JP2017219195A - パッキン、発泡成形用金型及び発泡成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】効率よく交換でき、合わせ面に発生するバリが少なくなるとともにバリが除去されやすいパッキンを提供する。【解決手段】本発明は、パッキン、発泡成形用金型及び発泡成形方法に関するものである。パッキンは、厚み方向において対向している第１シール面と第２シール面とを有するとともに、板状をなすシール部と、前記パッキンを使用対象に取り付けるための取付部と、を備え、前記第２シール面には、流体貯留溝と流体案内溝が形成されており、当該流体貯留溝は、前記パッキンの延伸方向に延びており、当該流体案内溝は、幅方向一方側のシール面に形成され、前記パッキンの幅方向一方側の端面から前記流体貯留溝まで貫通し、シール状態では、前記幅方向一方側の端面に存在する流体は、前記流体案内溝を経て前記流体貯留溝に入ることができる。【選択図】図１

Description

本発明は、パッキン、発泡成形用金型及び発泡成形体の製造方法に関するものである。

自動車シートパッド等の発泡成形体を製造するときに用いられる発泡成形用金型は、通常上型及び下型を備えている。発泡成形を行う際に、上型と下型を開いて、下型のキャビティに発泡成形材料を注入し、そして当該上型と下型を型締めし、発泡成形材料の発泡反応により、発泡成形用金型のキャビティ内部がキャビティの発泡成形体で満たされる。発泡成形の過程において、発泡反応に伴って、発泡成形材料の体積が次第に膨らんで大きくなり、キャビティ内に存在する本来の空気が上型に設けられた排気孔から発泡成形用金型の外へ排出される。

加工技術の制限により、型締め後の上型の合わせ面と下型の合わせ面との間には不可避的な隙間が存在し、発泡成形の過程において、この隙間から発泡材料が漏れ出すことになる。このように、発泡材料を無駄にするだけでなく、キャビティが発泡材料で完全的に満たされないことがあるため、設計どおりの形状の発泡成形体を得られないとともに、この隙間に入り込んだ発泡材料が発泡成形体上で多量のバリとなったり金型の合わせ面に残留したりするため、当該多量のバリを除去することや面積の大きな合わせ面から残った発泡材料を清掃するのは手間がかかる。発泡成形体が自動車シートパッドである場合、発泡成形体には多量のバリが発生した際に、当該多量のバリを除去しないと、自動車シートパッドにシートカバーをかぶせた後、バリのところで突起が生じて自動車シートの外観に影響を与える。

型締め後の上型の合わせ面と下型の合わせ面との間の隙間をなくすために、従来より、上型の合わせ面又は下型の合わせ面に樹脂層を付着させることが提案されている。当該樹脂層は以下のように形成されるものである。即ち、開放状態において、上型の合わせ面又は下型の合わせ面に液状の樹脂を塗布し、その後型締めを行い、型締めの後、期間を経たら、当該樹脂を硬化させることにより、上型の合わせ面と下型の合わせ面との間にシール層が形成されることになる。これにより、型締め後の上型の合わせ面と下型の合わせ面との間の隙間をなくし、上型の合わせ面と下型の合わせ面との間の隙間によって発泡成形体にバリを多量発生したという問題を解決できた。

しかし、当該技術には下記のような問題がある。期間を経たら、当該樹脂シール層は老化しシール作用を失うため、この老化した樹脂シール層を金型の合わせ面から除去しなければならず、金型の合わせ面に新たな樹脂シール層を形成しなくてはならない。老化した樹脂シール層を取り除く作業にやや手間がかかり、新しい樹脂シール層を形成するのに長い時間が必要になる。このため、発泡成形体の生産性が低下する。

また、発泡成形の過程において発泡ガスが発生し、ほとんどの発泡ガスが上型の排気孔から排出されるが、発泡成形の過程において、発泡材料の膨張・変形の不確かさにより、少量の発泡ガスがキャビティの側面に封じ込められることがあり、当該ガスを排出しなければ、発泡成形体の側面に窪み、つまり欠肉という欠陥が生じる。また、当該樹脂シール層が上型の合わせ面と下型の合わせ面との間に行き渡っているため、キャビティの側面に発泡ガスが封じ込められた場合には、当該発泡ガスを排出することができない。よって、発泡成形体の側面に窪み、つまり欠肉という欠陥が生じる。

型締め後の上型の合わせ面と下型の合わせ面との間の隙間をなくすために、日本Ｐ５４３５８９３号公報には発泡成形用金型が記載されており、当該発泡成形用金型は、上型２、下型３、及び下型３の合わせ面３ａにある溝６に取り付けられたパッキン５を備え、当該パッキン５がキャビティに延びて、当該パッキン５の基部５ａが溝６の深溝部６ａに嵌合されることにより前記パッキン５が下型３に取り付けられ、当該パッキン５の張出部５ｂの一部が合わせ面３ａから張り出す。上型２と下型３を型締めした後、前記パッキン５の張出部５ｂは圧縮されているが、ある張り出し高さが維持されており、また、キャビティと張出部５ｂの内側端面との間に距離があるため、合わせ面２ａ、合わせ面３ａ、張出部５ｂの内側端面及びキャビティ７の間にキャビティを一周するリング状の空間が形成されている。

