JP6916779B2 - 型内発泡成形体、発泡複合成形体、発泡複合成形体の製造方法、および金型 - Google Patents

Description

本発明は、オレフィン系樹脂を含む発泡粒子を型内発泡成形して得られた型内発泡成形体、型内発泡成形体とウレタンフォームとが一体化された発泡複合成形体、発泡複合成形体の製造方法、および型内発泡成形体にポリウレタンフォームを一体的に成形する金型に関する。

自動車などの車両用シートは、従来、金属ワイヤなどのシート芯材とポリウレタンフォームとを一体成形して成形されることが一般的であったが、近年、軽量化・コスト低減のために、金属ワイヤとポリウレタンフォームの一部を、型内発泡成形体に置き換えることが検討されている。これは、型内発泡成形体は、金属ワイヤやポリウレタンフォームよりも軽量であるためである。

型内発泡成形体は、ポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を型内発泡成形して製造される。型内発泡成形体は、ポリウレタンフォーム成形用金型に配置され、ポリウレタン液から発泡成形されたポリウレタンフォームと一体化して発泡複合成形体を成形する。該発泡複合成形体は、シートカバーで覆われることにより、自動車などの車両用シートとして用いられる。

ここで、型内発泡成形体をポリウレタンフォーム成形用金型に配置したときに、型内発泡成形体とポリウレタンフォーム成形用金型との間に隙間が存在してしまい、該隙間にポリウレタン液およびポリウレタンフォームが侵入してしまう場合がある。これは、型内発泡成形体にヒケやソリが発生したり、型内発泡成形体をポリウレタンフォーム成形用金型に配置する際の位置決めのときに配置がずれてしまったり、あるいは型内発泡形成体が熱により収縮してしまったりすることに起因すると考えられる。なお、上記の型内発泡成形体に発生するヒケやソリは、例えば、型内発泡成形体と金属ワイヤ（インサート材）との一体成形において、より顕著に発生する場合がある。これは、型内発泡成形体と金属ワイヤとの収縮率が異なるためである。

その結果、ポリウレタンフォーム成形用金型と当接する当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間にポリウレタンフォームが成形されてしまい、発泡複合成形体を車体に取り付けることが困難になる、または、発泡複合成形体と車体との間に存在するポリウレタンフォームを除去する必要があるという問題がある。

特許文献１および２には、ポリウレタン液またはポリウレタンフォームがシート芯材の車体取付面に侵入することを防ぐ技術が開示されている。

特許文献１に開示されている樹脂成形体は、基板の表面に多数の係合素子を有し、基板表面の巾方向の両端部に長さ方向に連続したシール用突部を備えている。そして、シール用突部を成形型凹部の肩部と接合するように成形型に装着し、成形型内に樹脂（ポリウレタン液）を導入し硬化することにより製造している。

特許文献１に開示されている樹脂成形体は、上記の構成により、成形型内に樹脂を導入した際に、シール用突部によって樹脂が係合素子側に流出することを防止している。

特許文献２に開示されている複合シートは、第１不織布層と、第２不織布層と、延展性を有するフィルム材とを備え、第１不織布層と第２不織布層の間にフィルム材を介在させて積層した状態でニードルパンチ加工を施す事により、第１不織布層と第２不織布層とフィルム材が一体化されている。

特許文献２に開示されている複合シートは、上記の構成により、第１不織布層と第２不織布層とフィルム材とを一体化するためにニードルパンチ加工による機械的交絡が用いられるため、フィルム材には多数の孔が開く。しかしながら、フィルム材の両面側に不織布層が存在するため、発泡ウレタンと一体成形する過程において、一方の不織布層とフィルム材に開いた孔とを介してフィルム材を通過したウレタン発泡原液を他方の不織布層が吸収して、該他方の不織布層の表面までウレタン発泡原液が滲み出すことを防止できるようになっている。

日本国公開特許公報「特開２００９−７８５５５号公報（２００９年４月１６日公開）」 日本国公開特許公報「特開２００８−４４１６０号公報（２００８年２月２８日公開）」

しかしながら、特許文献１および２に開示されている技術は、ポリウレタン液またはポリウレタンフォームがシート芯材の車体取付面に侵入することを防ぐ機能を有しているが、型内発泡成形体に発生するヒケやソリなどに起因して、型内発泡成形体の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間に形成される隙間にポリウレタン液およびポリウレタンフォームが侵入してしまうことを防ぐ機能を有していない。このため、上記の問題を解決できるものではない。

本発明は、前記の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、意図しない箇所へのポリウレタンフォームの成形を防止し、発泡複合成形体の車体への取付を容易かつ効率的に行うことを可能とする型内発泡成形体を提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明の型内発泡成形体は、融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体であって、前記型内発泡成形体が金型（ポリウレタンフォーム成形用金型）に配置された配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、前記配置完了状態において、前記金型内に導入されたポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られたポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えていることを特徴としている。

本発明の発泡複合成形体の製造方法は、型内発泡成形体を金型（ポリウレタンフォーム成形用金型）に配置された配置完了状態とする工程と、前記金型にポリウレタン液を導入する工程と、前記ポリウレタン液を発泡させて、前記型内発泡成形体にポリウレタンフォームを一体的に成形する工程とを含み、前記型内発泡成形体は、融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体であって、前記型内発泡成形体が前記配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、前記配置完了状態において、前記金型内に導入された前記ポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られた前記ポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えていることを特徴としている。

本発明の金型（ポリウレタンフォーム成形用金型）は、融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体にポリウレタンフォームを一体的に成形する金型であって、前記型内発泡成形体は、前記型内発泡成形体が前記金型に配置された配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、前記配置完了状態において、前記金型内に導入されたポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られたポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えており、前記金型は、前記配置完了状態にある前記型内発泡成形体を前記金型に押し込むことにより、前記シール用突出部を前記金型に圧接させる押し込み用突起を備えていることを特徴としている。

