CN107461495A - 密封件、发泡成型模具以及发泡成型体的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及密封件、发泡成型模具以及发泡成型方法。其中，密封件包括：密封部，其呈板状，包括在所述密封件的厚度方向上相对的第1密封面和第2密封面；安装部，其用于将所述密封件安装于使用对象，在所述第1密封面上形成有流体储存槽和流体引导槽，该流体储存槽沿所述密封件的延伸方向延伸，该流体引导槽形成在宽度方向一侧密封面上，从所述密封件的宽度方向的一侧端面贯穿到所述流体储存槽，在密封状态下，位于所述宽度方向一侧端面处的流体能够经由所述流体引导槽进入所述流体储存槽。

Description

密封件、发泡成型模具以及发泡成型体的制造方法

技术领域

本发明涉及密封件、发泡成型模具以及发泡成型体的制造方法。

背景技术

在用于制造例如汽车座椅海绵等发泡成型体时使用的发泡成型用模具通常包括上模和下模。在进行发泡成型时，将上模和下模打开，在下模的模腔中注入发泡成型材料，然后将该上模和下模合模，通过发泡成型材料发生发泡反应，在发泡成型用模具的模腔内部形成充满模腔的发泡成型体。在发泡成型的过程中，随着发泡反应，发泡成型材料的体积逐渐膨胀扩大，原来存在于模腔中的空气从设在上模上的排气孔排出到发泡成型用模具之外。

由于加工技术的限制，不可避免地在合模后的上模的合模面和下模的合模面存在缝隙，在发泡成型的过程中，发泡材料会通过该间隙溢出。如此，不仅会浪费发泡材料，有时使得发泡材料不能完全充满模腔，从而不能得到设计形状的发泡成型体，而且进入该间隙中的发泡材料会在发泡成型体上形成大量的毛边或者残留在模具的合模面上，去掉该大量的毛边或从较大面积的合模面上扫除残留的发泡材料都会费时费力。在发泡成型体上形成大量的毛边的情况下，在发泡成型体是汽车座椅海绵的情况下，若不去掉该大量的毛边，会在对汽车座椅海绵蒙皮后在毛边处产生鼓起，影响汽车座椅的外观。

为了消除合模后的上模的合模面和下模的合模面之间的缝隙，以往提出有在上模的合模面或下模的合模面上附着一层树脂密封层的方案。该树脂层是通过如下方式形成的：在开模的状态下，在上模的合模面或下模的合模面上涂上一层液状树脂，然后合模，合模后，经过一定时间后，该树脂固化，从而在上模的合模面和下模的合模面之间形成一层树脂密封层。由此，消除了合模后的上模的合模面和下模的合模面之间的缝隙，从而解决了由于上模的合模面和下模的合模面之间的缝隙而在发泡成型体上产生大量毛边的问题。

但是，该技术存在如下问题。该树脂密封层在经过一定时间后会产生老化，从而失去密封作用，因而，必须将该老化的树脂密封层从模具的合模面去除，重新在模具的合模面上形成一层新的树脂密封层。去除老化的树脂密封层的工作比较费时费力，形成一层新的树脂密封层的工作需要较长的时间，由此使得发泡成型体的生产效率降低。

另外，在发泡成型的过程中会产生发泡气体，虽然绝大部分发泡气体从上模的排气孔排出，但由于在发泡成型过程中，发泡材料的膨胀变形的不确定性，有时会有少量发泡气体被封在模腔的侧面处，若该气体不排出，就会在发泡成型体的侧面产生凹陷即缺肉这样的缺陷。另外，由于该树脂密封层遍布上模的合模面和下模的合模面之间，在被封在模腔的侧面处封有发泡气体的情况下，该发泡气体不能被排出，因此，会在发泡成型体的侧面产生凹陷即缺肉这样的缺陷。

