JPH08155975A

JPH08155975A - 内装材の製造方法

Info

Publication number: JPH08155975A
Application number: JP6307896A
Authority: JP
Inventors: Hideo Kondo; 秀男近藤; Norihiro Takasugi; 範弘高杉; Koichi Kobayashi; 孝一小林
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1994-12-12
Filing date: 1994-12-12
Publication date: 1996-06-18
Anticipated expiration: 2016-05-08
Also published as: JP3164269B2

Abstract

(57)【要約】【目的】製造サイクルの短縮化及び製造コストの低廉化
を実現するとともに、見切り部において、表皮材と基材
とを確実にシールし、かつ見栄えのよい内装材を製造可
能な製造方法を提供する。【構成・作用】表皮材４のラップ部位４ａを基材３に対
して対面させ、ウレタンフォーム原液を発泡させる。発
泡圧力によりラップ部位４ａと基材３との間にウレタン
フォーム原液侵入させつつ、見切り部Ｅからの漏れを抑
制する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車のインストルメ
ントパネル（以下、単に「インパネ」という。）、ドア
トリム等のように、基材の一部に表皮材及び樹脂製成形
材料からなるパッドが一体的に固定された内装材を製造
するための製造方法に関する。この製造方法は特に内装
材の見切り部のシール構造に特徴を有する。

【０００２】

【従来の技術】内装材、例えば自動車のインパネとし
て、図９に示すように、ポリプロピレン（ＰＰ）等から
なる基材９０の一部にパッド９１が一体的に固定された
ものが知られている。パッド９１は、図９のＸ−Ｘ矢視
断面を示す図１０に示すように、スラッシュ成形、真空
成形等により成形された塩化ビニール（ＰＶＣ）等から
なる表皮材９１ａと、この表皮材９１ａの裏面に一体に
設けられたポリウレタンフォーム等からなる発泡層９１
ｂとで構成されている。このパッド９１は、金型のキャ
ビティに表皮材９１ａを配置し、この状態でウレタンフ
ォーム原液を注入し、ウレタンフォーム原液を発泡、固
化させることにより成形される。このとき、後述する組
付けのため、必要部分に離型材が塗布された締結部材９
２をインサートしておく。

【０００３】こうして得られたパッド９１は、基材９０
との干渉域等にあるバリが除かれた後、基材９０に締結
部材９２を取り付けることにより、インパネとされる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記製造方法
で内装材を製造する場合、例えば上記インパネを例にと
れば、表皮材９１ａの金型への配置、締結部材９２への
離型材の塗布、締結部材９２の金型へのインサート、ウ
レタンフォーム原液の注入、バリ取り、組付け等の複数
の工程を必要とする。このため、かかる内装材では、比
較的長い製造サイクルを必要とし、かつ比較的高い製造
コストを必要としていた。

【０００５】このため、製造サイクルを短縮化し、かつ
製造コストを低廉化するため、図１１に示す製造方法を
採用することも考えられる。上記インパネをこの製造方
法で製造する場合、まず上型８０及び下型８１からなる
金型を用意し、上型８０のキャビティを形成する下端面
８０ａに基材９０を対面させて配置するとともに、下型
８１のキャビティを形成する上端面８１ａ及び側面８１
ｂに表皮材９１ａを対面させて配置する。このとき、見
切り部Ｅにおいて表皮材９１ａと基材９０とがシールさ
れるように、表皮材９１ａの端部９１ｅを外側に若干折
り曲げ、基材９０に対面させておく。そして、表皮材９
１ａの裏面と、基材９０における下端面８０ａと対面す
る部位の裏面との間にウレタンフォーム原液を注入し、
ウレタンフォーム原液を発泡、固化させる。但し、基材
９０がＰＰ製であれば、ウレタンフォームとの接着性が
悪いため、予め基材９０の裏面にプライマーや塗料を塗
布しておく。

【０００６】かかる方法によれば、基材９０とパッド９
１とが一体になったインパネを製造できるため、従来の
ような締結部材９２への離型材の塗布、締結部材９２の
インサートが不要となるとともに、組付けが簡易にな
る。しかしながら、かかる製造方法により得られたイン
パネでは、パッド９１と基材９０との見切り部Ｅでウレ
タンフォーム原液が漏れ、見栄えが悪いものとなってし
まう。すなわち、ウレタンフォーム原液は、発泡するに
従って表皮材９１ａの裏面と基材９０との間に侵入す
る。侵入したウレタンフォーム原液が固化すれば見切り
部Ｅにおいて端部９１ｅを基材９０にシールすることは
できるものの、侵入長さが短ければ端部９１ｅと基材９
０とのシールが十分でなく、逆に侵入長さが長ければ見
切り部Ｅで外部に漏れることとなり、いずれにしても見
栄えが悪いものとなってしまう。