当該技術には、キャビティの側面に残留した発泡ガスの量をコントロールすることができない。よって、発泡ガスの量が少ない場合、発泡材料が当該リング状の空間に侵入し、パッキンがない時に発生したバリの厚みよりも大きな一周のバリを形成することから、当該一周のバリを除去するのに非常に手間がかかる。

特許５４３５８９３号公報

本発明は、効率よく交換でき、合わせ面に発生するバリが少なくなるとともにバリが除去されやすいパッキン、発泡成形用金型及び発泡成形体の製造方法を提供する。

本発明の第１の態様は、厚み方向において対向している第１シール面と第２シール面とを有するとともに、板状をなすシール部と、前記シール部の第2シール面に設けられ、パッキンを使用対象に取り付けるための取付部と、を備え、前記使用対象が所述厚み方向から前記シール部を挟み込むようにすることにより、前記使用対象をシールするパッキンであって、前記第1シール面には、流体貯留溝と流体案内溝が形成されており、当該流体貯留溝は、前記第1シール面から前記第2シール面側へ凹んで形成されたものであり、前記パッキンの延伸方向に延びて前記第1シール面を幅方向一方側のシール面と幅方向他方側のシール面に区画しており、当該流体案内溝は、前記幅方向一方側のシール面に形成され、前記第1シール面から前記第2シール面側へ凹んで形成されたものであり、前記パッキンの幅方向一方側の端面から前記流体貯留溝まで貫通し、シール状態では、前記幅方向一方側の端面に存在する流体は、前記流体案内溝を経て前記流体貯留溝に入ることができることを特徴とする。

この第１の態様のパッキンによれば、流体貯留溝と流体案内溝が形成されているため、パッキンの一方側の流体が流体案内溝を経て流体貯留溝に入り込むことができ、パッキンの一方側の流体を吸収することができる。

本発明の第２の態様は、第１の態様に記載のパッキンにおいて、前記流体貯留溝の横断面では、前記第2シール面側の幅が前記第1シール面側の幅よりも小さな幅に形成されていることを特徴とする。

第２の態様のパッキンによれば、前記流体貯留溝の横断面では、前記第2シール面側の幅が前記第1シール面側の幅よりも小さな幅に形成されているため、流体貯留溝におけるパッキンの剛性に大きな変化を与えることなくパッキンが圧縮されたときに異常の変形が生じないようにすることができる。

本発明の第３の態様は、第１の態様に記載のパッキンにおいて、前記取付部は前記第2シール面から張り出した張出部であり、前記第2シール面における、前記取付部の両側に位置するシール面はそれぞれ平面状をなすとともに同一平面上にあり、前記第1シール面における、前記幅方向一方側のシール面と前記幅方向他方側のシール面はそれぞれ平面状をなすとともに同一平面上にあり、前記第１シール面は前記第２シール面と平行となることを特徴とする。

第３の態様のパッキンによれば、前記第１シール面と前記第２シールは、平行であり、ともに平面であるため、パッキンのシール機能を確保することができる。

本発明の第４の態様は、第１の態様に記載のパッキンにおいて、前記流体案内溝は複数設けられ、前記パッキンの延伸方向において互いに間隔を空けて配置されていることを特徴とする。

第４の態様のパッキンによれば、複数の前記流体案内溝が設けられているため、パッキンの一方側の流体を速やかに流体貯留溝にガイドすることができる。

本発明の第５の態様は、第１の態様に記載のパッキンにおいて、 前記流体案内溝の高さは、前記パッキンがシール状態において圧縮された厚みよりも大きく、前記流体貯留溝の高さは、前記パッキンがシール状態において圧縮された厚みよりも大きいことを特徴とする。

第５の態様のパッキンによれば、パッキンが圧縮されたとき、前記流体案内溝と前記流体貯留溝が完全に押しつぶされてなくなることを回避できるため、流体案内溝による流体のガイド機能と流体貯留溝による流体の貯留機能を常に維持することができる。

