JP3025163B2 - 一体発泡成形用芯材および一体発泡成形法 - Google Patents
一体発泡成形用芯材および一体発泡成形法Info
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- JP3025163B2 JP3025163B2 JP6323681A JP32368194A JP3025163B2 JP 3025163 B2 JP3025163 B2 JP 3025163B2 JP 6323681 A JP6323681 A JP 6323681A JP 32368194 A JP32368194 A JP 32368194A JP 3025163 B2 JP3025163 B2 JP 3025163B2
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- Japan
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- core material
- foam molding
- injection port
- integral foam
- injection
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/58—Moulds
- B29C44/581—Closure devices for pour holes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
- B29L2031/3008—Instrument panels
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はクローズド成形に好適
な一体発泡成形用芯材および該芯材を用いた一体発泡成
形法に関する。
な一体発泡成形用芯材および該芯材を用いた一体発泡成
形法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、自動車のインストルメントパ
ネルなどは、芯材の一側にポリウレタン樹脂などの発泡
体を一体に形成した一体発泡成形品によって構成される
ことがある。前記一体発泡成形品は、所望により前記発
泡体の表面が軟質合成樹脂シートよりなる表皮で覆われ
ている場合もある。
ネルなどは、芯材の一側にポリウレタン樹脂などの発泡
体を一体に形成した一体発泡成形品によって構成される
ことがある。前記一体発泡成形品は、所望により前記発
泡体の表面が軟質合成樹脂シートよりなる表皮で覆われ
ている場合もある。
【０００３】この一体発泡成形品の製造例を図６に示
す。図示されるように、上下に分割可能な分割成形型６
０は、その両分割型６１，６２を型閉めすることにより
所定の成形品キャビティ６３を形成するようになってい
る。そして、一方の分割型６１の型面に芯材６４を取り
付けるとともに、他方の分割型６２の型面には表皮６５
を配置して型閉めする。芯材６４が取り付けられる側の
分割型６１には、発泡装置の注入ノズル６６をセットす
る注入部６７が設けられ、また、芯材６４には前記注入
部６７に対応する注入口６８が設けられている。注入ノ
ズル６６は、前記注入部６７を介して芯材の注入口６８
に挿入され、液状発泡原料５０を芯材６４と表皮６５と
の間に注入する。注入された液状発泡原料５０は発泡硬
化して、芯材６４の一側に発泡体を形成するとともに前
記表皮６５と芯材６４とを一体化する。
す。図示されるように、上下に分割可能な分割成形型６
０は、その両分割型６１，６２を型閉めすることにより
所定の成形品キャビティ６３を形成するようになってい
る。そして、一方の分割型６１の型面に芯材６４を取り
付けるとともに、他方の分割型６２の型面には表皮６５
を配置して型閉めする。芯材６４が取り付けられる側の
分割型６１には、発泡装置の注入ノズル６６をセットす
る注入部６７が設けられ、また、芯材６４には前記注入
部６７に対応する注入口６８が設けられている。注入ノ
ズル６６は、前記注入部６７を介して芯材の注入口６８
に挿入され、液状発泡原料５０を芯材６４と表皮６５と
の間に注入する。注入された液状発泡原料５０は発泡硬
化して、芯材６４の一側に発泡体を形成するとともに前
記表皮６５と芯材６４とを一体化する。
【０００４】しかしながら、このような型閉めされた成
形型のキャビティ内に液状発泡原料を導入して発泡させ
るいわゆるクローズド成形法にあっては、次のような問
題点があった。前記芯材６４は、分割型６１の型面に立
設されたクリップ等により分割型６１に取り付けられる
ため、および芯材６４成形後の収縮等によって、図７に
示すように、型面には密着せずに型面との間にわずかな
がら隙間を生じることが多い。しかも、前記芯材６４の
注入口６８は、芯材６４の成形寸法のばらつき等を考慮