为了消除合模后的上模的合模面和下模的合模面之间的间隙，日本P5435893号公报中记载了一种发泡成型用模具，其包括上模2、下模3以及安装在下模3的合模面3a上的槽6中的密封件5，该密封件5沿着模腔延伸，该密封件5的基部5a嵌合于槽6的深槽部6a中，从而将所述密封件5安装于下模3，该密封件5的突出部5b的一部分从合模面3a突出。上模2和下模3合模后，所述密封件5的突出部5b被压缩但还维持一定的突出高度，并且在模腔与突出部5b的内侧端面之间有距离，这样，在合模面2a、合模面3a、突出部5b的内侧端面以及模腔7之间形成一个绕模腔一圈的环状空间。

在该方案中，因留在模腔的侧面上的发泡气体的多少无法控制，在较少时，发泡材料会进入该环状空间而形成一圈厚度比没有密封件时产生的毛边的厚度大的毛边，去除该一圈毛边会非常费时费力。

发明内容

发明要解决的问题

本发明提供一种能够高效地进行更换、减少合模面处产生的毛边且毛边容易去掉的密封件、发泡成型用模具以及发泡成型体的制造方法。

用于解决问题的方案

本发明的第一技术方案是一种密封件，其包括：密封部，其呈板状，包括在所述密封件的厚度方向上相对的第1密封面和第2密封面；安装部，其设于所述密封部的所述第2密封面，用于将所述密封件安装于使用对象，所述密封件的特征在于，在所述第1密封面上形成有流体储存槽和流体引导槽,该流体储存槽是自所述第1密封面向所述第2密封面侧凹陷而成的，且该流体储存槽沿所述密封件的延伸方向延伸而将所述第1密封面划分为宽度方向一侧密封面和宽度方向另一侧密封面，该流体引导槽形成在所述宽度方向一侧密封面上，自所述第1密封面向所述第2密封面侧凹陷而成，从所述密封件的宽度方向的一侧端面贯穿到所述流体储存槽，在密封状态下，位于所述宽度方向一侧端面处的流体能够经由所述流体引导槽进入所述流体储存槽。

根据该第一技术方案的密封件，由于形成有流体储存槽和流体引导槽，密封件的一侧的流体能够经由流体引导槽流入流体储存槽中，从而能够吸收密封件的一侧的流体。

本发明的第二技术方案的密封件的特征在于，根据所述本发明的第一技术方案的密封件，所述流体储存槽的横截面形成为所述第2密封面侧的宽度窄于所述第1密封面侧的宽度。

根据第二技术方案的密封件，由于所述流体储存槽的横截面形成为所述第2密封面侧的宽度窄于所述第1密封面侧的宽度，能够使密封件在流体储存槽处的刚性不会发生突变，从而能够保证密封件被压缩时不会异常变形。

本发明的第三技术方案的密封件的特征在于，根据所述本发明的第一技术方案的密封件，所述安装部为自所述第2密封面突出的突出部，所述第2密封面的位于所述安装部的两侧的密封面分别呈平面状，且彼此位于同一平面上；所述第1密封面的所述宽度方向一侧密封面和所述宽度方向另一侧密封面呈平面状，且彼此位于同一平面上，所述第1密封面与所述第2密封面相平行。

根据第三技术方案的密封件，由于所述第1密封面与所述第2密封面相平行，且均为平面，能够充分保证密封件的密封性能。

本发明的第四技术方案的密封件的特征在于，根据所述本发明的第一技术方案的密封件，设有多个所述流体引导槽，该多个所述流体引导槽在所述密封件的延伸方向上相互隔开间隔地配置。

根据第四技术方案的密封件，由于设有多个所述流体引导槽，能够将密封件一侧的流体迅速地导引到流体储存槽中。

本发明的第五技术方案的密封件的特征在于，根据所述本发明的第一技术方案的密封件，所述流体引导槽的高度大于所述密封件在处于密封状态时被压缩的厚度，所述流体储存槽的高度大于所述密封件在处于密封状态时被压缩的厚度。

根据第五技术方案的密封件，能够保证在密封件被压缩时，所述流体引导槽和所述流体储存槽不会被完全压扁而消失，从而始终维持流体引导槽的流体引导功能和流体储存槽的流体储存功能。

