JPH0957766A

JPH0957766A - 内装材及びその製造方法

Info

Publication number: JPH0957766A
Application number: JP7219043A
Authority: JP
Inventors: Yoshimi Kitaoka; 義視北岡; Kazuo Kobayashi; 一夫小林; Masaki Kimura; 昌樹木村; Hideo Kondo; 秀男近藤; Masato Nomura; 真人野村
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1995-08-28
Filing date: 1995-08-28
Publication date: 1997-03-04

Abstract

(57)【要約】【課題】十分な効率で製造可能な内装材及びその製造方
法を提供する。【解決手段】注入道１ａ及び注入開口４ａよりポリウレ
タンフォーム原液６を表皮材５の裏面と基材４の裏面と
の間の充填空間Ｃ内に注入する。充填空間Ｃ内に充填さ
れた未固化のポリウレタンフォーム原液６をスライドコ
ア１０により加圧状態にしつつ、ポリウレタンフォーム
原液６を固化させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のインスト
ルメントパネル（以下、単に「インパネ」という。）、
ドアトリム等のように、基材の一部に表皮材及び樹脂製
成形材料からなるパッドが一体的に固定された内装材を
製造するための製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】内装材、例えば自動車のインパネとし
て、特公平３−７５３２８号公報記載のものが知られて
いる。このインパネは、図６に示すように、ポリプロピ
レン（ＰＰ）等からなる高剛性の基材９０の一部にパッ
ド９１が一体的に固定されたものである。パッド９１
は、図６のＶＩＩ−ＶＩＩ矢視断面を示す図７に示すよ
うに、スラッシュ成形、真空成形等により成形された塩
化ビニール（ＰＶＣ）等からなる低剛性の表皮材９１ａ
と、この表皮材９１ａの裏面に一体に設けられたポリウ
レタンフォーム等からなる発泡層９１ｂとで構成されて
いる。

【０００３】このインパネは、同公報によれば、およそ
以下のようにして製造される。まず、キャビティをもつ
金型を用意し、このキャビティ内に基材９０と表皮材９
１ａとを互いに対面して配置する。そして、やや型を開
いた状態では、基材９０及び表皮材９１ａの両端部にお
いてキャビティが外部に連通しているため、この状態で
キャビティ内にポリウレタンフォーム原液を注入する。
そして、型閉じをし、ポリウレタンフォーム原液を発泡
・固化させる。こうして得られたインパネは、バリが除
かれた後、基材９０に締結部材等を取り付けることによ
り、完成品とされる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記インパネ
等の内装材では、型をやや開いた状態で樹脂製成形材料
を注入するため、基材９０及び表皮材９１ａの両端部に
おいてバリが多くなりやすく、製造効率が十分でないと
いう欠点があった。本発明は、上記従来の実情に鑑みて
なされたものであって、十分な効率で製造可能な内装材
及びその製造方法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】

（１）請求項１の内装材は、高剛性の基材と、該基材の
一部に固定され、低剛性の表皮材と、該基材の裏面と該
表皮材の裏面との間に充填された樹脂製成形材料とで構
成されるパッドと、からなる内装材であって、前記基材
の非意匠部位には、前記樹脂製成形材料を注入する注入
開口が貫設されていることを特徴とする。

【０００６】（２）請求項２の内装材の製造方法は、キ
ャビティと、該キャビティ内に連通する注入道とをもつ
金型を用意し、該キャビティ内に高剛性の基材と低剛性
の表皮材とを互いに対面して配置するとともに、該基材
の非意匠部位に貫設された注入開口を該注入道と整合さ
せる第１工程と、該注入道及び該注入開口より樹脂製成
形材料を該表皮材の裏面と該基材の裏面との間の充填空
間内に注入し、該充填空間内に充填された未固化の該樹
脂製成形材料を加圧状態にしつつ該樹脂製成形材料を固
化させることにより、該基材と、該基材の一部に固定さ
れ、該表皮材及び該樹脂製成形材料からなるパッドとか
らなる内装材をインモールド成形する第２工程と、を有
することを特徴とする。

【０００７】（３）請求項３の内装材の製造方法は、請
求項２記載の内装材の製造方法において、樹脂製成形材
料はポリウレタンフォーム原液であり、第２工程では、
注入道を閉塞することにより、充填空間内に充填された
未固化の該樹脂製成形材料を加圧状態にすることを特徴
とする。（４）請求項４の内装材の製造方法は、請求項２記載の
内装材の製造方法において、第２工程では、注入道内で
ピストンを摺動させて充填空間内の容積を縮小すること
により、該充填空間内に充填された未固化の樹脂製成形
材料を加圧状態にすることを特徴とする。