して、注入ノズル６６の外径より所定量大きく設計され
るため、注入口６８の内面と注入ノズル６６の側面間に
隙間を生じ易い。そのため、前記注入ノズル６６から液
状発泡原料５０が吐出される際に、芯材の注入口６８周
囲のエアーを巻き込んで発泡体にボイドやセル荒れなど
を生じたり、前記注入口６８周囲の隙間からキャビティ
内の発泡ガスが抜け過ぎて発泡体表面にヒケが発生する
こともある。また、前記型面と芯材６４との間から液状
発泡原料５０が漏れて芯材６４および型面に不要なバリ
６９となって付着するおそれもある。
形型のキャビティ内に液状発泡原料を導入して発泡させ
るいわゆるクローズド成形法にあっては、次のような問
題点があった。前記芯材６４は、分割型６１の型面に立
設されたクリップ等により分割型６１に取り付けられる
ため、および芯材６４成形後の収縮等によって、図７に
示すように、型面には密着せずに型面との間にわずかな
がら隙間を生じることが多い。しかも、前記芯材６４の
注入口６８は、芯材６４の成形寸法のばらつき等を考慮
して、注入ノズル６６の外径より所定量大きく設計され
るため、注入口６８の内面と注入ノズル６６の側面間に
隙間を生じ易い。そのため、前記注入ノズル６６から液
状発泡原料５０が吐出される際に、芯材の注入口６８周
囲のエアーを巻き込んで発泡体にボイドやセル荒れなど
を生じたり、前記注入口６８周囲の隙間からキャビティ
内の発泡ガスが抜け過ぎて発泡体表面にヒケが発生する
こともある。また、前記型面と芯材６４との間から液状
発泡原料５０が漏れて芯材６４および型面に不要なバリ
６９となって付着するおそれもある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】この発明はこのような
問題点に鑑み提案されたものであって、一体発泡成形時
に芯材の注入口と注入ノズルとの間から液状発泡原料や
発泡ガスの漏れを防ぐことのできる、一体発泡成形用芯
材および一体発泡成形法を提供しようとするものであ
る。
問題点に鑑み提案されたものであって、一体発泡成形時
に芯材の注入口と注入ノズルとの間から液状発泡原料や
発泡ガスの漏れを防ぐことのできる、一体発泡成形用芯
材および一体発泡成形法を提供しようとするものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】ここで提案される発明は
二つあり、一つは一体発泡成形用の芯材、他は該芯材を
用いた一体発泡成形法である。前記本発明の一体発泡成
形用の芯材は、一側に発泡体を一体に形成する一体発泡
成形用芯材において、一体発泡成形時に注入ノズルの挿
入される注入口を発泡体非成形側外方に向けて拡開する
テーパー状に設け、該注入口のテーパー状内面と当該注
入口に挿入された注入ノズル先端の側面とが当接密着す
るようにしたことを特徴とする。
二つあり、一つは一体発泡成形用の芯材、他は該芯材を
用いた一体発泡成形法である。前記本発明の一体発泡成
形用の芯材は、一側に発泡体を一体に形成する一体発泡
成形用芯材において、一体発泡成形時に注入ノズルの挿
入される注入口を発泡体非成形側外方に向けて拡開する
テーパー状に設け、該注入口のテーパー状内面と当該注
入口に挿入された注入ノズル先端の側面とが当接密着す
るようにしたことを特徴とする。
【０００７】また、前記本発明の一体発泡成形法は、芯
材を分割式成形型の一方の分割型の型面に取り付けてそ
の成形型を閉じた後、前記芯材に設けた注入口を介して
注入ノズルから液状発泡原料を注入し、生成する発泡体
と前記芯材とを一体化する発泡成形法において、前記芯
材の注入口を前記分割型の芯材取り付け型面に向かって
拡開するテーパー状とし、該注入口に前記注入ノズルを
挿入したとき、該注入ノズル先端の側面を前記注入口の
テーパー面に当接させて注入口と密接するようにしたこ
とを特徴とする。なお、前記芯材の取り付けを注入ノズ
ルの装置された分割型の型面に対して行い、その際に前
記注入口に注入ノズルを挿入してもよく、また、注入ノ
ズルの装置前の分割型型面に芯材を取り付け、その後に
前記芯材の注入口に注入ノズルを挿入してもよい。
材を分割式成形型の一方の分割型の型面に取り付けてそ
の成形型を閉じた後、前記芯材に設けた注入口を介して
注入ノズルから液状発泡原料を注入し、生成する発泡体
と前記芯材とを一体化する発泡成形法において、前記芯
材の注入口を前記分割型の芯材取り付け型面に向かって
拡開するテーパー状とし、該注入口に前記注入ノズルを
挿入したとき、該注入ノズル先端の側面を前記注入口の
テーパー面に当接させて注入口と密接するようにしたこ
とを特徴とする。なお、前記芯材の取り付けを注入ノズ
ルの装置された分割型の型面に対して行い、その際に前
記注入口に注入ノズルを挿入してもよく、また、注入ノ
ズルの装置前の分割型型面に芯材を取り付け、その後に