本发明的第六技术方案是一种发泡成型模具，其特征在于，包括用于在合模后在内部形成模腔的上模、下模以及第一～第五技术方案中任一项所述的密封件，该密封件在所述模腔的周围环绕所述模腔一周而对模腔进行密封，在所述上模和所述下模中的一者的合模面上设有密封件安装用部，通过将所述密封件的所述安装部与所述密封件安装用部配合而将所述密封件安装于所述上模和所述下模中的所述一者的合模面上，所述第2密封面抵接于所述上模和所述下模中的所述一者的合模面上，所述密封部的所述模腔侧的端部不向所述模腔内突出，在所述上模和所述下模合模的状态下，所述密封部被所述上模的合模面和所述下模的合模面夹紧，从而将所述上模的合模面和所述下模的合模面之间密封，所述模腔内的流体能够经由所述流体引导槽进入所述流体储存槽。

根据第六技术方案的一种发泡成型模具，能够通过流体引导槽将积存在模腔侧面的反应气体引导至流体储存槽，从而使得反应材料与模腔的侧面相贴合，避免了在发泡成型体的侧面形成由反应气体积存造成的凹陷(缺肉)缺陷，进而能够成型出形状正确的发泡成型体。

本发明的第七技术方案的发泡成型模具的特征在于，根据本发明的第六技术方案的发泡成型模具，在所述上模的合模面的外侧端部或所述下模的合模面的外侧端部设置有用于限定所述上模的合模面和所述下模的合模面之间的间隙大小的限位块，以便限定所述密封部在合模时的压缩量。

根据第七技术方案的发泡成型模具，通过用所述限位块限定所述密封部在合模时的压缩量，从而在合模时能够保证所述流体引导槽和所述流体储存槽不会被完全压扁而消失，从而能够始终维持流体引导槽的流体引导功能和流体储存槽的流体储存功能。

本发明的第八技术方案的发泡成型模具的特征在于，根据本发明的第六或第七技术方案的发泡成型模具，在所述上模和所述下模中的一者的合模面的模腔侧端部设有环绕所述模腔一整圈的凸台，所述密封部位于所述凸台的远离所述模腔的一侧，在所述发泡成型模具合模后，所述凸台处的合模面与所述上模和所述下模中的所述一者的合模面抵接。

根据第八技术方案的发泡成型模具，能够使毛边的宽度较小，能够不用去除该毛边来使用，从而减少了去除毛边的工作量。

本发明的第九技术方案的发泡成型模具的特征在于，根据第六技术方案所述的发泡成型模具，在所述密封件的所述安装部为所述突出部的情况下，所述发泡成型模具的所述密封件安装用部是与所述突出部相匹配的在所述模腔的周围环绕所述模腔一周的安装槽。

根据第九技术方案的发泡成型模具，能够容易将密封件安装于发泡成型模具。

本发明的第十技术方案是一种发泡成型体的制造方法，其特征在于，使用本发明的第六～九技术方案中的任一技术方案的发泡成型模具来制造发泡成型体，在上述模具的开模状态下向模腔内投入发泡材料，合模后一边利用上述密封件对上述上模的合模面和上述下模的合模面之间进行密封并使所述模腔内流体能够经由所述流体引导槽进入所述流体储存槽，一边对上述发泡材料进行发泡成型。

根据第十技术方案是一种发泡成型体的制造方法，能够制造出缺肉缺陷少，毛边容易去除的发泡成型体。

发明的效果

采用本发明的技术方案，能够提供一种能够高效地进行更换密封件、减少合模面处产生的毛边的、毛边容易去掉的密封件、发泡成型用模具以及发泡成型体的制造方法。

附图说明

图1是本发明的一实施方式的密封件的立体图。

图2是本发明的一实施方式的密封件的与其延伸方向正交的截面的截面图。

图3是图2的左侧视图，是密封件的一段长度的侧视图。

图4是图2的右侧视图，是密封件的一段长度的侧视图。

图5是图2的仰视图，是密封件的一段长度的仰视图。

图6是图2的俯视图，是密封件的一段长度的俯视图。

图7是本发明的一实施方式的发泡成型模具的开模状态的剖视图。

图8是本发明的一实施方式的发泡成型模具的闭模状态的剖视图。

图9是本发明的另一实施方式的发泡成型模具的开模状态的剖视图。

图10是本发明的另一实施方式的发泡成型模具的闭模状态的剖视图。

具体实施方式

在图1中用箭头标注出了本申请的密封件A的延伸方向L、宽度方向W以及厚度方向H，在本申请中，密封件A的延伸方向L指的是密封件的纵长方向，是与其宽度方向W和厚度方向H垂直的方向。