【０００７】本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされ
たものであって、製造サイクルの短縮化及び製造コスト
の低廉化を実現するとともに、見切り部において、表皮
材と基材とを確実にシールし、かつ見栄えのよい内装材
を製造可能な製造方法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】

（１）請求項１の内装材の製造方法は、樹脂製成形材料
が第１方向から注入され、内装材を賦形するキャビティ
をもち、該キャビティは、該第１方向と略平行な第１型
内面と、該第１方向に対して交差する第２方向と略平行
であり、該第１型内面と連続する第２型内面と、該第１
型内面と対向する第３型内面とを有して形成された金型
を用意する第１工程と、該第１型内面と、該第２型内面
とに基材を対面させて配置するとともに、該第３型内面
と、該基材における該第２型内面と対面する部位とに表
皮材を対面させて配置する第２工程と、該表皮材の裏面
と、該基材における該第１型内面と対面する部位の裏面
との間に該樹脂製成形材料を注入することにより該内装
材をインモールド成形する第３工程と、を有することを
特徴とする。

【０００９】（２）請求項２の内装材の製造方法は、請
求項１記載の内装材の製造方法において、樹脂製成形材
料はポリウレタンフォーム原液であり、第１型内面は上
型の下端面であり、第３型内面は下型の上端面であり、
かつ表皮材は、基材における第２型内面と対面する部位
に対し、７．５ｍｍ以上の長さで対面されていることを
特徴とする。

【００１０】

【作用】

（１）請求項１の内装材の製造方法では、まず第１工程
において、樹脂製成形材料が第１方向から注入され、内
装材を賦形するキャビティをもつ金型を用意する。この
キャビティは、第１方向と略平行な第１型内面と、この
第１方向に対して交差する第２方向と略平行であり、第
１型内面と連続する第２型内面と、第１型内面と対向す
る第３型内面とを有して形成されている。

【００１１】次いで、第２工程において、第１型内面
と、第２型内面とに基材を対面させて配置する。また、
第３型内面と、基材における第２型内面と対面する部位
とに表皮材を対面させて配置する。そして、第３工程に
おいて、表皮材の裏面と、基材における第１型内面と対
面する部位の裏面との間に樹脂製成形材料を注入し、イ
ンモールド成形する。

【００１２】こうして基材と、表皮材及び樹脂製成形材
料からなるパッドとが一体になった内装材が得られるた
め、従来の締結部材、離型材及びバリ取りが不要となる
とともに、組付けも簡易となる。また、第３工程におい
て、樹脂製成形材料は、充填されるに従って表皮材の基
材における第２型内面と対面する部位（以下、「ラップ
部位」という。）を押圧し、ラップ部位を基材に押し付
け、さらなる充填によりラップ部位の端部からラップ部
位と基材との間に侵入する。この後、さらなる充填によ
りラップ部位と基材との間に侵入した樹脂製成形材料は
それらの間から見切り部へ漏れようとするが、内部の樹
脂製成形材料が第１方向からラップ部位を基材に押し付
けているため、その漏れが抑制される。樹脂製成形材料
が固化すれば、ラップ部位と基材との間の見切り部にお
いて表皮材が基材にシールされる。

【００１３】（２）請求項２の内装材の製造方法では、
樹脂製成形材料は、内装材のパッドの表皮材を除く部分
として通常採用されるポリウレタンフォーム原液であ
る。また、第１型内面が上型の下端面であり、第３型内
面が下型の上端面である。そして、表皮材のラップ部位
の長さは７．５ｍｍ以上確保されている。この場合、ポ
リウレタンフォーム原液は重力によって下方から充填さ
れ、上方へと発泡していく。このため、ポリウレタンフ
ォーム原液は、発泡完了前にはラップ部位の端部に至ら
ず、発泡するに従ってラップ部位の端部に至り、ラップ
部位と基材との間に侵入する。このとき、ポリウレタン
フォーム原液が通常使用される密度の範囲内では、ラッ
プ部位の端部からラップ部位と基材との間に侵入したポ
リウレタンフォーム原液がそれらの間から見切り部へ漏
れない。

【００１４】

【実施例】以下、請求項１、２の発明を自動車のインパ
ネの製造方法に具体化した実施例及び試験を図面を参照
しつつ説明する。（実施例）「第１工程」まず、図１に示すように、樹脂製成形材料
としてのポリウレタンフォーム原液５（図２等参照）が
第１方向Ａから注入され、インパネを賦形するキャビテ
ィＣをもつ上型１及び下型２からなる金型を用意する。
なお、図１〜５では図９のＩ断面、つまりインパネのサ
イド端末を示している。