前記芯材の注入口に注入ノズルを挿入してもよい。
【０００８】
【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の一体発泡成形用芯材の一例を
示す斜視図、図２はこの発明の一体発泡成形法の一例を
示す金型断面図、図３はその型閉め状態を示す要部の拡
大断面図、図４は一体発泡成形用芯材の他の例を示す一
部を切り欠いた斜視図、図５は図４で示された芯材を用
いた一体発泡成形法の一例を示す要部断面図である。
明する。図１はこの発明の一体発泡成形用芯材の一例を
示す斜視図、図２はこの発明の一体発泡成形法の一例を
示す金型断面図、図３はその型閉め状態を示す要部の拡
大断面図、図４は一体発泡成形用芯材の他の例を示す一
部を切り欠いた斜視図、図５は図４で示された芯材を用
いた一体発泡成形法の一例を示す要部断面図である。
【０００９】図１に示されるように、この発明の一体発
泡成形用芯材１０の略中央には、発泡装置の注入ノズル
の挿入される注入口１１が設けられている。この注入口
１１は、発泡体非成形側外方（本図では上面側）に向か
って拡開するテーパー状に形成されている。そして、そ
の内径は、前記発泡体非成形側において注入ノズルの外
径よりやや大に形成され、発泡体が形成される側では注
入ノズルの外径よりやや小に形成され、そのテーパーの
程度は約５度程度が好適である。そのテーパーにより、
一体発泡成形時に前記注入口１１に挿入される注入ノズ
ルの先端側面を前記注入口内面と当接して密着させ、注
入ノズルと注入口１１との間の隙間をなくして液状発泡
原料が漏れるのを防ぐことができる。
泡成形用芯材１０の略中央には、発泡装置の注入ノズル
の挿入される注入口１１が設けられている。この注入口
１１は、発泡体非成形側外方（本図では上面側）に向か
って拡開するテーパー状に形成されている。そして、そ
の内径は、前記発泡体非成形側において注入ノズルの外
径よりやや大に形成され、発泡体が形成される側では注
入ノズルの外径よりやや小に形成され、そのテーパーの
程度は約５度程度が好適である。そのテーパーにより、
一体発泡成形時に前記注入口１１に挿入される注入ノズ
ルの先端側面を前記注入口内面と当接して密着させ、注
入ノズルと注入口１１との間の隙間をなくして液状発泡
原料が漏れるのを防ぐことができる。
【００１０】図２およびそのノズル付近を拡大して示す
図３に、前記芯材を用いた一体発泡成形法を示す。図中
の符号２０は分割型２１，２２よりなる分割式成形型
で、型閉めにより所定の成形品キャビティ２３を形成す
る。また、符号２４は前記分割型２１に設けられた注入
部で、注入ノズル２５がセットされるようになってい
る。なお、前記分割型２１，２２は、さらに複数に分割
されるものであってもよい。また、本実施例において、
注入ノズル２５がセットされない側の分割型２２の型面
には、表皮２６が配置されている。
図３に、前記芯材を用いた一体発泡成形法を示す。図中
の符号２０は分割型２１，２２よりなる分割式成形型
で、型閉めにより所定の成形品キャビティ２３を形成す
る。また、符号２４は前記分割型２１に設けられた注入
部で、注入ノズル２５がセットされるようになってい
る。なお、前記分割型２１，２２は、さらに複数に分割
されるものであってもよい。また、本実施例において、
注入ノズル２５がセットされない側の分割型２２の型面
には、表皮２６が配置されている。
【００１１】前記分割型２１の型面２１ａには前記芯材
１０が、型面２１ａに設けられたクリップ（図示せず）
等を利用して取り付けられる。芯材１０は、前記テーパ
ー状の注入口１１が分割型２１の芯材取り付け型面２１
ａ側に向かって拡開するように配置される。
１０が、型面２１ａに設けられたクリップ（図示せず）
等を利用して取り付けられる。芯材１０は、前記テーパ
ー状の注入口１１が分割型２１の芯材取り付け型面２１
ａ側に向かって拡開するように配置される。
【００１２】続いて、分割型２１，２２を型閉めし、前
記芯材１０の注入口１１に挿入された注入ノズル２５か
ら、表皮２６と芯材１０との間に液状発泡原料５０を注
入する。その際、前記注入口１１の内径は、芯材取り付
け型面２１ａ側が注入ノズルの外径よりやや大に形成さ
れ、表皮２６と対向する側が注入ノズルの外径よりやや
小になっているため、図３に示されるように、注入ノズ
ル２５は注入口１１への挿入が容易で、しかも挿入にし
たがい注入ノズル２５の側面が注入口１１の内面に近づ
き、最終的に当接し密着する。それにより、注入ノズル
２５と注入口１１との間の隙間がなくなり、芯材１０の
注入口１１周囲が確実にシールされるので、前記注入ノ
ズル２５から吐出される液状発泡原料５０が前記注入口
１１から芯材１０と分割型の型面２１ａとの間に漏れて
不要なバリとなるのを防ぐことができる。さらに、前記