本发明的密封件可应用于成型例如汽车座椅海绵等发泡成型体的发泡成型模具中，用来安装在上、下模中的一者的分模面上，在合模后对模腔进行密封。在本实施方式中例举的是应用于成型汽车座椅海绵等发泡成型体的发泡成型模具，但本发明的密封件也能应用于其他种类两个部件的相对面之间的密封。

首先对本实施方式的密封件A进行详细说明。

如图1、图2所示，密封件A包括：密封部1和用于将密封件A安装于使用对象(例如发泡成型模具的合模面等密封对象)的安装部2，密封部1包括在所述密封件的厚度方向上(在图1中为上下方向，与密封件A的高度方向H一致)相对的第1密封面14和第2密封面15；安装部2是从密封部1的第2密封面15的宽度方向中央向与第1密封面14所在侧相反的一侧突出而成的，密封部1和安装部2形成为一体。密封件A由合成橡胶或弹性体等构成。

密封部1呈板状，在对使用对象的两部件之间的间隙进行密封的状态下，密封部1会被该两部件夹紧甚至一定程度地压缩。如图1、图2以及图5所示，在密封部1的第1密封面14的宽度方向的大致中央部形成有沿密封件A的延伸方向L延伸的、向第2密封面15侧凹陷而成的流体储存槽16，在本实施方式中，在图2所述的横截面中，流体储存槽16的横截面形状是由上侧的三角形部和下侧的矩形部组合而成的形状。

第1密封面14的位于流体储存槽16的宽度方向两侧的部分分别为一侧密封面部141和另一侧密封面部142，该一侧密封面部141和另一侧密封面部142位于同一平面。如图1～图3以及图5所示，在一侧密封面部141上设有至少一个向第2密封面15侧凹陷而成的流体引导槽13，流体引导槽13延伸方向与流体储存槽16的延伸方向相交叉，流体引导槽13从密封部1的一侧端面17延伸贯穿到流体储存槽16，将流体储存槽16与密封件A的一侧端面17的外侧方相连通。在另一侧密封面部142未设有流体引导槽。

第2密封面15为一平面，被安装部2分为两部分，第1密封面14与第2密封面15相互平行。

密封部1的厚度被设定为，比使用对象的需密封的间隙的尺寸大，这样，在密封状态下，密封部借助其弹性，被压缩了密封部的厚度与该间隙尺寸之差的量，能够提高密封效果。

流体引导槽13的高度被设计成在密封件A处于密封状态下的被压缩状态时大于密封部1被压缩的量即被压缩的厚度，使得在密封件A处于密封状态下的被压缩状态时流体引导槽13还具有一定的高度，从而使得密封件A的一侧端面17的外侧方的流体能够经由流体引导槽13流到流体储存槽16中。

流体储存槽16的高度被设计成在密封件A处于密封状态下的被压缩状态时大于密封部1被压缩的量即被压缩的厚度，使得流体储存槽16在密封件A处于密封状态下的被压缩状态时流体储存槽16还具有一定的高度，即还存在一定量的容积来储存经由流体引导槽13流来的流体。

优选是流体引导槽13的横截面积小于流体储存槽16的横截面积。通过使流体引导槽13的横截面积较小，能够在去除流体储存槽16处的毛边时，可以容易地将其拉断或切断，从而能够简单地去除所有毛边。

在流体引导槽13为多个的情况下，流体引导槽13在密封件A的延伸方向L上相互隔开间隔地配置。流体引导槽13的设置部位以及数量可以根据实际需要或试验结果等选择适当的位置以及数量。进一步优选是，流体引导槽13垂直于流体储存槽16。