本発明は、意図しない箇所へのポリウレタンフォームの成形を防止し、発泡複合成形体の車体への取付を容易かつ効率的に行うことが可能となるという効果を奏する。

本発明の実施形態１に係る発泡複合成形体の構造を示す断面図である。 本発明の実施形態１に係る型内発泡成形体を当接面側から見た図である。 図２の型内発泡成形体のＡ−Ａ矢視断面図である。 本発明の実施形態１に係る型内発泡成形体のシール用突出部の形状を示すものであり、図３のＢで示す部分の拡大図である。 （ａ）は、従来の発泡複合成形体の成形方法を示す断面図であり、（ｂ）は、本発明の実施形態１に係る発泡複合成形体の成形方法を示す断面図である。 （ａ）および（ｂ）は、本発明の実施形態１に係る型内発泡成形体の変形例としてのシール用突出部の形状を示すものであり、当接面に垂直な面で切断した断面図である。 実施形態１に係る型内発泡成形体の変形例としての型内発泡成形体を説明するものであり、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄにおいてポリウレタンフォームを一体成形した後の型内発泡成形体を示す断面図である。 本発明の実施形態２に係る発泡複合成形体の構造を示す断面図である。 本発明の実施形態２に係る型内発泡成形体を当接面側から見た図である。 本発明の実施形態２に係る発泡複合成形体の成形方法を示す断面図である。 本発明の実施形態３に係る発泡複合成形体の構造を示す断面図である。 本発明の実施形態４に係るポリウレタンフォーム成形用金型を閉じる工程を説明するものであり、（ａ）はポリウレタンフォーム成形用金型を閉じる前の様子を示す断面図であり、（ｂ）はポリウレタンフォーム成形用金型を閉じた後の様子を示す断面図である。 （ａ）は実施例１の型内発泡成形体を用いた発泡複合成形体の成形におけるポリウレタンフォームの侵入の有無を示すものであり、実施例１の型内発泡成形体を当接面側から見た図であり、（ｂ）は比較例２の型内発泡成形体を用いた発泡複合成形体の成形におけるポリウレタンフォームの侵入の有無を示すものであり、比較例２の型内発泡成形体を当接面側から見た図である。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。

〔実施形態１〕
本実施形態における型内発泡成形体２０および発泡複合成形体１０について、図１〜図６を参照しながら説明する。図１は、本実施形態における発泡複合成形体１０の構造を示す断面図である。

図１に示すように、発泡複合成形体１０は、型内発泡成形体２０とポリウレタンフォーム３０とが一体成形された成形体である。

（型内発泡成形体２０）
型内発泡成形体２０は、オレフィン系樹脂を含む発泡粒子からなる型内発泡成形体であり、例えば、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体である。

本実施形態におけるオレフィン系樹脂を含む発泡粒子を構成する基材樹脂としては、基材樹脂に少なくともオレフィン系樹脂を含んでいれば特に限定されないが、強度、耐衝撃性、耐熱性の観点から、ポリオレフィン系樹脂、または、ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との複合樹脂が好ましく、ポリオレフィン系樹脂が最も好ましい。さらに、ポリオレフィン系樹脂の場合、リサイクルが容易となる。

ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されず、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂などが挙げられる。ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／プロピレン／１−ブテン共重合体などが挙げられる。ポリエチレン系樹脂としては、エチレン単独重合体、高密度ポリエチレン系樹脂、中密度ポリエチレン系樹脂、低密度ポリエチレン系樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂などが挙げられ、より具体的には、エチレン／１−ブテン共重合体、エチレン／４−メチル−１−ペンテン共重合体などが挙げられる。なお、上記共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。

発泡粒子の製造方法は、特に制限されるものではなく、従来公知の製造方法を挙げることができる。一例としては、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子であれば、国際公開特許公報ＷＯ２００９／０７５２０８や日本国公開特許公報特開２００６−１１７８４２号公報などに開示されている製造方法が挙げられ、ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との複合樹脂であれば、日本国公開特許公報特開２００８−２３９７９４号公報や国際公開特許公報ＷＯ２０１６／１５２２４３などに開示されている製造方法が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

このようにして得られる発泡粒子としては、適宜、難燃剤、帯電防止剤、着色剤などの添加剤を従来公知の方法により含有あるいは被覆させることができる。また、発泡粒子の粒径は、特に限定されず、例えば、１ｍｍ〜１０ｍｍであればよいが、型内発泡成形用金型装置への充填性の観点からは、１ｍｍ〜５ｍｍが好ましく、１ｍｍ〜３ｍｍがより好ましい。

発泡粒子の発泡倍率は、特に限定されず、例えば、３倍〜９０倍であってもよいが、機械的強度または成形性の観点から、５倍〜６０倍が好ましく、５倍〜４５倍がより好ましい。このような発泡粒子は、例えば、（株）カネカ製エペラン−ＰＰ、エペラン−ＸＬ等として市販されており、容易に入手可能である。

また、本発明において用いられるオレフィン系樹脂を含む発泡粒子は、型内発泡成形体とポリウレタンフォームとを一体成形するときにおけるポリウレタンフォームの成形温度に対する耐熱性を有する（すなわち、該発泡粒子の融点または軟化温度が高い）ことが好ましい。一方で、融点または軟化温度が高い該発泡粒子を成形するためには、高い飽和蒸気圧、および高い飽和蒸気圧に対応した特殊な成形機が必要となり、製造コストが高くなってしまう。そのため、本発明において用いられるオレフィン系樹脂を含む発泡粒子の融点または軟化温度は、好ましくは１１０℃以上、かつ、１６０℃以下であり、より好ましくは１１５℃以上、かつ、１６０℃以下であり、最も好ましくは１３０℃以上、かつ、１５０℃以下である。なお、本発明における軟化温度は、ビカット軟化点を意味する。ビカット軟化点とは、樹脂の耐熱性を表す指標の一つであり、オレフィン系樹脂を含む発泡粒子については、ＪＩＳ Ｋ７１９６「熱可塑性プラスチックフィルム及びシートの熱機械分析による軟化温度試験方法」に記載の方法に従って測定したものをいう。

本実施形態では、型内発泡成形体２０は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体であるとして説明する。なお、上述したように、型内発泡成形体２０は、オレフィン系樹脂を含む発泡粒子からなる型内発泡成形体であればよく、必ずしもポリオレフィン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体である必要はない。また、本発明の一実施形態における型内発泡成形体２０は、上記型内発泡成形体中にインサート材Ｉ（主に金属ワイヤー）をインサート成形して得られ、車両用シートのシート芯材として使用してもよい。具体的には、型内発泡成形体２０は、型内発泡成形用金型装置を用いて、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を加熱発泡、融着させることにより成形される。

上記型内発泡成形用金型装置は、凹型と該凹型を保持する凹型ハウジングとを有する凹型ユニット、および、凸型と該凸型を保持する凸型ハウジングとを有する凸型ユニットを備えている。上記凹型と凸型とを型閉じすることにより、凹型と凸型とによって空間が形成され、該空間にポリオレフィン系樹脂発泡粒子を充填する。なお、該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、予め内部に無機ガスなどを圧入し内圧を高めたポリオレフィン系樹脂発泡粒子であってもよく、また、内圧が付与されていない大気圧のポリオレフィン系樹脂発泡粒子であってもよい。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を上記空間に充填後、上記凹型ハウジングおよび凸型ハウジングにそれぞれ備えられているチャンバー内に０．０４〜０．４０ＭＰａ（Ｇ）程度の飽和水蒸気圧を供給することにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を加熱発泡、融着させる。これにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形した型内発泡成形体２０が成形される。