【００１５】上型１では、下端面が第１方向Ａと平行な
第１型内面１ａとされているとともに、この第１型内面
１ａと連続する側面が第１方向Ａに対して９０°の交差
角θをもつ第２方向Ｂと平行な第２型内面１ｂとされて
おり、型割面１ｃが第２型内面１ｂと連続して第１型内
面１ａと平行に形成されている。また、上型１の第１型
内面１ａには外部に連通されるガス抜き穴１ｄが開口さ
れている。

【００１６】また、下型２では、上端面が第１型内面１
ａと対向する第３型内面２ａとされており、意匠的に
０．５〜３．０ｍｍ程度の段差ａが第３型内面２ａから
上型１側に直角に設けられ、型割面２ｂが段差ａと連続
して第３型内面２ａと平行に形成されている。なお、段
差ａを積極的に設けないこともできる。これら第１型内
面１ａ、第２型内面１ｂ及び第３型内面２ａを有してキ
ャビティＣが形成される。

【００１７】「第２工程」第１型内面１ａと、第２型内
面１ｂと、型割面１ｃとにＰＰ製の基材３を対面させて
配置する。但し、基材３の裏面にプライマーや塗料を塗
布しておく。なお、この基材３の第１型内面１ａと対面
される部位であり、第２型内面１ｂ近傍には、ガス抜き
穴１ｄと連通されるガス抜き穴３ａが開口されている。

【００１８】また、第３型内面２ａと、基材３における
第２型内面１ｂと対面する部位とに表皮材４を対面させ
て配置する。この表皮材４はスラッシュ成形又は真空成
形により成形された厚さ０．５〜１．２ｍｍのＰＶＣ又
はＴＰＯ等の熱可塑性樹脂製のものである。このとき、
表皮材４のラップ部位４ａの長さは７．５ｍｍ以上であ
る。

【００１９】「第３工程」図２に示すように、上型１と
下型２とを型締めし、表皮材４の裏面と、基材３におけ
る第１型内面１ａと対面する部位の裏面との間に密度が
０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ³のポリウレタンフォーム原
液５を注入し、インモールド成形する。この間、ポリウ
レタンフォーム原液５は重力によって下方から充填さ
れ、上方へと発泡していく。このため、ポリウレタンフ
ォーム原液５は、発泡完了前にはラップ部位４ａの端部
４ｂに至らない。なお、表皮材４の裏面と基材３の裏面
との間に存在した空気はガス抜き穴３ａ、１ｄより排出
される。

【００２０】そして、ポリウレタンフォーム原液５は、
発泡するに従って表皮材４のラップ部位４ａを押圧し、
ラップ部位４ａを基材３に押し付ける。この後、図３に
示すように、表皮材４のラップ部位４ａの端部４ｂに至
り、図４に示すように、ラップ部位４ａと基材３との間
に侵入する。このとき、ラップ部位４ａと基材３との間
に侵入したポリウレタンフォーム原液５はそれらの間か
ら見切り部Ｅへ漏れようとするが、内部のポリウレタン
フォーム原液５が第１方向Ａの発泡圧力によってラップ
部位４ａを基材３に押し付けているため、その漏れが抑
制される。また、ポリウレタンフォーム原液５が上記密
度に設定されているため、ラップ部位４ａの端部４ｂか
らラップ部位４ａと基材３との間に侵入したポリウレタ
ンフォーム原液５がそれらの間から見切り部Ｅへ漏れな
い。

【００２１】ポリウレタンフォーム原液５の発泡が完了
し、固化すれば、ラップ部位４ａと基材３との間の見切
り部Ｅにおいて表皮材４が基材３にシールされる。こう
して、図５に示すように、基材３と、表皮材４及びポリ
ウレタンフォーム５からなるパッド６とが一体になった
インパネが得られる。こうして得られたインパネは、見
切り部Ｅにウレタンフォーム原液５の漏れを生じること
なく、見切り部Ｅにおいて、表皮材４と基材３とを確実
にシールし、かつ見栄えのよいものとなる。

【００２２】したがって、この製造方法によりインパネ
を製造すれば、従来の締結部材、離型材及びバリ取りが
不要となる。また、スラッシュ成形される表皮材におい
て、従来はＰＬ部分に余分に設ける必要のあった表皮材
４が不要となるとともに、従来は外周域に７０ｍｍ程度
余分に確保しておいた表皮材４を１０ｍｍ程度に縮小す
ることができたため、歩留りが従来は６５％程度であっ
たものが、９０％程度に向上した。さらに、従来の締結
部材を介した組付けに比べて組付けも簡易となった。こ
のため、この製造方法では、製造サイクルの短縮化及び
製造コストの低廉化を実現することができた。