流体储存槽16的横截面形状并不限定于本实施方式中的形状，也可以是三角形、梯形、半圆形等适宜的形状，只要是不对密封件的功能以及必要强度带来障碍并且能够始终保持适当容积，则对其横截面形状没有限定。

流体引导槽13的横截面形状可以是三角形、梯形、半圆形、矩形等适宜的形状。

在本实施方式中，流体储存槽16被设在密封部1的宽度方向中央，但并不限定于此，在具有一侧密封面部141和另一侧密封面部142的情况下，也可以是在宽度方向W上适度偏向一侧。

如图2所示，安装部2包括横截面呈矩形的连接部21和横截面呈圆环状的卡定部22，如图1、图3～图6所示，连接部21形成为沿密封件A的延伸方向L延伸的长条状，卡定部22形成为沿密封件A的延伸方向L延伸的圆筒状，连接部21位于密封部1和卡定部22之间，将密封部1和卡定部22之间连接起来。连接部21的在宽度方向W上的尺寸小于卡定部22的外径。

在本实施方式中，安装部2与密封部1上下正对着。根据需要，也可以使安装部2与密封部1之间在宽度方向W上错开配置。

安装部2并不限定于上述的形状，例如卡定部22横截面也可以是空心的三角状、梯形状、半圆状或实心的三角状、梯形状、半圆状，只要是卡定部22宽度比连接部的宽度大且便于装卸即可。安装部2整体的横截面也可以是矩形状或矩形两侧面带多个锯齿部的形状。只要是将安装部2安装嵌入使用对象的安装槽，在工作中密封件不会从使用对象脱下，且在想要从使用对象卸下密封件时能够将密封件从使用对象卸下即可。

在使用密封件A时,将密封件A的安装部2嵌入到使用对象的安装槽中，该安装槽具有与安装部2的横截面形状相匹配的横截面形状，卡定部22被卡在安装槽中的圆孔部，使得密封件A在工作中不会从使用对象脱下。在从使用对象卸下密封件A时，向外侧用力拉密封件A，由于安装部2的卡定部22是圆筒状而变扁，能够使密封件A从使用对象的安装槽中脱下。

当然，也可以不设置突出的安装部，而是用粘结剂将密封件粘贴安装在使用对象上。

接着对本发明的发泡成型模具进行说明。

图7和图8表示的是本发明的一实施方式的发泡成型模具B的一侧边处的剖视图，图7表示的是发泡成型模具B处于开模状态。图8表示的是发泡成型模具B处于闭模状态。

发泡成型模具B的其他侧边处的结构与该一侧边处的结构相同，故省略其说明。

发泡成型模具B包括上模3、下模4、限位块5以及密封件A，该密封件A使用的是上面所说明的本发明的一实施方式的密封件A。

在上模3的合模面31的靠近模腔6的端部设有用于安装密封件A的安装槽8，该安装槽8在模腔6的周围围绕着模腔6连续地设置一圈。安装槽8的横截面形状和大小与密封件A的安装部2的横截面形状和大小相同。密封件A与安装槽8相匹配地形成为环状，在模腔6的周围围绕着模腔6连续延伸一圈。如图7和图8所示，通过将密封件A的安装部2嵌合在安装槽8中，密封件A的卡定部22卡合于安装槽8的圆孔部81，从而，在平常以及工作时，密封件A不会从上模3脱离。设置成密封件A的密封部1的带有流体引导槽13部分与模腔邻接。

安装槽8距离合模面的模腔侧的边缘的距离被设定成，如图8所示在合模状态下，密封件A的密封部1的模腔侧的端面17与模腔侧面齐平。

具有多个限位块5，该多个限位块5被布置在下模4的合模面的远离模腔侧端即外侧端附近，并且分别布置在四周的合模面上。限位块5是单独的构件，通过紧固件紧固安装在下模4上。如图8所示，限位块5的作用是发泡成型模具B在合模的状态下，限位块5与上模3的合模面31相抵接，从而限定上模3的合模面31和下模4的合模面41之间的间隙K的大小，将密封件A压缩规定的量。例如，如图8所示，密封件A的密封部1的厚度为4mm，限位块5的高度为3mm，则密封件A的密封部1被压缩1mm。