本発明の第６の態様は、型締めの後、内部にキャビティが形成される上型、下型及び請求項１〜５の何れか１項に記載のパッキンを備えており、当該パッキンは、前記キャビティの周りを一周してキャビティをシールし、前記上型と前記下型のうちの一方の合わせ面にはパッキン取付用部が設けられており、前記パッキンの前記取付部が前記パッキン取付用部に嵌合されることにより、前記パッキンが前記上型と前記下型のうちの前記一方の合わせ面に取り付けられ、前記第2シール面は、前記上型と前記下型のうちの前記一方の合わせ面と当接し、前記シール部における前記キャビティ側の端部は前記キャビティ内へ張り出しておらず、前記上型と前記下型とが型締めされた状態では、前記シール部が前記上型の合わせ面と前記下型の合わせ面とで挟み込まれることにより、前記上型の合わせ面と前記下型の合わせ面との間がシールされ、前記キャビティ内の流体が前記流体案内溝を経て前記流体貯留溝に入ることができることを特徴とするとする発泡成形用金型を提供する。

第６の態様の発泡成形用金型によれば、キャビティの側面に残留した反応ガスを、流体案内溝を経て流体貯留溝にガイドすることにより反応材料とキャビティの側面を密着させることができ、このため、発泡成形体の側面に反応ガスによる窪み（欠肉）欠陥が形成されることを回避することでき、形状の正しい発泡成形体を成形することができる。

本発明の第７の態様は、第６の態様に記載の発泡成形用金型において、型締め時の、前記シール部の圧縮量を限定できるように、前記上型の合わせ面の外側端部又は前記下型の合わせ面の外側端部には、前記上型の合わせ面と前記下型の合わせ面との間の隙間の大きさを限定するためのストッパが設けられていることを特徴とする。

第７の態様の発泡成形用金型によれば、前記ストッパを用いて型締め時の前記シール部の圧縮量を限定することにより、前記流体案内溝と前記流体貯留溝が型締め時に完全に押しつぶされてなくなることを回避できるため、流体案内溝による流体のガイド機能と流体貯留溝による流体の貯留機能を常に維持することができる。

本発明の第８の態様は、第６の態様に記載の発泡成形用金型において、前記上型と前記下型のうちの前記一方の合わせ面におけるキャビティ側の端部には、前記キャビティの周りを一周する突起が設けられており、前記シール部は、前記突起の前記キャビティから離れた側に位置し、前記発泡成形用金型が型締めされた後、前記突起における合わせ面が前記上型と前記下型のうちの前記一方の合わせ面と当接することを特徴とする。

第８の態様の発泡成形用金型によれば、バリの幅を小さくすることができ、当該バリを除去しないまま使用することができるため、バリを取り除く作業量が減少する。

本発明の第９の態様は、第６の態様に記載の発泡成形用金型において、前記パッキンの前記取付部が前記張出部である場合、前記発泡成形用金型の前記パッキン取付用部は前記張出部と対応する、前記キャビティの周りを一周する取付溝であることを特徴とする。

第９の態様の発泡成形用金型によれば、パッキンを発泡成形用金型に容易に取り付けることができる。

本発明の第１０の態様は、第６〜９の態様の何れか１項に記載の発泡成形用金型を用いて、発泡成形体を製造し、前記型の開放状態でキャビティ内へ発泡材料を投入し、型締めした後、前記パッキンにより前記上型の合わせ面と前記下型の合わせ面との間をシールし前記キャビティ内の流体が前記流体案内溝を経て前記流体貯留溝に入るようにしつつ、前記発泡材料の発泡成形を行うことを特徴とする発泡成形体の製造方法を提供する。

第１０の態様の発泡成形体の製造方法によれば、欠肉や欠陥の少ない、バリが除去されやすい発泡成形体を製造することができる。

本発明によれば、効率よく交換でき、合わせ面に発生するバリが少なくなるとともにバリが除去されやすいパッキン、発泡成形用金型及び発泡成形体の製造方法を提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係るパッキンの斜視図である。 図２は、本発明の一実施形態に係るパッキンの延伸方向と直交する断面に沿った、パッキンの断面図である。 図３は、図２の左側面図であり、パッキンの一部の長さの側面図である。 図４は、図２の右側面図であり、パッキンの一部の長さの側面図である。 図５は、図２の底面図であり、パッキンの一部の長さの底面図である。 図６は、図２の上面図であり、パッキンの一部の長さの上面図である。 図７は、本発明の一実施形態に係る発泡成形用金型の開放状態の断面図である。 図８は、本発明の一実施形態に係る発泡成形用金型の閉塞状態の断面図である。 図９は、本発明の別の実施形態に係る発泡成形用金型の開放状態の断面図である。 図１０は、本発明の別の実施形態に係る発泡成形用金型の閉塞状態の断面図である。

図１では、本願のパッキンＡの延伸方向Ｌ、幅方向Ｗ及び厚み方向Ｈを矢印にて示しており、本願におけるパッキンＡの延伸方向Ｌとは、パッキンの長尺方向であって、幅方向Ｗと厚み方向Ｈと垂直となる方向である。