＜型内発泡成形体２０の形状＞
次に、型内発泡成形体２０の形状について、図２〜図４を参照しながら説明する。図２は、本実施形態における型内発泡成形体２０を当接面２１ａ側から見た図である。図３は、図２の型内発泡成形体２０のＡ−Ａ矢視断面図である。図４は、本実施形態における型内発泡成形体２０のシール用突出部２２の形状を示すものであり、図３のＢで示す部分の拡大図である。

図２および図３に示すように、本実施形態における型内発泡成形体２０は、従来の型内発泡成形体である基部２１と、シール用突出部２２とを備えている。基部２１およびシール用突出部２２は、型内発泡成形用金型装置において、ポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を加熱発泡、融着させることによって同時に成形される。

基部２１は、車両用シートのシート芯材の中心となるものであり、従来の型内発泡成形体を構成するものである。基部２１は、後述するポリウレタンフォーム成形用金型（金型）Ｄに配置したときにポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに当接する当接面２１ａと、ポリウレタンフォームが形成されるポリウレタンフォーム形成面２１ｂとを表面に備えている（図５の（ｂ）参照）。

シール用突出部２２は、基部２１の当接面２１ａから突出して設けられた突起である。本実施形態におけるシール用突出部２２は、図２に示すように、当接面２１ａの外周部のうちの一部に設けられている。

また、シール用突出部２２は、図４に示すように、先端に近づくほど、突出方向に垂直な断面の面積が小さくなるように成形されている。これにより、シール用突出部２２は、シール用突出部２２の先端に近づくほど、他物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されている。その結果、シール用突出部２２が他の物体と干渉した際に、シール用突出部２２が容易に潰れるようになっている。本実施形態では、シール用突出部２２は、断面が台形状になっている。

ここで、従来では、例えば、押出成形によりシール用突出部を成形した。この方法では、一方向に連続したシール用突出部のみしか成形することができなかった。これに対して、本実施形態における型内発泡成形体２０は、型内発泡成形用金型装置を用いて成形するため、任意の場所に、任意の大きさのシール用突出部２２を成形することができる。

（発泡複合成形体１０）
発泡複合成形体１０は、図１に示すように、型内発泡成形体２０とポリウレタンフォーム３０とが一体成形された成形体である。発泡複合成形体１０は、型内発泡成形体２０が露出している面（すなわち、型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａ）を車体に取り付けられると共に、ポリウレタンフォーム３０が成形された面をシートカバーで覆われることにより、自動車などの車両用シートとして用いられる。以下に発泡複合成形体１０の成形方法について詳細に説明する。

＜発泡複合成形体１０の成形方法＞
発泡複合成形体１０の成形方法（製造方法）について、図５を参照しながら説明する。図５の（ａ）は、従来の発泡複合成形体の成形方法を示す断面図であり、（ｂ）は、本実施形態における発泡複合成形体１０の成形方法を示す断面図である。なお、図５の（ａ）に示す従来の発泡複合成形体の成形方法を示す断面図では、型内発泡成形体に２０´の部材番号を付している。また、従来の型内発泡成形体２０´は、基部２１´のみによって構成されているものとする。

図５の（ａ）および（ｂ）に示すように、型内発泡成形体とポリウレタンフォーム３０とを一体成形して発泡複合成形体を成形する方法は、まず、型内発泡成形体をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置する。次に、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ内に、ポリウレタンフォーム３０の原料となるポリウレタン液Ｐを導入する。次に、ポリウレタン液Ｐを７０〜１５０℃に加熱することにより、ポリウレタン液Ｐを発泡させ、ポリウレタンフォーム３０を成形する。これにより、型内発泡成形体とポリウレタンフォーム３０とが一体成形した発泡複合成形体が得られる。

ここで、オレフィン系樹脂を含む発泡粒子を型内発泡成形して型内発泡成形体を製造する際には、型内発泡成形体に多少のヒケやソリが発生してしまう。このため、図５の（ａ）に示すように、従来の型内発泡成形体２０´をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置したときに、型内発泡成形体２０´の基部２１´の当接面２１´ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間に隙間が存在してしまい、該隙間からポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が侵入してしまう。その結果、型内発泡成形体２０´の基部２１´の当接面２１´ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間にポリウレタンフォーム３０が成形されてしまう。

これに対して、本実施形態における発泡複合成形体１０の成形では、図５の（ｂ）に示すように、型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａにはシール用突出部２２が設けられており、型内発泡成形体２０をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置する際に、シール用突出部２２がポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに当接する位置に設けられている。これにより、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間に侵入することを防ぐことができるようになっている。その結果、当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間にポリウレタンフォーム３０が成形されることを防ぐことができる。

また、シール用突出部２２は、シール用突出部２２の先端に近づくほど、他物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されている。これにより、シール用突出部２２がポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに当接したときに、シール用突出部２２の先端が潰れるようになっている。その結果、シール用突出部２２とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとをより密着させることができる。また、シール用突出部２２がシール用突出部２２の先端に近づくほど、他物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されていることにより、発泡複合成形体１０を車体に取り付ける際に、シール用突出部２２が車体と当接することにより潰れるようになっている。その結果、発泡複合成形体１０の車体への取付を妨げる虞を低減することができるようになっている。

上述したように、シール用突出部２２は、発泡体で成形されており、シール用突出部２２の先端に近づくほど、他物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されているため、高い柔軟性を有している。それゆえ、シール用突出部２２のポリウレタンフォーム成形用金型Ｄへの密着性を高くすることができる。

なお、型内発泡成形体２０をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置した後、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄを閉じる工程を行うが、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄを閉じる工程において、型内発泡成形体２０に対してポリウレタンフォーム成形用金型Ｄを押し込むことにより、シール用突出部２２をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに圧接させることが好ましい。これにより、シール用突出部２２とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとをより確実に密着させることができる。

なお、本発明の型内発泡成形体２０は、型内発泡成形体をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置したときに、シール用突出部２２がポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに当接する構成に限られない。すなわち、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０は、その粘度や表面張力によって、型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間への侵入の程度が変化する。そのため、侵入の程度に合わせて、シール用突出部２２の長さや幅を適宜調整することができる。したがって、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォームの粘度や表面張力によっては、シール用突出部２２がポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに接しなくても、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間に侵入することを防止することができる。

ここで、シール用突出部２２の大きさについて説明する。上述したように、シール用突出部２２の大きさは、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０の、型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間への侵入の程度に合わせて、適宜調整するものである。具体的には、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０の侵入防止の観点からはシール用突出部２２を大きく形成することが好ましく、シール用突出部２２をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに当接させる際の変形のしやすさの観点からはシール用突出部２２を小さく形成することが好ましい。

例えば、シール用突出部２２の突出高さ（図３におけるシール用突出部２２の上下の長さ）は、好ましくは１．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下であり、より好ましくは２．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ以下であり、さらにより好ましくは３．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下である。シール用突出部２２の突出高さが下限値よりも小さい場合には、シール用突出部２２の所定の形状を得ることができない。また、シール用突出部２２の突出高さが上限値よりも大きい場合には、シール用突出部２２が変形し難くなるので、シール用突出部２２をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに当接させた際に、シール用突出部２２とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの密着性が低下する。その結果、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成型用金型Ｄとの間の隙間に侵入する可能性が高くなってしまう。