在图7、图8所示的实施方式中，上模3的合模面31和下模4的合模面41是内侧部分低的水平面、外侧部分高的水平面、中间部分为斜面，中间部分将内侧部分和外侧部分之间连接起来。但不限定于此，也可以将上模3的合模面31和下模4的合模面41均形成一个水平面。

在合模的状态下，密封件A的密封部1被压缩规定量，但通过将密封件A的流体引导槽13、流体储存槽16的尺寸设定成在密封部1被压缩规定量的情况下，没有被完全压扁，流体引导槽13还能够流通流体，流体储存槽16还具有一定的容积，使得流体引导槽13、流体储存槽16保持其功能。这样，在下模4的模腔内放入发泡材料后，将上模3和下模4合模，模腔内的发泡材料进行发泡反应而进行膨胀，同时产生反应气体。在发泡材料膨胀而越过合模面后，发泡材料还处于发泡反应状态，因此，在合模面附近积存的反应气体会经由流体引导槽13流入流体储存槽16中，使得发泡材料处于与模腔侧面贴紧的状态，从而不会在发泡成型体的侧面形成因积存反应气体带来的凹陷(缺肉)缺陷。由于合模的状态下的密封件A的密封部1的模腔侧的端面17与模腔侧面齐平，因此，避免了在绕发泡成型体的侧面产生整周的毛边。即使发泡材料进入流体引导槽13中，也仅是在流体引导槽13处产生较细的毛刺(在本申请技术方案中所指的毛刺是指，在流体引导槽13处产生的、产生位置以及大小可控制的流体溢出部)，在后期去除该毛刺时可以很容易将其拽掉、折断或切除。

另外，在本实施方式中，密封件A被设置在上模3上，但本发明不限定于此，也可以将密封件A设置在下模4的合模面上，其他与本实施方式相同。

图9和图10是表示本发明的另一实施方式的发泡成型模具C的一侧边处的剖视图，图9表示的是发泡成型模具C处于开模状态。图10表示的是发泡成型模具C处于闭模状态。

发泡成型模具C的其他侧边处的结构与该一侧边处的结构相同，故省略其说明。

发泡成型模具C包括上模3、下模4、限位块5以及密封件A，该密封件A使用的是上面所说明的本发明的一实施方式的密封件A。

如图9所示，与上述的发泡成型模具C的不同点是，在下模4的合模面的模腔侧端还设有环绕模腔一圈的凸台9，凸台9的模腔侧的侧面与模腔的侧面齐平，在下模4的合模面上的凸台9远离模腔的一侧设置安装槽8，从而密封件A设置在凸台9远离模腔的一侧的附近，该密封件A的安装部2安装在下模4的合模面的安装槽8中，密封件A的密封部1的模腔侧端与凸台9之间空开规定间隙G。

如图10所示，在发泡成型模具C合模后，密封部1其厚度被压缩的同时向模腔侧和模具外侧延伸，该规定间隙G的大小被设定成与密封部1被压缩而向模腔侧延伸的量相等。这样，可以使得密封件A的流体引导槽13和流体储存槽16即使在合模时被压缩，也不会被完全压扁而失去其功能。

该凸台9与下模4形成为一体。凸台9高度与限位块5的高度相同。

限位块5设在上模3和下模4中的任一者的合模面上。

在本另一实施方式中，凸台9设在下模4上，但本发明不限定于此，也可以是，凸台9设在上模3的合模面的模腔侧端，凸台9的模腔侧的侧面与模腔的侧面齐平。在该情况下，密封件A安装在上模3的合模面的安装槽。