本発明のパッキンは、例えば自動車シートパッド等の発泡成形体を成形するための発泡成形用金型に適用でき、上型と下型のうちの一方の分割面に取り付けられ、型締めの後、キャビティをシールするものである。本実施形態では、自動車シートパッド等の発泡成形体を成形するための発泡成形用金型に適用することが挙げられているが、本発明のパッキンは、その他の種類として２つの部材の対向面の間のシールにも適用することが可能である。

まず、本実施形態のパッキンＡについて詳細に説明する。

図１、図２に示すように、パッキンＡは、シール部１とパッキンＡを使用対象（例えば発泡成形用金型の合わせ面等のシール対象）に取り付けるための取付部２とを備えており、シール部１は、前記パッキンの厚み方向（図１では上下方向となり、パッキンＡの厚み方向Ｈと一致している）において対向している第１シール面１４と第２シール面１５とを有しており、取付部２は、シール部１の第２シール面１５の幅方向中央から第１シール面１４の反対側へ突出したものであり、シール部１と取付部２は一体に形成されている。パッキンＡは、合成ゴム又はエラストマー等からなるものである。

シール部１は、板状をなしており、使用対象となる両部材間の隙間をシールしている状態において、当該両部材にしっかり挟み込まれ、乃至程度圧縮されることもある。図1、図2及び図5に示すように、シール部１の第１シール面１４の幅方向の略中央部には、パッキンの延伸方向Ｌに延びながら第２シール面１５側へ凹んだ流体貯留溝１６が形成されており、本実施形態では、図２に示す横断面において、流体貯留溝１６の横断面形状は、上側の三角形部と下側の矩形部からなる形状である。

第１シール面１４における、流体貯留溝１６の幅方向の両側に位置する部分はそれぞれ一方側シール面部１４１と他方側シール面部１４２であり、当該一方側シール面部１４１と他方側シール面部１４２は、同一平面上にある。図1〜図3及び図5に示すように、一方側シール面部１４１には、第２シール面１５側へ凹んでいる、少なくとも一つの流体案内溝１３が設けられ、流体案内溝１３は、延伸方向が流体貯留溝１６の延伸方向と交差し、シール部１の一方側の端面１７から延びて流体貯留溝１６まで貫通し、流体貯留溝１６とパッキンＡの一方側の端面１７の外方側とを連通している。他方側シール面部１４２には流体案内溝が設けられていない。

第２シール面１５は平面であり、取付部２によって２つの部分に分けられ、第１シール面１４と第２シール面１５は互いに平行である。

シール部1の厚みは、使用対象のシールされるべき隙間の寸法よりも大きく設定されている。こうして、シール状態において、シール部は、弾性によって、圧縮シール部の厚みとこの隙間の寸法の差だけ圧縮され、シール效果を向上することができる。

流体案内溝１３の高さは、パッキンＡがシール状態において圧縮されているとき、シール部１の圧縮された分、即ち圧縮された厚みよりも大きく設計されているため、パッキンＡがシール状態において圧縮されているとき、流体案内溝１３が依然としてある高さを保つようにし、パッキンＡの一方側の端面１７の外側に存在する流体が流体案内溝１３を経て流体貯留溝１６に流れ込むことができる。

流体貯留溝１６の高さは、パッキンＡがシール状態において圧縮されているとき（パッキンＡが圧縮されている、シール状態において）、シール部１の圧縮された分、即ち圧縮された厚みよりも大きく設計されているため、パッキンＡがシール状態において圧縮されているとき、流体貯留溝１６が依然としてある高さ、即ちある容積を有するようにし、流体案内溝１３を経て流れ込んできた流体を貯留することができる。

流体案内溝１３の横断面積は、流体貯留溝１６の横断面積よりも小さいことが好ましい。流体案内溝１３の横断面積を小さくすることで、流体貯留溝におけるバリを除去する際に、このバリを引きちぎったり切断したりすることが容易となり、すべてのバリを簡単に取り除くことができる。

流体案内溝１３が複数である場合には、流体案内溝１３をパッキンＡの延伸方向Ｌに互いに間隔をあけて配置する。流体案内溝１３の設置部位及び数量は、実際の必要又は試験の結果等に基づいて適当に選択することができる。なお、流体案内溝１３が流体貯留溝１６と垂直であることがさらに好ましい。

流体貯留溝１６の横断面形状は、本実施形態の形状に限られず、三角形、台形、半円形等の適宜の形状であってもよく、またパッキンの機能及び所要強度に支障を来たすことがなく、常に適当な容積を保つことができれば、流体貯留溝１６の横断面形状は限定されないものである。

流体案内溝１３の横断面形状は、三角形、台形、半円形、矩形等の適宜の形状であってもよい。

本実施形態では、流体貯留溝１６は、シール部１の幅方向中央に設けられているが、これに限られず、一方側シール面部１４１と他方側シール面部１４２を有する場合、流体貯留溝１６は、幅方向Ｗにおいて一方側シール面部１４１と他方側シール面部１４２のいずれかへ適度に偏って設けられてもよい。