また、シール用突出部２２の幅（図３におけるシール用突出部２２の左右の長さ）は、好ましくは１．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下であり、より好ましくは２．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下であり、さらにより好ましくは３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下である。

また、本実施形態では、シール用突出部２２は、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄと当接面２１ａとの間の隙間が大きくなると想定される箇所に設けられている。これにより、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間に侵入することを効率よく抑制できるようになっている。

また、従来の型内発泡成形体では、ポリウレタン液Ｐを加熱してポリウレタン液Ｐを発泡させる際に、型内発泡成形体が変形（収縮）する。そのため、型内発泡成形体の基部の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間が大きくなり、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体の基部の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間により侵入してしまうという問題があった。

これに対して、本実施形態における型内発泡成形体２０は、融点または軟化温度が１１０℃以上のポリオレフィン系樹脂の発泡粒子から成形されている。これにより、ポリウレタン液Ｐを加熱してポリウレタン液Ｐを発泡させる際に、型内発泡成形体２０が変形（収縮）することを防止できるようになっている。その結果、当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間に不慮に隙間ができてしまう虞を低減することができるようになっている。

なお、本発明の型内発泡成形体は、金属ワイヤなどのインサート材Ｉがインサート成形されていてもよい。これにより、型内発泡成形体の強度を向上させることができる。さらに、型内発泡成形体から露出したインサート材Ｉを活用することにより、型内発泡成形体の他部品や車体への取付が容易となる。しかしながら、インサート材Ｉがインサート成形された従来の型内発泡成形体を用いて発泡複合成形体を成形するときには、型内発泡成形体と金属ワイヤとの収縮率が異なるため、型内発泡成形体にヒケやソリがより顕著に発生する。その結果、型内発泡成形体の基部の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間が大きくなり、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体の基部の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間に侵入してしまう。これに対して、本発明の型内発泡成形体はシール用突出部を備えているため、型内発泡成形体の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間に、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が侵入することを防ぐことができるようになっている。

以上のように、本実施形態における型内発泡成形体２０は、ポリオレフィン系樹脂からなり、表面（基部２１の表面）を有している。そして、該表面は、型内発泡成形体２０がポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置された配置完了状態において、自身の少なくとも一部がポリウレタンフォーム成形用金型Ｄと当接する当接面２１ａと、配置完了状態において、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ内に導入されたポリウレタン液Ｐおよびポリウレタン液Ｐから得られたポリウレタンフォーム３０が、当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間へと侵入することを防ぐシール用突出部２２とを備えている。

上記の構成によれば、配置完了状態において、型内発泡成形体２０に発生するヒケやソリなどに起因する型内発泡成形体２０の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間から、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が侵入することを防ぐ。これにより、当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間にポリウレタンフォーム３０が成形されることを防ぐことができる。したがって、意図しない箇所へのポリウレタンフォームの成形を防止し、発泡複合成形体１０の車体への取付を容易かつ効率的に行うことが可能となる。

＜変形例１＞
実施形態１におけるシール用突出部２２は、図４に示すように、断面が台形状となっていたが、本発明のシール用突出部の形状はこれに限られない。

図６の（ａ）および（ｂ）は、型内発泡成形体２０の変形例としてのシール用突出部の形状を示すものであり、当接面２１ａに垂直な面で切断した断面図である。

図６の（ａ）に示すように、変形例としてのシール用突出部２２Ａは、突出方向に向かうにしたがって突出方向に垂直な断面の面積が小さくなるように成形されている点はシール用突出部２２と同様であるが、断面が丸みを帯びた形状となっている点が異なっている。シール用突出部２２Ａは、突出方向に向かうにしたがって突出方向に垂直な断面の面積が小さくなるように成形されているので、シール用突出部２２Ａの先端に近づくほど、他物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されている。その結果、シール用突出部２２Ａが他の物体と干渉した際に、シール用突出部２２が容易に潰れるようになっている。

また、図６の（ｂ）に示すように、変形例としてのシール用突出部２２Ｂは、断面が長方形状になっている。シール用突出部２２Ｂの幅（図６の（ｂ）における左右方向）を小さくすることにより、シール用突出部２２Ｂ全体が潰れやすい構成となっている。その結果、シール用突出部２２Ｂが他の物体と干渉した際に、シール用突出部２２が容易に潰れるようになっている。

＜変形例２＞
実施形態１における型内発泡成形体２０の変形例としての型内発泡成形体２０Ａについて、図７に基づいて説明する。

図７は、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄにおいてポリウレタンフォーム３０を一体成形した後の型内発泡成形体２０Ａを示す断面図である。

図７に示すように、型内発泡成形体２０Ａは、シール用突出部２２が設けられる箇所が、実施形態１における型内発泡成形体２０とは異なっている。具体的には、型内発泡成形体２０Ａでは、シール用突出部２２が、当接面２１ａに近い位置において、基部２１のポリウレタンフォーム形成面２１ｂから突出して設けられている。本変形例におけるシール用突出部２２は、型内発泡成形体２０Ａをポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置する際に、ポリウレタンフォーム形成面２１ｂと対向する、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄの面に略当接する位置に設けられている。

なお、本変形例におけるシール用突出部２２はアンダーカット形状となるため、型内発泡成形用金型装置を用いて型内発泡成形体２０Ａを成形する際に、型内発泡成形体２０Ａを型内発泡成形用金型装置から容易に取り外すことができるように、本変形例におけるシール用突出部２２の突出高さ（図７におけるシール用突出部２２の左右の長さ）は、１５．０ｍｍ以下であることが好ましい。なお、「アンダーカット形状」とは、成形加工において、金型から成形品を取り外す（離型する）際に、そのままの状態では取り外すことができない形状（例えば、凸形状、凹形状など）のことである。

以上のように、型内発泡成形体２０Ａでは、型内発泡成形体２０Ａをポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置する際に、シール用突出部２２がポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに当接するようになっている。これにより、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間に侵入することを防ぐことができる。その結果、当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間にポリウレタンフォーム３０が成形されることを防ぐことができる。

〔実施形態２〕
本発明の他の実施形態について説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、前記実施形態にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を省略する。

本実施形態における型内発泡成形体５０および発泡複合成形体４０について、図８〜図１０に基づいて説明する。図８は、本実施形態における発泡複合成形体４０の構造を示す断面図である。図９は、本実施形態における型内発泡成形体５０を当接面２１ａ側から見た図である。図１０は、本実施形態における発泡複合成形体４０の成形方法を示す断面図である。