注入口１１と注入ノズル２５との間の隙間から空気を液
状発泡原料内に巻き込んで、発泡体にボイド等を形成し
たり、あるいはキャビティ内に注入された液状発泡原料
から生じる発泡ガスが前記注入口付近の隙間から抜け過
ぎて発泡体表面にヒケを生じるのを防ぐこともできる。
記芯材１０の注入口１１に挿入された注入ノズル２５か
ら、表皮２６と芯材１０との間に液状発泡原料５０を注
入する。その際、前記注入口１１の内径は、芯材取り付
け型面２１ａ側が注入ノズルの外径よりやや大に形成さ
れ、表皮２６と対向する側が注入ノズルの外径よりやや
小になっているため、図３に示されるように、注入ノズ
ル２５は注入口１１への挿入が容易で、しかも挿入にし
たがい注入ノズル２５の側面が注入口１１の内面に近づ
き、最終的に当接し密着する。それにより、注入ノズル
２５と注入口１１との間の隙間がなくなり、芯材１０の
注入口１１周囲が確実にシールされるので、前記注入ノ
ズル２５から吐出される液状発泡原料５０が前記注入口
１１から芯材１０と分割型の型面２１ａとの間に漏れて
不要なバリとなるのを防ぐことができる。さらに、前記
注入口１１と注入ノズル２５との間の隙間から空気を液
状発泡原料内に巻き込んで、発泡体にボイド等を形成し
たり、あるいはキャビティ内に注入された液状発泡原料
から生じる発泡ガスが前記注入口付近の隙間から抜け過
ぎて発泡体表面にヒケを生じるのを防ぐこともできる。
【００１３】図４は芯材の他の例を示したものである。
この芯材３０は注入口３１が図のような筒状に形成さ
れ、発泡体非成形側外方に向かって突設されている。前
記注入口３１は、その内面が筒の先端方向に拡開するテ
ーパー状に形成されている。
この芯材３０は注入口３１が図のような筒状に形成さ
れ、発泡体非成形側外方に向かって突設されている。前
記注入口３１は、その内面が筒の先端方向に拡開するテ
ーパー状に形成されている。
【００１４】この芯材３０は、図５に示されるように、
注入口３１の筒部分を、分割型４１の芯材取り付け型面
４１ａ側にして取り付けられる。なお、前記芯材取り付
け型面４１ａには、前記注入口３１が収まる凹部４２が
設けられている。注入ノズル２５は、前記分割型４１の
注入部４３から芯材３０の注入口３１内に挿入される。
前記注入ノズル２５は、注入口３１の内径が注入ノズル
２５の内径と同じまたは僅かに小になるところまで挿入
され、その先端側面が注入口３１の内面と当接し密着す
る。
注入口３１の筒部分を、分割型４１の芯材取り付け型面
４１ａ側にして取り付けられる。なお、前記芯材取り付
け型面４１ａには、前記注入口３１が収まる凹部４２が
設けられている。注入ノズル２５は、前記分割型４１の
注入部４３から芯材３０の注入口３１内に挿入される。
前記注入ノズル２５は、注入口３１の内径が注入ノズル
２５の内径と同じまたは僅かに小になるところまで挿入
され、その先端側面が注入口３１の内面と当接し密着す
る。
【００１５】なお、前記実施例においては、芯材を分割
型の型面に取り付けた後に、注入ノズルを分割型の注入
部にセットし注入口に挿入しているが、成形型の構造等
によっては、あらかじめ注入ノズルを装置した分割型の
型面に芯材を取り付けるようにしてもよい。そうすれ
ば、芯材の取り付けと同時に、注入ノズルを注入口１１
に挿入できる。
型の型面に取り付けた後に、注入ノズルを分割型の注入
部にセットし注入口に挿入しているが、成形型の構造等
によっては、あらかじめ注入ノズルを装置した分割型の
型面に芯材を取り付けるようにしてもよい。そうすれ
ば、芯材の取り付けと同時に、注入ノズルを注入口１１
に挿入できる。
【００１６】
【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
一体発泡成形用芯材および一体発泡成形法によれば、芯
材の注入口が発泡体非成形側外方（芯材取り付け型面）
に向かって拡開するテーパー状に形成されているので、
注入ノズルを注入口に挿入した時にその先端側面が注入
口内面と当接して密着し、液状発泡原料や発泡ガスの漏
れを防ぐことができる。そのため、成形品にバリおよび
セル荒れやボイドなどが発生せず外観が極めて良好とな
る。
一体発泡成形用芯材および一体発泡成形法によれば、芯
材の注入口が発泡体非成形側外方（芯材取り付け型面）
に向かって拡開するテーパー状に形成されているので、
注入ノズルを注入口に挿入した時にその先端側面が注入
口内面と当接して密着し、液状発泡原料や発泡ガスの漏
れを防ぐことができる。そのため、成形品にバリおよび
セル荒れやボイドなどが発生せず外観が極めて良好とな
る。
【図１】この発明の一体発泡成形用芯材の一例を示す斜
視図である。
視図である。
【図２】この発明の一体発泡成形法の一例を示す金型断
面図である。
面図である。
【図３】その型閉め状態における注入口周辺を示す拡大
断面図である。