図２に示すように、取付部２は、横断面が矩形である接続部２１と横断面が円環状である係止部２２とを備えており、図１、図3〜図6に示すように、接続部２１はパッキンＡの延伸方向Ｌに延びる長尺状に形成され、係止部２２はパッキンＡの延伸方向Ｌに延びる円筒状に形成され、接続部２１はシール部１と係止部２２との間に位置し、シール部１と係止部２２を接続している。接続部２１の幅方向Ｗの寸法は、係止部２２の外径よりも小さい。

本実施形態では、取付部２とシール部１は上下に一致している。必要に応じて、取付部２とシール部１とを幅方向Ｗにおいてずらして配置することもできる。

取付部２は上記形状に限定されるものではなく、例えば、係止部２２の横断面は、中空の三角状、台形状、半円状、若しくは中実の三角状、台形状、半円状であってもよく、係止部２２の幅が接続部の幅よりも大きく且つ取付部２を容易に着脱できればよい。取付部２全体の横断面は矩形状又は矩形の両側面に複数のジグザグ部を有する形状であってもよい。取付部２を使用対象の取付溝に嵌入して、作動中にパッキンが使用対象から抜け出すことがなく、且つ使用対象からパッキンを取り外しようとする際パッキンを使用対象から取り外すことができればいい。

パッキンＡを使用する際に、パッキンＡの取付部２を使用対象の取付溝に嵌入する。当該取付溝は取付部２の横断面形状に対応する横断面形状を有するため、係止部２２が取付溝中の円孔部に係止され、パッキンＡが作動中に使用対象から脱落しない。使用対象からパッキンＡを取り外す場合、パッキンＡを外側へ強く引っ張ると、円筒状の取付部２の係止部２２がつぶれるため、パッキンＡを使用対象の取付溝から抜き出すことができる。

当然ながら、突出した取付部を設置しなくてもよく、接着剤を用いてパッキンを使用対象に接着することもできる。

次に、本発明の発泡成形用金型について説明する。

図７及び図８は、本発明の一実施形態に係る発泡成形用金型Ｂの一側辺を示す断面図であって、図７は、発泡成形用金型Ｂが開放状態に置かれていることを示す図であり、図８は、発泡成形用金型Ｂが閉塞状態に置かれていることを示す図である。

発泡成形用金型Ｂのその他の側辺における構成は、当該一側辺における構成と同一であるため、その説明を省略する。

発泡成形用金型Ｂは、上型３、下型４、ストッパ５及びパッキンＡを備え、当該パッキンＡとして、上記説明した本発明の一実施形態に係るパッキンＡを用いている。

上型３の合わせ面３１における、キャビティ６に接近する端部には、パッキンＡを取り付けるための取付溝８が設けられており、当該取付溝８は、キャビティ６の周りを連続して一周するように設けられている。取付溝８の横断面形状と大きさは、パッキンＡの取付部２の横断面形状と大きさと同一である。パッキンＡは、取付溝８と対応しリング状に形成され、キャビティ６の周りを連続して一周する。図７及び図８に示すように、パッキンＡの取付部２を取付溝８に嵌合し、具体的には、パッキンＡの係止部２２を取付溝８の円孔部８１に係止することにより、非作動時及び作動時にあたって、パッキンＡが上型３から脱落しない。よって、パッキンＡのシール部１における流体案内溝１３を有する部分がキャビティに隣接するように設けられている。

取付溝８が合わせ面におけるキャビティ側の縁部から離れた距離は、図８に示す閉塞状態において、パッキンＡのシール部１のキャビティ側の端面１７とキャビティの側面とが一致するように設定されている。

ストッパ５は複数設けられており、当該複数のストッパ５は、下型４の合わせ面における、キャビティから離れた側端、つまり外側端付近に配置され、しかもそれぞれ周りの合わせ面に配置されている。ストッパ５は、独立の部材であり、締結部材を介して下型４に締結されている。図８に示すように、ストッパ５は、発泡成形用金型Ｂを型締めした状態において上型３の合わせ面３１と当接することで、上型３の合わせ面３１と下型４の合わせ面４１との間の隙間Ｋの大きさを限定し、パッキンＡを所定量圧縮できるようにするという役割を果たしている。例えば、図８に示すように、パッキンＡのシール部１の厚みが４ｍｍであり、ストッパ５の高さが３ｍｍである場合、パッキンＡのシール部１は１ｍｍだけ圧縮される。

図７、図８に示す実施形態では、上型３の合わせ面３１と下型４の合わせ面４１のいずれにおいても、内側部分が低い水平面であり、外側部分が高い水平面であり、中間部分が斜面であり、内側部分と外側部分が中間部分にて接続されている。これに限られず、上型３の合わせ面３１と下型４の合わせ面４１をともに水平面に形成することもできる。