通过设有该凸台9，在合模状态下进行发泡成型时，积存于模腔侧面处的反应气体会经由凸台9与和其相对的合模面之间的缝隙再经由密封件A的流体引导槽13流入到流体储存槽16中，从而避免了模腔侧面处的反应气体使发泡成型体的侧面产生凹陷(缺肉)缺陷。而且，密封件A的密封部1的模腔侧端面的除流体引导槽13之外的部分将凸台9与和其相对的合模面之间的缝隙的与之对应的部分封堵，即使模腔内的发泡材料进入凸台9与和其相对的合模面之间的缝隙，在到达密封件A时被密封件A的密封部1的模腔侧端面的除流体引导槽13之外的部分阻挡，不会向外侧进一步蔓延。因此，仅在凸台9与和其相对的合模面之间的缝隙处以及流体引导槽13处可能产生毛边。流体引导槽13处的毛边比较细，因此能够容易拽掉或折断。在凸台9与和其相对的合模面之间的缝隙处产生的毛边由于其宽度比较窄，且比较软，例如在发泡成型体是汽车座椅海绵的情况下，可以将毛边折叠在海绵侧面上后进行蒙皮，从外部不会看出毛边的存在，因此，不用将该毛边去除。另外，凸台9与毛边接触的面的面积比较小，在完成一次成型后清扫残留在凸台9上的发泡材料时，容易清扫。

在没有凸台9和密封件A的发泡成型模具的情况下，有可能发泡材料会在整个合模面之间形成毛边，该毛边的宽度较大，发生卷曲后的厚度较大，在该毛边卷曲状态下进行蒙皮，会在毛边处产生明显的鼓起，影响座椅的外观质量，因此，必须将该毛边去除。由于是一整圈毛边，去除工作费时费力。另外，合模面的面积比凸台9的面积大得多，因此，在完成一次成型后清扫残留在合模面上的发泡材料时，比较费时费力。

在本另一实施方式的发泡成型模具C中，同时设有凸台9和限位块5。但并不限定于此，也可以省略掉限位块5。

在本发明的一实施方式的发泡成型模具B和另一方式的发泡成型模具C中，由于密封件A的密封部1的远离模腔侧部分即外侧部分12上未设有流体引导槽，因此，在发泡成型模具合模的状态下，在上模和下模之间，外侧部分12沿模腔6的整周将模腔6密封。

本发明的发泡成型模具B和发泡成型模具C中的密封件A是通过凸起和凹槽的嵌合进行安装的，因此相比于现有技术在合模面上贴合形成合成树脂密封层相比，可以容易地进行更换密封件A，由此能够提高生产效率。

作为一实施例，将密封件A的密封部1的厚度设定为4mm，将限位块5的高度设为3mm，将流体引导槽13的高度设为1.5mm，将流体储存槽16高度设为4mm，将流体储存槽16中的下侧的矩形部的高度设为1.5mm。

本发明的发泡成型模具B和发泡成型模具C可以应用于成型汽车座椅海绵。

以下，对使用本发明的发泡成型模具成型发泡成型体的方法进行说明。

在发泡成型模具的开模状态下，向下模的模腔内投入发泡材料。合模后利用上述密封件对上述上模的合模面和上述下模的合模面之间进行密封。模腔内的发泡材料进行发泡反应，发泡材料在膨胀的同时产生反应气体。同时，原来存在于模腔内空气和反应气体从设在上模上的排气孔排出到模具外。在发泡材料膨胀而越过上模的合模面和上述下模的合模面之间的区域后，由于发泡材料还在继续进行发泡反应，还要产生反应气体，在发泡材料与模腔侧面之间产生的反应气体从所述流体引导槽进入所述流体储存槽。在发泡材料膨胀到上模的模腔顶面并且反应停止后，发泡成型结束。对发泡成型模具进行开模，取出模腔中的发泡成型体，将在流体引导槽处形成的毛刺去除即可。

以上详细说明了本发明的具体例，但这些只不过是例示，并不是对权利要求书进行限定。在权利要求书所记载的技术中，包含对以上所例示的具体例进行各种变形、变更后的技术方案。

例如，在本申请中，流体引导槽以及流体储存槽用于引导和储存自模腔内泄露的反应气体，但并不限于此，也可以用于引导和存储自模腔内流出的其他流体。此外，关于各零件的尺寸关系也仅为例示，本领域技术人员可以根据需要对其进行变更。

产业上的可利用性

本发明的发泡成型模具以及发泡成型方法能够应用于成型汽车座椅海绵。

Claims (10)