断面図である。
【図４】一体発泡成形用芯材の他の例を一部を切り欠い
て示す斜視図である。
て示す斜視図である。
【図５】図４で示された芯材を用いた一体発泡成形法の
一例を示す要部の断面図である。
一例を示す要部の断面図である。
【図６】一般的な一体発泡成形法の一例を示す金型の断
面図である。
面図である。
【図７】その要部を拡大した断面図である。
１０ 芯材 １１ 注入口 ２０ 分割成形型 ２１ 分割型 ２２ 分割型 ２５ 注入ノズル ５０ 液状発泡原料
Claims (5)
- 【請求項１】 一側に発泡体が一体に形成される一体発
泡成形用芯材において、一体発泡成形時に注入ノズルの挿入される注入口を 発泡
体非成形側外方に向けて拡開するテーパー状に設け、該
注入口のテーパー状内面と当該注入口に挿入された注入
ノズル先端の側面とが当接密着するようにしたことを特
徴とする一体発泡成形用芯材。 - 【請求項２】 請求項１において、芯材の注入口が筒状
に形成されて、その内面がテーパー状からなることを特
徴とする一体発泡成形用芯材。 - 【請求項３】 芯材を分割式成形型の一方の分割型の型
面に取り付けてその成形型を閉じた後、前記芯材に設け
た注入口を介して注入ノズルから液状発泡原料を注入
し、生成する発泡体と前記芯材とを一体化する発泡成形
法において、前記芯材の注入口を前記分割型の芯材取り
付け型面に向かって拡開するテーパー状とし、該注入口
に前記注入ノズルを挿入したとき、該注入ノズル先端の
側面を前記注入口のテーパー面に当接させて注入口と密
接するようにしたことを特徴とする一体発泡成形法。 - 【請求項４】 請求項３において、芯材の取り付けを、
注入ノズルの装置された分割型の型面に対して行い、そ
の際前記芯材の注入口に前記注入ノズルを挿入させるこ
とを特徴とする一体発泡成形法。 - 【請求項５】 請求項３または４において、芯材の注入
口が筒状に形成されて、その内面がテーパー状からなる
ことを特徴とする一体発泡成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6323681A JP3025163B2 (ja) | 1994-11-30 | 1994-11-30 | 一体発泡成形用芯材および一体発泡成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6323681A JP3025163B2 (ja) | 1994-11-30 | 1994-11-30 | 一体発泡成形用芯材および一体発泡成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08155977A JPH08155977A (ja) | 1996-06-18 |
| JP3025163B2 true JP3025163B2 (ja) | 2000-03-27 |
Family
ID=18157419
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6323681A Expired - Lifetime JP3025163B2 (ja) | 1994-11-30 | 1994-11-30 | 一体発泡成形用芯材および一体発泡成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3025163B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006027014A (ja) * | 2004-07-14 | 2006-02-02 | Nishikawa Kasei Co Ltd | 樹脂成形品の製造方法及び樹脂材 |
| JP4782541B2 (ja) * | 2005-10-27 | 2011-09-28 | 株式会社イノアックコーポレーション | 発泡成形品用基材及び発泡成形方法 |
| JP2008254305A (ja) * | 2007-04-04 | 2008-10-23 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 硬質ポリウレタンフォームパネルの製造方法 |
| JP6916779B2 (ja) * | 2016-03-29 | 2021-08-11 | 株式会社カネカ | 型内発泡成形体、発泡複合成形体、発泡複合成形体の製造方法、および金型 |
-
1994
- 1994-11-30 JP JP6323681A patent/JP3025163B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08155977A (ja) | 1996-06-18 |
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