閉塞状態において、パッキンＡのシール部１は所定量だけ圧縮されるが、パッキンＡの流体案内溝１３と流体貯留溝１６の寸法を、シール部１が所定量だけ圧縮されたとき完全に押し潰されることでないように設定することで、流体案内溝１３に流体が流通するようにし、流体貯留溝１６にある容積を持たせ、流体案内溝１３、流体貯留溝１６がそれぞれの機能を確保するようにする。このように、下型４のキャビティ内に発泡材料を入れた後、上型３と下型４を型締めしたら、キャビティ内の発泡材料が発泡反応し膨らんでいくと同時に、反応ガスが発生する。発泡材料が膨らんで合わせ面を乗り越えた後でも、発泡材料が発泡反応状態を維持しているため、合わせ面付近に残留した反応ガスは、流体案内溝１３を経て流体貯留溝１６に流れ込み、発泡材料がキャビティの側面にしっかりくっつくような状態になり、これにより、発泡成形体の側面に、残留した反応ガスによる窪み（欠肉）欠陥が生じることはない。閉塞状態のパッキンＡのシール部１のキャビティ側の端面１７とキャビティの側面とが一致しているため、発泡成形体の側面を一周するバリの発生を回避した。たとえ発泡材料が流体案内溝１３に流れ込んだとしても、単に流体案内溝１３に細かいバリ（本願技術において、バリとは、流体案内溝１３で生じる、位置と大きさがコントロールできる流体の溢れ部を指す）が生じることに過ぎず、その後、当該バリを除去する際に、それを簡単に引きちぎったり、折ったり、切除したりすることができる。

また、本実施形態では、パッキンＡが上型３に設けられているが、本発明はこれに限定されるものではなく、パッキンＡを下型４の合わせ面に設けることもでき、その他の構成は本実施形態と同じである。

図９及び図１０は、本発明の別の実施形態に係る発泡成形用金型Ｃの一側辺を示す断面図であって、図９は、発泡成形用金型Ｃが開放状態に置かれていることを示す図であり、図１０は、発泡成形用金型Ｃが閉塞状態に置かれていることを示す図である。

発泡成形用金型Ｃのその他の側辺における構成は、当該一側辺における構成と同一であるため、その説明を省略する。

発泡成形用金型Ｃは、上型３、下型４、ストッパ５及びパッキンＡを備え、当該パッキンＡとして、上記説明した本発明の一実施形態に係るパッキンＡを用いている。

図９に示すように、発泡成形用金型Ｃは、以下の点で上述した発泡成形用金型と異なっている。即ち、下型４の合わせ面におけるキャビティ側の端部には、キャビティを一周する突起９がさらに設けられ、突起９のキャビティ側の側面とキャビティの側面とが一致しており、下型４の合わせ面における突起９のキャビティから離れた側には、取付溝８が設けられ、パッキンＡが突起９よりもキャビティから離れた側の付近に設けられ、当該パッキンＡの取付部２が下型４の合わせ面の取付溝に取り付けられ、パッキンＡのシール部１のキャビティ側の端部と突起９との間には所定の隙間Ｇが空けられている。

図１０に示すように、発泡成形用金型Ｃを型締めしたとき、シール部１は、圧縮されたと同時にキャビティ側と金型の外側へ延びている。当該所定の隙間Ｇの大きさは、シール部１の圧縮されてキャビティ側へ延びた分に等しくするように設定されているため、型締めしたときに、パッキンＡの流体案内溝１３と流体貯留溝１６が圧縮されたとしても、完全に押し潰されて機能を失うことはない。

当該突起９は下型４と一体に形成されている。突起９高さはストッパ５の高さと同じである。

ストッパ５は上型３と下型４のいずれか一方の合わせ面に取り付けられている。

この別の実施形態において、突起９を下型４に設けているが、本発明はこれに限定されるものではなく、突起９を上型３の合わせ面におけるキャビティ側の端部に設けるとともに、突起９のキャビティ側の側面とキャビティの側面とが一致するようにすることもできる。この場合、パッキンＡは上型３の合わせ面の取付溝に取り付けられている。