図８に示すように、発泡複合成形体４０は、型内発泡成形体５０とポリウレタンフォーム３０とが一体成形された成形体である。

実施形態１における型内発泡成形体２０では、シール用突出部２２は、図３に示すように、当接面２１ａの外周部のうちの一部に設けられていた。

これに対して、本実施形態における型内発泡成形体５０は、図９に示すように、シール用突出部５２を備えており、シール用突出部５２は基部２１の当接面２１ａの外周部のすべてに設けられている。

これにより、図１０に示すように、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに型内発泡成形体５０を配置した際に、ポリウレタン液Ｐを導入する空間と、当接面２１ａ、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ、およびシール用突出部５２によって形成される空間とが完全に仕切られた状態となる。その結果、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体５０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間に侵入することを完全に防ぐことができるようになっている。

〔実施形態３〕
本発明の他の実施形態について説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、前記実施形態にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を省略する。

本実施形態における型内発泡成形体７０および発泡複合成形体６０について、図１１に基づいて説明する。図１１は、本実施形態における発泡複合成形体６０の構造を示す断面図である。

図１１に示すように、発泡複合成形体６０は、型内発泡成形体７０とポリウレタンフォーム３０とが一体成形された成形体である。

本実施形態における型内発泡成形体７０は、剥離防止用突出部（副突出部）７１を備えている点が、実施形態１および２のそれぞれにおける型内発泡成形体２０および型内発泡成形体５０とは異なっている。

剥離防止用突出部７１は、型内発泡成形体７０のポリウレタンフォーム形成面２１ｂから突出して設けられた突起である。剥離防止用突出部７１は、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに型内発泡成形体７０を配置した状態において、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとは当接せず、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄから離間されて設けられている。剥離防止用突出部７１は、型内発泡成形用金型装置において、ポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を加熱発泡、融着させることによって基部２１およびシール用突出部５２（または、シール用突出部２２）と同時に成形される。

剥離防止用突出部７１は、型内発泡成形体７０とポリウレタンフォーム３０とを一体成形して発泡複合成形体６０を成形する際に、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに導入されたポリウレタン液Ｐに剥離防止用突出部７１が浸された状態となる。この状態で、ポリウレタン液Ｐを加熱することにより、剥離防止用突出部７１の全体がポリウレタンフォーム３０に埋め込まれた状態となる。その結果、ポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体７０から剥離することを防止することができるようになっている。

本実施形態の型内発泡成形体７０では、剥離防止用突出部７１が１つ設けられている構成であるが、本発明の型内発泡成形体はこれに限られない。剥離防止用突出部７１は、２つ設けられる構成でもよいし、３つ以上設けられる構成でもよい。

また、剥離防止用突出部７１は、ポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体７０から剥離することを確実に防止したい箇所、または剥離する虞のある箇所周辺に設けることが好ましい。また、剥離防止用突出部７１は、型内発泡成形体７０のポリウレタンフォーム形成面２１ｂにおいて当接面２１ａと対向する面以外に設けることが好ましい。これは、当接面２１ａと対向する面は、自動車などの車両用シートにおいて搭乗者の臀部が接する座面であるため、当接面２１ａと対向する面に剥離防止用突出部７１を設けた場合、シートのクッション性の低下に繋がるためである。また、剥離防止用突出部７１は、型内発泡成形体７０のポリウレタンフォーム形成面２１ｂの一部に設けてもよいし（図１１参照）、ポリウレタンフォーム形成面２１ｂの当接面２１ａと平行に、ポリウレタンフォーム形成面２１ｂの全周に設けてもよい。

剥離防止用突出部７１の数や形状、大きさは特に制限されないが、ポリウレタンフォーム３０の大きさや形状を考慮して適宜調整するものである。具体的には、剥離防止用突出部７１の大きさは、ポリウレタンフォーム３０が大きいほど、大きくできるため上限を設けず、また、ポリウレタンフォーム３０の大きさや形状によっては非常に小さな場合でも十分な効果が発現する可能性があるため下限を設けない。ただし、汎用的には、例えば、剥離防止用突出部７１の突出高さ（図１１における剥離防止用突出部７１の左右の長さ）は、好ましくは１．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下であり、より好ましくは３．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である。また、剥離防止用突出部７１はアンダーカット形状となるため、型内発泡成形用金型装置を用いて型内発泡成形体７０を成形する際に、型内発泡成形体７０を型内発泡成形用金型装置から容易に取り外すことができるように、剥離防止用突出部７１の突出高さは、１５．０ｍｍ以下であることが好ましい。また、剥離防止用突出部７１の幅（図１１における剥離防止用突出部７１の上下の長さ）は、好ましくは１．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下であり、より好ましくは３．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である。

〔実施形態４〕
本発明の他の実施形態について説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、前記実施形態にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を省略する。

本実施形態では、ポリウレタンフォーム成形用金型が押し込み用突起を備えている点が、他の実施形態とは異なる。

本実施形態におけるポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１を閉じる工程について、図１２を参照しながら説明する。図１２は、本実施形態におけるポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１を閉じる工程を説明するものであり、（ａ）はポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１を閉じる前の様子を示す断面図であり、（ｂ）はポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１を閉じた後の様子を示す断面図である。

図１２の（ａ）（ｂ）に示すように、本実施形態におけるポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１は、第１金型８１と、第２金型８２とを備えている。

第１金型８１は、型内発泡成形体２０が設置される金型である。

第２金型８２は、第１金型８１を覆うことにより、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１を閉じる（型閉する）ための金型である。第２金型８２は、押し込み用突起８２ａを備えている。

ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１を閉じる工程では、図１２の（ａ）（ｂ）に示すように、第２金型８２が第１金型８１を覆うことにより、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１が閉じられる。このとき、第２金型の押し込み用突起８２ａが型内発泡成形体２０を第１金型８１に向けて押し込む。これにより、型内発泡成形体２０のシール用突出部２２が第１金型８１に圧接されるので、シール用突出部２２とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１とをより確実に密着させることができる。

〔まとめ〕
本発明の一態様に係る型内発泡成形体は、融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体であって、前記型内発泡成形体が金型に配置された配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、前記配置完了状態において、前記金型内に導入されたポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られたポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間の隙間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えていることを特徴としている。

上記の特徴によれば、配置完了状態において、型内発泡成形体に発生するヒケやソリなどに起因する型内発泡成形体の当接面と金型との間の隙間への、ポリウレタン液およびポリウレタンフォームが侵入することを防ぐ。これにより、当接面と金型との間にポリウレタンフォームが成形されることを防ぐことができる。したがって、意図しない箇所へのポリウレタンフォームの成形を防止し、発泡複合成形体の車体への取付を容易かつ効率的に行うことが可能となる。