1.一种密封件，其包括：密封部，其呈板状，包括在所述密封件的厚度方向上相对的第1密封面和第2密封面；安装部，其设于所述密封部的所述第2密封面，用于将所述密封件安装于使用对象，通过所述使用对象从所述厚度方向夹紧所述密封部，而对所述使用对象进行密封，

所述密封件的特征在于，

在所述第1密封面上形成有流体储存槽和流体引导槽，

该流体储存槽是自所述第1密封面向所述第2密封面侧凹陷而成的，且该流体储存槽沿所述密封件的延伸方向延伸而将所述第1密封面划分为宽度方向一侧密封面和宽度方向另一侧密封面，

该流体引导槽形成在所述宽度方向一侧密封面上，自所述第1密封面向所述第2密封面侧凹陷而成，从所述密封件的宽度方向的一侧端面贯穿到所述流体储存槽，

在密封状态下，位于所述宽度方向一侧端面处的流体能够经由所述流体引导槽进入所述流体储存槽。

2.根据权利要求1所述的密封件，其特征在于，

所述流体储存槽的横截面形成为所述第2密封面侧的宽度窄于所述第1密封面侧的宽度。

3.根据权利要求1所述的密封件，其特征在于，

所述安装部为自所述第2密封面突出的突出部，所述第2密封面的位于所述安装部的两侧的密封面分别呈平面状，且彼此位于同一平面上；所述第1密封面的所述宽度方向一侧密封面和所述宽度方向另一侧密封面呈平面状，且彼此位于同一平面上，所述第1密封面与所述第2密封面相平行。

4.根据权利要求1所述的密封件，其特征在于，

设有多个所述流体引导槽，该多个所述流体引导槽在所述密封件的延伸方向上相互隔开间隔地配置。

5.根据权利要求1所述的密封件，其特征在于，

所述流体引导槽的高度大于所述密封件在处于密封状态时被压缩的厚度，所述流体储存槽的高度大于所述密封件在处于密封状态时被压缩的厚度。

6.一种发泡成型模具，其特征在于，

包括用于在合模后在内部形成模腔的上模、下模以及权利要求1～5中任一项所述的密封件，该密封件在所述模腔的周围环绕所述模腔一周而对模腔进行密封，

在所述上模和所述下模中的一者的合模面上设有密封件安装用部，

通过将所述密封件的所述安装部与所述密封件安装用部配合而将所述密封件安装于所述上模和所述下模中的所述一者的合模面上，所述第2密封面抵接于所述上模和所述下模中的所述一者的合模面上，所述密封部的所述模腔侧的端部不向所述模腔内突出，

在所述上模和所述下模合模的状态下，所述密封部被所述上模的合模面和所述下模的合模面夹紧，从而将所述上模的合模面和所述下模的合模面之间密封，所述模腔内的流体能够经由所述流体引导槽进入所述流体储存槽。

7.根据权利要求6所述的发泡成型模具，其特征在于，

在所述上模的合模面的外侧端部或所述下模的合模面的外侧端部设置有用于限定所述上模的合模面和所述下模的合模面之间的间隙大小的限位块，以便限定所述密封部在合模时的压缩量。

8.根据权利要求6或7所述的发泡成型模具，其特征在于，

在所述上模和所述下模中的所述一者的合模面的模腔侧端部设有环绕所述模腔一整圈的凸台，所述密封部位于所述凸台的远离所述模腔的一侧，在所述发泡成型模具合模后，所述凸台处的合模面与所述上模和所述下模中的所述一者的合模面抵接。

9.根据权利要求6所述的发泡成型模具，其特征在于，在所述密封件的所述安装部为突出部的情况下，所述发泡成型模具的所述密封件安装用部是与所述突出部相匹配的在所述模腔的周围环绕所述模腔一周的安装槽。

10.一种发泡成型体的制造方法，其特征在于，

使用权利要求6～9中任一项所述的发泡成型模具来制造发泡成型体，在上述模具的开模状态下向模腔内投入发泡材料，合模后一边利用上述密封件对上述上模的合模面和上述下模的合模面之间进行密封并使所述模腔内流体能够经由所述流体引导槽进入所述流体储存槽，一边对上述发泡材料进行发泡成型。