この突起９を設けることにより、閉塞状態において発泡成形を行う際に、キャビティの側面に残留した反応ガスは、突起９とこの突起９と対向している合わせ面との間の隙間を経た後、パッキンＡの流体案内溝１３を経由して流体貯留溝１６に流れ込むため、キャビティの側面に存在する反応ガスによって発泡成形体の側面に窪み（欠肉）欠陥が生じることを回避することができる。そして、パッキンＡのシール部１におけるキャビティ側の端面の流体案内溝１３を除く部分により、突起９とこの突起９に対向している合わせ面との間の隙間の、この部分に対応する箇所が塞がれているため、仮にキャビティ内の発泡材料が突起９とこの突起９に対向している合わせ面との間の隙間に侵入したとしても、パッキンＡに到達した際にパッキンＡのシール部１におけるキャビティ側の端面の流体案内溝１３を除く部分に阻止され、更に外側へ広がらない。したがって、バリは、突起９とこの突起９に対向している合わせ面との間の隙間、及び流体案内溝１３のみに発生する可能性がある。流体案内溝１３におけるバリがやや細かいため、それを引きちぎったり折ったりすることは容易である。突起９とこの突起９に対向している合わせ面との間の隙間に発生したバリについては、その幅が狭くて柔らかいため、例えば発泡成形体が自動車シートパッドである場合、バリを折り曲げてシートパッドの側面にくっつかせた後、シートカバーをかぶせることができ、外部からバリが見えない。よって、当該バリを除去しなくてもよい。また、突起９の、バリと接触している面の面積は比較的に小さいため、一回の成形が終わった後、突起９に残留した発泡材料を清掃する場合、それを清掃しやすい。

突起９とパッキンＡとがない発泡成形用金型の場合、発泡材料が合わせ面の間にわたってバリを形成するおそれがあり、当該バリは、幅が大きく、カールした後の厚みが大きいため、当該バリがカールした状態においてシートカバーをかぶせると、バリのあるところで目立つ突起が発生し、シートの外観は影響されない。よって、当該バリを除去しなければならない。バリが一周に亘って形成されているため、その除去作業は手間がかかる。また、合わせ面の面積は、突起９の面積よりもはるかに大きいため、一回の成形が終わった後、合わせ面に残留した発泡材料を清掃するとき、手間がかかる。

この別の実施形態に係る発泡成形用金型Ｃにおいて、突起９とストッパ５の両方が設けられている。これに限られず、ストッパ５を省略することもできる。

本発明の一実施形態に係る発泡成形用金型Ｂ及び別の実施形態に係る発泡成形用金型Ｃにおいて、パッキンＡのシール部１におけるキャビティ側から離れた部分、つまり外側部分１２には流体案内溝が設けられていないため、発泡成形用金型を型締めした状態において、上型と下型との間に、外側部分１２はキャビティ６を全周に亘ってシールしている。

本発明の発泡成形用金型Ｂおよび発泡成形用金型ＣのパッキンＡは、凸起と凹溝との嵌合を介して取り付けられているため、合わせ面に合成樹脂シール層を貼り付ける従来技術と比べ、パッキンＡを交換しやすく、生産性を向上することができる。

一つの?施例として、パッキンＡのシール部１の厚みを４ｍｍとし、ストッパ５の高さを３ｍｍとし、流体案内溝１３の高さを１.５ｍｍとし、流体貯留溝１６の高さを４ｍｍとし、流体貯留溝１６における下側の矩形部の高さを１.５ｍｍとする。

本発明の発泡成形用金型Ｂ及び発泡成形用金型Ｃは成形自動車シートパッドに適用することができる。

以下、本発明の発泡成形用金型を用いて発泡成形体を成形する方法について説明する。

発泡成形用金型の開放状態において、下型のキャビティ内に発泡材料を投入する。型締めの後、前記パッキンを用いて前記上型の合わせ面と前記下型の合わせ面との間に対しシールを行う。キャビティ内の発泡材料は発泡反応を行い、この発泡材料が膨らむとともに反応ガスを生じる。これと同時に、キャビティ内に存在する本来の空気と反応ガスは、上型に設けられた排気孔から金型の外へ排出される。発泡材料が膨らんで上型の合わせ面と前記下型の合わせ面との間の領域を乗り越えた後でも、発泡材料は発泡反応を行い続けるため、反応ガスが引き続き発生する。発泡材料とキャビティの側面との間に発生した反応ガスが前記流体案内溝から前記流体貯留溝に侵入する。発泡材料が上型のキャビティの頂面まで膨らみ、反応が停止した後、発泡成形が終わる。そして、発泡成形用金型を開き、キャビティ内の発泡成形体を取り出し、流体案内溝に形成されたバリを除去すればよい。

以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。

例えば、本願において、流体案内溝及び流体貯留溝は、キャビティ内から漏れた反応ガスをガイド又は貯留するためものであるが、これに限られず、キャビティ内流から漏れたその他の流体をガイド又は貯留することもできる。なお、各部材の寸法の関係も単なる例示にすぎず、当業者は必要に応じて変更を行うことができる。

本発明の発泡成形用金型及び発泡成形方法は成形自動車シートパッドに適用することができる。

Ａ...パッキン、１...シール部、２...取付部、１３...流体案内溝、１４...第１シール面、１５...第２シール面、１６...流体貯蔵溝、１７...パッキンＡの幅方向一方側の端面、１４１...一方側のシール面、１４２...他方側のシール面