本発明の一態様に係る型内発泡成形体において、前記シール用突出部は、前記当接面の外周の少なくとも一部に設けられている。

これにより、当接面と金型との間の隙間にポリウレタン液およびポリウレタンフォームが侵入することを効果的に抑制することができる。

本発明の一態様に係る型内発泡成形体において、前記シール用突出部は、前記配置完了状態において、前記金型と当接する位置に設けられていることが好ましい。

これにより、配置完了状態において、シール用突出部と金型との隙間がなくなる。したがって、当接面と金型との間の隙間にポリウレタン液およびポリウレタンフォームが侵入することをより確実に抑制することができる。

本発明の一態様に係る型内発泡成形体において、前記シール用突出部は、前記シール用突出部の先端に近づくほど、前記シール用突出部とは別の物体（他物体）との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されていることが好ましい。

これにより、シール用突出部の先端が金型に当接したときに、金型からの圧力によってシール用突出部の先端が起点となりシール用突出部全体が潰れやすい構成とすることができる。これにより、シール用突出部とポリウレタンフォーム成形用金型とをより密着させることができる。さらに、発泡複合成形体を車体に取り付ける際に、シール用突出部が車体と当接することにより潰れるようになっているため、発泡複合成形体の車体への取付を妨げる虞を低減することができる。

本発明の一態様に係る型内発泡成形体は、前記配置完了状態において前記金型から離間されて設けられた副突出部をさらに備えていることが好ましい。

これにより、金型に導入されたポリウレタン液に副突出部を浸すことができる。そしてこれにより、型内発泡成形体とポリウレタンフォームとを一体成形して発泡複合成形体を成形したときに、副突出部がポリウレタンフォームに埋め込まれた構成とすることができる。その結果、当該構成によって、ポリウレタンフォームが型内発泡成形体から剥離することを防止することができる。

本発明の一態様に係る型内発泡成形体は、インサート材がインサート成形されていてもよい。

上記の構成によれば、型内発泡成形体の強度を向上させることができる。さらに、型内発泡成形体から露出したインサート材を活用することにより、型内発泡成形体の他部品や車体への取付が容易となる。

本発明の一態様に係る発泡複合成形体は、上記のいずれかに記載の型内発泡成形体と、ポリウレタンフォームとが一体化された発泡複合成形体であって、前記型内発泡成形体の前記当接面が露出されていることを特徴としている。

上記の特徴によれば、型内発泡成形体のシール用突出部によって、当接面にポリウレタンフォームが成形されることを防いでいる。これにより、当接面を車体に取り付けることによって、発泡複合成形体の車体への取付が容易となる。また、当接面からポリウレタンフォームを除去する手間が省け、これにより、発泡複合成形体の車体への取付を効率的に行うことが可能となる。

本発明の一態様に係る発泡複合成形体において、前記オレフィン系樹脂の融点または軟化温度は、１１５℃以上であることが好ましい。

これにより、ポリウレタン液の発泡によるポリウレタンフォームの成形時の加熱によって型内発泡成形体が変形（収縮）することを防ぐことができる。その結果、当接面と金型との間に不慮に隙間ができてしまう虞を低減することができる。

本発明の一態様に係る発泡複合成形体の製造方法は、型内発泡成形体を金型に配置された配置完了状態とする工程と、前記金型にポリウレタン液を導入する工程と、前記ポリウレタン液を発泡させて、前記型内発泡成形体にポリウレタンフォームを一体的に成形する工程とを含み、前記型内発泡成形体は、融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体であって、前記型内発泡成形体が前記配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、前記配置完了状態において、前記金型内に導入された前記ポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られた前記ポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えていることを特徴としている。

この特徴によれば、型内発泡成形体が当接面にポリウレタンフォームが成形されることを防ぐシール用突出部を備えている。これにより、金型にポリウレタン液を導入する工程において、型内発泡成形体に発生するヒケやソリなどに起因する型内発泡成形体の当接面と金型との間の隙間から、ポリウレタン液およびポリウレタンフォームが侵入することを防ぐことができる。したがって、当接面と金型との間の隙間にポリウレタンフォームが成形されることを防ぐことができる。その結果、意図しない箇所へのポリウレタンフォームの成形を防止し、車体への取付を容易かつ効率的に行うことが可能な発泡複合成形体を製造することができる。

本発明の一態様に係る発泡複合成形体の製造方法において、前記型内発泡成形体は、融点または軟化温度が１１５℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体である構成であることが好ましい。

これにより、ポリウレタン液を発泡してポリウレタンフォームを成形する工程において、型内発泡成形体が変形（収縮）することを防ぐことができる。

本発明の一態様に係る発泡複合成形体の製造方法において、前記金型を閉じる工程を含み、前記金型を閉じる工程において、前記型内発泡成形体に対して前記金型を押し込むことにより、前記シール用突出部を前記金型に圧接させることが好ましい。

上記の構成によれば、シール用突出部を金型に圧接することにより、シール用突出部と金型とをより確実に密着させることができる。

本発明の一態様に係る金型は、融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体にポリウレタンフォームを一体的に成形する金型であって、前記型内発泡成形体は、前記型内発泡成形体が前記金型に配置された配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、前記配置完了状態において、前記金型内に導入されたポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られたポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えており、前記金型は、前記配置完了状態にある前記型内発泡成形体を前記金型に押し込むことにより、前記シール用突出部を前記金型に圧接させる押し込み用突起を備えていることを特徴としている。

この特徴によれば、押し込み用突起が型内発泡成形体を金型に向けて押し込む。これにより、シール用突出部を金型に圧接させることができる。その結果、シール用突出部と金型とをより確実に密着させることができる。

本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

本発明の型内発泡成形体の実施例として、以下の実施例１〜７を作製した。また、比較例として、以下の比較例１〜４を作製した。なお、実施例１〜７、および比較例１〜４の型内発泡成形体は、縦１３００ｍｍ×横６００ｍｍ×厚さ１５０ｍｍの矩形形状に作製した。また、実施例５〜６、および比較例４において使用した金属ワイヤは、鉄製であり、直径４．５ｍｍ、縦１２００ｍｍ×横５００ｍｍの矩形形状であった。

（実施例１）
実施例１の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、ＸＬ３５、エチレン−α―オレフィンブロック共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１１７℃、内圧付与なし）を用いて作製した。実施例１の型内発泡成形体では、当接面の外周部の一部にシール用突出部（突出方向の切断面が台形形状、突出高さ４．０ｍｍ、先端部の幅３．０ｍｍ、根元部の幅５．０ｍｍ）を成形した。また、実施例１の型内発泡成形体では、剥離防止用突出部を成形しなかった。

（実施例２）
実施例２の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、ＸＬ３５、エチレン−α―オレフィンブロック共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１１７℃、内圧付与なし）を用いて作製した。実施例２の型内発泡成形体では、当接面の外周部のすべてに、実施例１の型内発泡成形体のシール用突出部と同様の断面形状・大きさを有するシール用突出部を成形した。また、実施例２の型内発泡成形体では、剥離防止用突出部を成形しなかった。