【００２３】なお、このインパネのカウル端末及びロア
端末は、図９のＶＩＩ断面に相当する図６及び図９のＶ
ＩＩＩ断面に相当する図７に示すように、図５のサイド
端末と同様の構成となっている。図６に示すカウル端末
では、上型１の第２型内面１ｂが第１方向Ａに対して１
３０°の交差角θをもつ第２方向Ｂと平行に形成されて
いたが、この場合でも見切り部Ｅにウレタンフォーム原
液５の漏れを生じることなく、見切り部Ｅにおいて、表
皮材４と基材３とを確実にシールし、かつ見栄えのよい
ものとなっている。（試験）表皮材４のラップ部位４ａの長さ（ｍｍ）と、
ウレタンフォーム原液５の密度（ｇ／ｃｍ³）とを種々
変え、ラップ部位４ａと基材３との間から見切り部Ｅへ
漏れることなく、表皮材４と基材３とをシールできるか
否かを試験した。結果を図８に示す。

【００２４】図８より、ポリウレタンフォーム原液５が
通常使用される０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ³の密度の範
囲内では、見切り部Ｅへの漏れがなく、表皮材４と基材
３とをシールできることがわかる。したがって、この製
造方法では、通常採用されるウレタンフォーム原液５を
そのまま用いることができるため、実用的であることが
わかる。

【００２５】なお、本発明の製造方法では、自動車のイ
ンパネ以外にドアトリム等の他の内装材を製造する場合
にも適用可能である。

【００２６】

【発明の効果】以上詳述したように、請求項１、２の製
造方法では、各請求項記載の構成を採用しているため、
製造サイクルの短縮化及び製造コストの低廉化を実現す
るとともに、表皮材と基材とが確実に接着し、かつ見栄
えのよい内装材を製造することができる。

【００２７】特に請求項２の製造方法によれば、インパ
ネ等の内装材の軽量化等の観点から通常採用されるウレ
タンフォーム原液をそのまま用いることができるため、
実用的である。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例の製造方法に係り、型締め前の金型等の
断面図である。

【図２】実施例の製造方法に係り、型締め後、ウレタン
フォーム原液が発泡中の金型等の断面図である。

【図３】実施例の製造方法に係り、ウレタンフォーム原
液の発泡後半の金型等の断面図である。

【図４】実施例の製造方法に係り、ウレタンフォーム原
液の発泡完了時の金型等の断面図である。

【図５】実施例の製造方法により得られたインパネに係
り、図９のＩ断面に相当するサイド端末の断面図であ
る。

【図６】実施例の製造方法により得られたインパネに係
り、図９のＶＩＩ断面に相当するカウル端末の断面図で
ある。

【図７】実施例の製造方法により得られたインパネに係
り、図９のＶＩＩＩ断面に相当するロア端末の断面図で
ある。

【図８】試験に係り、表皮材のラップ部位の長さとウレ
タンフォーム原液の密度との関係を示すグラフである。

【図９】自動車のインパネを示す斜視図である。

【図１０】従来のインパネに係り、図９のＸ−Ｘ矢視断
面図である。

【図１１】従来のインパネを改良したものの製造方法に
係り、ウレタンフォーム原液の発泡後半の金型等の断面
図である。

【符号の説明】５…ウレタンフォーム原液（樹脂製成形材料）Ａ…第
１方向Ｂ…第２方向１…上型１ａ…
第１型内面（下端面）１ｂ…第２型内面２…下型２ａ…
第３型内面（上端面）Ｃ…キャビティ３…基材４…表
皮材４ａ…ラップ部位

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】樹脂製成形材料が第１方向から注入され、
内装材を賦形するキャビティをもち、該キャビティは、
該第１方向と略平行な第１型内面と、該第１方向に対し
て交差する第２方向と略平行であり、該第１型内面と連
続する第２型内面と、該第１型内面と対向する第３型内
面とを有して形成された金型を用意する第１工程と、該第１型内面と、該第２型内面とに基材を対面させて配
置するとともに、該第３型内面と、該基材における該第
２型内面と対面する部位とに表皮材を対面させて配置す
る第２工程と、該表皮材の裏面と、該基材における該第１型内面と対面
する部位の裏面との間に該樹脂製成形材料を注入するこ
とにより該内装材をインモールド成形する第３工程と、
を有することを特徴とする内装材の製造方法。
【請求項２】樹脂製成形材料はポリウレタンフォーム原
液であり、第１型内面は上型の下端面であり、第３型内
面は下型の上端面であり、かつ表皮材は、基材における
第２型内面と対面する部位に対し、７．５ｍｍ以上の長
さで対面されていることを特徴とする請求項１記載の内
装材の製造方法。