Claims (10)

1. 厚み方向において対向している第１シール面と第２シール面とを有するとともに、板状をなすシール部と、前記シール部の第２シール面に設けられ、パッキンを使用対象に取り付けるための取付部と、を備え、前記使用対象が前記厚み方向から前記シール部を挟み込むようにすることにより、前記使用対象をシールするパッキンであって、
   前記第１シール面には、流体貯留溝と流体案内溝が形成されており、
   当該流体貯留溝は、前記第１シール面から前記第２シール面側へ凹んで形成されたものであり、前記パッキンの延伸方向に延びて前記第１シール面を幅方向一方側のシール面と幅方向他方側のシール面に区画しており、
   当該流体案内溝は、前記幅方向一方側のシール面に形成され、前記第１シール面から前記第２シール面側へ凹んで形成されたものであり、前記パッキンの幅方向一方側の端面から前記流体貯留溝まで貫通し、
   シール状態では、前記幅方向一方側の端面に存在する流体は、前記流体案内溝を経て前記流体貯留溝に入ることができることを特徴とするパッキン。
2. 前記流体貯留溝の横断面では、前記第２シール面側の幅が前記第１シール面側の幅よりも小さな幅に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のパッキン。
3. 前記取付部は前記第２シール面から張り出した張出部であり、前記第２シール面における、前記取付部の両側に位置するシール面はそれぞれ平面状をなすとともに同一平面上にあり、
   前記第１シール面における、前記幅方向一方側のシール面と前記幅方向他方側のシール面はそれぞれ平面状をなすとともに同一平面上にあり、
   前記第１シール面は前記第２シール面と平行となることを特徴とする請求項１に記載のパッキン。
4. 前記流体案内溝は複数設けられ、前記パッキンの延伸方向において互いに間隔を空けて配置されていることを特徴とする請求項１に記載のパッキン。
5. 前記流体案内溝の高さは、前記パッキンがシール状態において圧縮された厚みよりも大きく、前記流体貯留溝の高さは、前記パッキンがシール状態において圧縮された厚みよりも大きいことを特徴とする請求項１に記載のパッキン。
6. 型締めの後、内部にキャビティが形成される上型、下型及び請求項１〜５の何れか１項に記載のパッキンを備えており、当該パッキンは、前記キャビティの周りを一周してキャビティをシールし、
   前記上型と前記下型のうちの一方の合わせ面にはパッキン取付用部が設けられており、
   前記パッキンの前記取付部が前記パッキン取付用部に嵌合されることにより、前記パッキンが前記上型と前記下型のうちの前記一方の合わせ面に取り付けられ、前記第２シール面は、前記上型と前記下型のうちの前記一方の合わせ面と当接し、前記シール部における前記キャビティ側の端部は前記キャビティ内へ張り出しておらず、
   前記上型と前記下型とが型締めされた状態では、前記シール部が前記上型の合わせ面と前記下型の合わせ面とで挟み込まれることにより、前記上型の合わせ面と前記下型の合わせ面との間がシールされ、前記キャビティ内の流体が前記流体案内溝を経て前記流体貯留溝に入ることができることを特徴とする発泡成形用金型。
7. 型締め時の、前記シール部の圧縮量を限定できるように、前記上型の合わせ面の外側端部又は前記下型の合わせ面の外側端部には、前記上型の合わせ面と前記下型の合わせ面との間の隙間の大きさを限定するためのストッパが設けられていることを特徴とする請求項６に記載の発泡成形用金型。
8. 前記上型と前記下型のうちの前記一方の合わせ面におけるキャビティ側の端部には、前記キャビティの周りを一周する突起が設けられており、
   前記シール部は、前記突起の前記キャビティから離れた側に位置し、前記発泡成形用金型が型締めされた後、前記突起における合わせ面が前記上型と前記下型のうちの前記一方の合わせ面と当接することを特徴とする請求項６または７に記載の発泡成形用金型。
9. 前記パッキンの前記取付部が前記第２シール面から張り出した張出部である場合、前記発泡成形用金型の前記パッキン取付用部は、前記張出部と対応する、前記キャビティの周りを一周する取付溝であることを特徴とする請求項６に記載の発泡成形用金型。
10. 請求項６〜９の何れか１項に記載の発泡成形用金型を用いて、発泡成形体を製造し、
    前記発泡成形用金型の開放状態でキャビティ内へ発泡材料を投入し、
    型締めした後、前記パッキンにより前記上型の合わせ面と前記下型の合わせ面との間をシールし前記キャビティ内の流体が前記流体案内溝を経て前記流体貯留溝に入るようにしつつ、前記発泡材料の発泡成形を行うことを特徴とする発泡成形体の製造方法。

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