（実施例３）
実施例３の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、ＸＬ３５、エチレン−α―オレフィンブロック共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１１７℃、内圧付与なし）を用いて作製した。実施例３の型内発泡成形体では、当接面の外周部のすべてに、実施例１の型内発泡成形体のシール用突出部と同様の断面形状・大きさを有するシール用突出部を成形した。また、実施例３の型内発泡成形体では、剥離防止用突出部（突出方向の切断面が矩形形状、突出高さ１０．０ｍｍ、幅１０．０ｍｍ、長さ（図１１における紙面に垂直な方向の長さ）５０．０ｍｍ）を図１１に示す位置に成形した。

（実施例４）
実施例４の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、Ｌ−ＥＰＰ３６、エチレン−プロピレンランダム共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１４６℃、耐圧容器内にて加圧空気を含浸させて内圧を約０．１ＭＰａ（Ｇ）にした）を用いて作製した。実施例４の型内発泡成形体では、当接面の外周部のすべてに、実施例１の型内発泡成形体のシール用突出部と同様の断面形状・大きさを有するシール用突出部を成形した。また、実施例４の型内発泡成形体では、実施例３の型内発泡成形体の剥離防止用突出部と同様の断面形状・大きさを有する剥離防止用突出部を成形した。

（実施例５）
実施例５の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、Ｌ−ＥＰＰ３６、エチレン−プロピレンランダム共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１４６℃、耐圧容器内にて加圧空気を含浸させて内圧を約０．１ＭＰａ（Ｇ）にした）を用いて、金属ワイヤと一体成形して作製した。実施例５の型内発泡成形体では、当接面の外周部のすべてに、実施例１の型内発泡成形体のシール用突出部と同様の断面形状・大きさを有するシール用突出部を成形した。また、実施例５の型内発泡成形体では、剥離防止用突出部を成形しなかった。

（実施例６）
実施例６の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、Ｌ−ＥＰＰ３６、エチレン−プロピレンランダム共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１４６℃、耐圧容器内にて加圧空気を含浸させて内圧を約０．１ＭＰａ（Ｇ）にした）を用いて、金属ワイヤと一体成形して作製した。実施例６の型内発泡成形体では、当接面の外周部のすべてに、シール用突出部（突出方向の切断面が台形形状、突出高さ８．０ｍｍ、先端部の幅３．０ｍｍ、根元部の幅５．０ｍｍ）を成形した。また、実施例６の型内発泡成形体では、剥離防止用突出部を成形しなかった。

（実施例７）
実施例７の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、ＸＬ３５、エチレン−α―オレフィンブロック共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１１７℃、内圧付与なし）を用いて作製した。実施例７の型内発泡成形体では、当接面の外周部の一部にシール用突出部（突出方向の切断面が長方形形状、突出高さ３０．０ｍｍ、幅３０．０ｍｍ）を成形した。また、実施例７の型内発泡成形体では、剥離防止用突出部を成形しなかった。

（比較例１）
比較例１の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、ＸＬ３５、エチレン−α―オレフィンブロック共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１１７℃、内圧付与なし）を用いて作製した。比較例１の型内発泡成形体では、シール用突出部および剥離防止用突出部を成形しなかった。

（比較例２）
比較例２の型内発泡成形体は、ポリスチレン発泡粒子（株式会社カネカ製、ＭＫＭ、かさ密度１７ｇ／Ｌ、軟化温度１００℃）を用いて作製した。比較例２の型内発泡成形体では、シール用突出部および剥離防止用突出部を成形しなかった。

（比較例３）
比較例３の型内発泡成形体は、ポリスチレン発泡粒子（株式会社カネカ製、ＭＫＭ、かさ密度１７ｇ／Ｌ、軟化温度１００℃）を用いて作製した。比較例３の型内発泡成形体では、当接面の外周部の一部に、実施例１の型内発泡成形体のシール用突出部と同様の断面形状・大きさを有するシール用突出部を成形した。また、比較例３の型内発泡成形体では、剥離防止用突出部を成形しなかった。

（比較例４）
比較例４の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、Ｌ−ＥＰＰ３６、エチレン−プロピレンランダム共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１４６℃、耐圧容器内にて加圧空気を含浸させて内圧を約０．１ＭＰａ（Ｇ）にした）を用いて、金属ワイヤと一体成形して作製した。比較例４の型内発泡成形体では、シール用突出部および剥離防止用突出部を成形しなかった。

（評価）
実施例１〜７および比較例１〜４の型内発泡成形体を用いて発泡複合成形体の製造を行い、以下の３つの評価を行った。

（１）型内発泡成形体が変形（収縮）していないかどうか。

（２）ポリウレタンフォームが、当接面側に成形されていないかどうか。

（３）ポリウレタンフォームが型内発泡成形体から剥離しないかどうか。

表１に、これらの評価の結果を示す。

なお、表１に示す評価基準は以下のとおりである。

（１）変形（収縮）の評価基準
製造した発泡複合成形体を型内発泡成形体用の検査治具に設置し、型内発泡成形体の当接面の浮きを確認し、以下のように評価した。
○：浮きがない
×：浮きがある
（２）侵入の評価基準
製造した発泡複合成形体の型内発泡成形体の当接面を確認し、以下のように評価した。○：当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間へのポリウレタンフォームの侵入なし
△：シール用突出部による、当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間へのポリウレタンフォームの侵入の抑制効果あり
□：当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間へのポリウレタンフォームの侵入があるが、下記×と比較して侵入量が小さい
×：当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間へのポリウレタンフォームの侵入あり
（３）剥離の評価基準
剥離防止用突出部付近のポリウレタンフォームを手で型内発泡成形体から引き離した際の剥離容易性を以下のように評価した。
○：容易に剥離しない
×：容易に剥離する。

表１に示すように、オレフィン系樹脂発泡粒子を用いて作製した実施例１〜７および比較例１および４の型内発泡成形体では、オレフィン系樹脂発泡粒子の融点が高いため、発泡複合成形体の製造時における型内発泡成形体の変形（収縮）を防止できた。これにより、ポリウレタンフォームが、当接面側に成形されることを抑制することができた。

さらに、実施例１〜７の型内発泡成形体は、シール用突出部が成形されているので、ポリウレタンフォームが、当接面側に成形されることをさらに抑制することができた。なお、実施例７の型内発泡成形体では、シール用突起部が突出方向の切断面が長方形形状であり、突出高さ３０．０ｍｍ、幅３０．０ｍｍと大きいため、ポリウレタンフォーム成形用金型に当接した時に潰れなかった。その結果、型内発泡成形体の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間が大きくなるため、該隙間にポリウレタンフォームが少量侵入した。

