを設けたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の発泡成形品。
4. 発泡成形型にセットされた芯材と表皮材との間に、発泡層の原料となる発泡液を注入することにより、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品を製造する発泡成形品の製造方法において、
   表皮材の端末部分に、芯材の端末部分へ向かって延びる端部壁を設けて、該端部壁の先端部に設けたシール用挿入部を、芯材の端末部分に設けられたシール用凹部に対し隙間を有して嵌合させ、それと同時に、
   前記シール用挿入部の内面側に、シール用凹部の延設方向に対し間隔を有して複数設けた強制嵌合用張出部を、前記隙間へ強制嵌合することで、シール用挿入部の外面をシール用凹部の外壁面に対し圧接させて、表皮材の端末部分と、芯材の端末部分との間のシールを行わせることを特徴とする発泡成形品の製造方法。
5. 前記シール用凹部の外壁面と前記シール用挿入部との間に設けたガスダクトに、発泡層を成形する際に発生したガスを収容させることを特徴とする請求項４に記載の発泡成形品の製造方法。