ここで、シール用突出部の有無による、発泡複合成形体の成形におけるポリウレタンフォームの侵入について、図１３を参照しながら説明する。図１３の（ａ）は実施例１の型内発泡成形体を用いた発泡複合成形体の成形におけるポリウレタンフォームの侵入の有無を示すものであり、実施例１の型内発泡成形体を当接面側から見た図であり、（ｂ）は比較例２の型内発泡成形体を用いた発泡複合成形体の成形におけるポリウレタンフォームの侵入の有無を示すものであり、比較例２の型内発泡成形体を当接面側から見た図である。

図１３の（ａ）に示すように、シール用突出部を備える実施例１の型内発泡成形体を用いた発泡複合成形体の成形では、ポリウレタンフォームが型内発泡成形体の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間に侵入することを抑制できた。

一方、図１３の（ｂ）に示すように、シール用突出部を備えない比較例２の型内発泡成形体を用いた発泡複合成形体の成形では、ポリウレタンフォームが型内発泡成形体の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間に侵入した。

また、実施例１〜６の型内発泡成形体に設けたシール用突出部は、突出方向の切断面が台形形状であり、先端に近づくほど断面の面積が小さくなるように成形されているため、先端に近づくほど他物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすい。すなわち、シール用突出部が柔軟性を有している。その結果、シール用突出部がポリウレタンフォーム成形用金型に当接した際に、シール用突出部が容易に潰れることにより、シール用突出部とポリウレタンフォーム成形用金型との密着性が高くなり、当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間へのポリウレタンフォームの侵入を抑制することができた。

さらに、実施例２〜４、および６の型内発泡成形体は、当接面の外周部のすべてにシール用突出部が成形されている、すなわち、ポリウレタンフォーム成形用金型に型内発泡成形体を配置した際に、ポリウレタン液を充填する空間と、当接面、ポリウレタンフォーム成形用金型および、シール用突出部によって形成される空間とが完全に仕切られている（空間区分がなされている）ので、ポリウレタンフォームが、当接面側に成形されることを完全に防止することができた。

また、実施例１、２、５、および６の型内発泡成形体は、ポリウレタンフォームが型内発泡成形体から容易に剥離したのに対し、実施例３および４の型内発泡成形体は、剥離防止用突出部が成形されているので、ポリウレタンフォームが型内発泡成形体から容易に剥離しなかった。

また、実施例５、６、または比較例４の型内発泡成形体を用いて成形した発泡複合成形体は、型内発泡成形体が金属ワイヤと一体成形して作製されているので、型内発泡成形体を成形するときに、金属ワイヤと一体成形していない場合と比べて、型内発泡成形体が若干ではあるが変形した。しかしながら、実施例５および６の型内発泡成形体には、シール用突出部が成形されているため、型内発泡成形体の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間にポリウレタンフォームが侵入することを抑制することができた。特に、実施例６の型内発泡成形体を用いて成形した発泡複合成形体では、シール用突出部の高さが８．０ｍｍと大きく成形されているため、ポリウレタンフォーム成形用金型に型内発泡成形体を配置した際に、ポリウレタン液を充填する空間と、当接面、ポリウレタンフォーム成形用金型および、シール用突出部によって形成される空間とを完全に仕切ることができた（すなわち、空間区分をすることができた）。その結果、型内発泡成形体の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間にポリウレタンフォームが侵入することを完全に防ぐことができた。

１０、１０Ａ、４０、６０ 発泡複合成形体
２０、５０、７０ 型内発泡成形体
２１ 基部
２１ａ 当接面
２１ｂ ポリウレタンフォーム形成面
２２、２２Ａ、２２Ｂ、５２ シール用突出部
３０ ポリウレタンフォーム
７１ 剥離防止用突出部（副突出部）
Ｄ、Ｄ１ ポリウレタンフォーム成形用金型（金型）
８２ａ 押し込み用突起
Ｉ インサート材
Ｐ ポリウレタン液

Claims (11)

1. 融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体であって、
   前記型内発泡成形体が金型に配置された配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、
   前記配置完了状態において、前記金型内に導入されたポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られたポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えており、
   前記シール用突出部は、前記オレフィン系樹脂を含み、かつ、
   前記シール用突出部の先端に近づくほど、前記シール用突出部とは別の物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されていることを特徴とする型内発泡成形体。
2. 前記シール用突出部は、前記当接面の外周の少なくとも一部に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の型内発泡成形体。
3. 前記シール用突出部は、前記配置完了状態において、前記金型と当接する位置に設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の型内発泡成形体。
4. 前記配置完了状態において前記金型から離間されて設けられた副突出部をさらに備えていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の型内発泡成形体。
5. 型内発泡成形体中にインサート材がインサート成形されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の型内発泡成形体。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の型内発泡成形体と、前記ポリウレタンフォームとが一体化された発泡複合成形体であって、
   前記型内発泡成形体の前記当接面が露出されていることを特徴とする発泡複合成形体。
7. 前記オレフィン系樹脂の融点または軟化温度は、１１５℃以上であることを特徴とする請求項６に記載の発泡複合成形体。
8. 型内発泡成形体を金型に配置された配置完了状態とする工程と、
   前記金型にポリウレタン液を導入する工程と、
   前記ポリウレタン液を発泡させて、前記型内発泡成形体にポリウレタンフォームを一体的に成形する工程とを含み、
   前記型内発泡成形体は、融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体であって、
   前記型内発泡成形体が前記配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、
   前記配置完了状態において、前記金型内に導入された前記ポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られた前記ポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えており、
   前記シール用突出部は、前記オレフィン系樹脂を含み、かつ、
   前記シール用突出部の先端に近づくほど、前記シール用突出部とは別の物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されていることを特徴とする発泡複合成形体の製造方法。
9. 前記型内発泡成形体は、融点または軟化温度が１１５℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体であることを特徴とする請求項８に記載の発泡複合成形体の製造方法。
10. 前記金型を閉じる工程を含み、
    前記金型を閉じる工程において、前記型内発泡成形体に対して前記金型を押し込むことにより、前記シール用突出部を前記金型に圧接させることを特徴とする請求項８または９に記載の発泡複合成形体の製造方法。
11. 融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体にポリウレタンフォームを一体的に成形する金型であって、
    前記型内発泡成形体は、
    前記型内発泡成形体が前記金型に配置された配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、
    前記配置完了状態において、前記金型内に導入されたポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られたポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えており、
    前記シール用突出部は、前記オレフィン系樹脂を含み、かつ、
    前記シール用突出部の先端に近づくほど、前記シール用突出部とは別の物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されており、
    前記金型は、
    前記配置完了状態にある前記型内発泡成形体を前記金型に押し込むことにより、前記シール用突出部を前記金型に圧接させる押し込み用突起を備え、かつ、
    第１金型と、
    前記第１金型を覆うことにより、前記金型を型閉するための第２金型と、を備える金型であって、
    前記第１金型には、前記型内発泡成形体が設置され、
    前記第２金型は、前記押し込み用突起を備えていることを特徴とする金型。

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