【０００８】

【作用】請求項２の内装材の製造方法では、まず第１工
程において、キャビティと、このキャビティ内に連通す
る注入道とをもつ金型を用意する。また、キャビティ内
に高剛性の基材と低剛性の表皮材とを互いに対面して配
置するとともに、基材の非意匠部位に貫設された注入開
口を注入道と整合させる。

【０００９】次いで、第２工程において、注入道及び注
入開口より樹脂製成形材料を表皮材の裏面と基材の裏面
との間の充填空間内に注入し、充填空間内の樹脂製成形
材料を固化させることにより、内装材をインモールド成
形する。こうして基材と、基材の一部に固定され、表皮
材及び樹脂製成形材料からなるパッドとからなる請求項
１に係る内装材が得られる。この内装材では、基材に貫
設した注入開口から樹脂製成形材料を注入しているた
め、バリが少なくされている。

【００１０】なお、基材は高剛性であるため、注入開口
を貫設し、ここから樹脂製成形材料を注入しても、変形
を生じない。また、注入開口は基材の非意匠部位に貫設
されるため、完成品の外観を損なうこともない。第２工
程において、充填空間内に充填された未固化の樹脂製成
形材料を加圧状態にすれば、セル荒れ、ヒケ等の欠陥を
防止することができる。

【００１１】請求項３の内装材の製造方法のように、樹
脂製成形材料が内装材のパッドの表皮材を除く部分とし
て通常採用されるポリウレタンフォーム原液であれば、
第２工程において、充填空間内にこのポリウレタンフォ
ーム原液を注入した後、注入道を閉塞すれば、ポリウレ
タンフォーム原液の発泡圧力により加圧状態を確保する
ことができる。

【００１２】また、請求項４の内装材の製造方法では、
第２工程において、充填空間内に樹脂製成形材料を注入
した後、注入道内でピストンを摺動させて充填空間内の
容積を縮小することにより加圧状態を確保している。

【００１３】

【実施例】以下、請求項１〜４の発明を自動車のインパ
ネ及びその製造方法に具体化した実施例１〜３を図面を
参照しつつ説明する。（実施例１）実施例１では、請求項１〜３の発明を具体
化している。

【００１４】「第１工程」まず、図１及び図２に示すよ
うに、インパネを賦形するキャビティＣをもつ上型１、
３及び下型２からなる金型を用意する。上型１には後述
する注入道１ａの側方とスライドコア１０の上方とで分
割された分割型３が回動可能に装備されている。

【００１５】上型１、３には、キャビティＣ内に連通す
る円柱状の注入道１ａが貫設されており、注入道１ａの
下方はロッド１０ａを延出させることにより注入道１ａ
を水平方向で閉塞可能なスライドコア１０が摺動可能に
設けられている。上型本体１では、下端面が第１型内面
１ａとされているとともに、この第１型内面１ａと連続
する側面が第１型内面１ａに対して９０°の交差角θを
もつ第２型内面１ｃとされている。また、下型２では、
上端面が第１型内面１ａと対向する第３型内面２ａとさ
れている。これら第１型内面１ｂ、第２型内面１ｃ及び
第３型内面２ａを有してキャビティＣが形成される。

【００１６】そして、キャビティＣ内の第１型内面１ｂ
と、第２型内面１ｃと、型割面１ｄとにＰＰ製の基材４
を対面させて配置する。但し、基材４の裏面にプライマ
ーや塗料を塗布しておく。このとき、基材４の非意匠部
位に貫設された注入開口４ａを注入道１ａと整合させ
る。また、キャビティＣ内の第３型内面２ａと、基材４
における第２型内面１ｃと対面する部位（以下、「ラッ
プ部位」という。）とに表皮材５を対面させて配置す
る。この表皮材５はスラッシュ成形又は真空成形により
成形された厚さ０．５〜１．２ｍｍのＰＶＣ又はＴＰＯ
等の熱可塑性樹脂製のものである。このとき、表皮材５
のラップ部位５ａの長さは７．５ｍｍ以上である。

【００１７】「第２工程」次いで、上型１、３と下型２
とを型締めし、注入装置６ａから注入道１ａ及び注入開
口４ａを経て、表皮材５の裏面と、基材４における第１
型内面１ｂと対面する部位の裏面との間の充填空間Ｃ内
にポリウレタンフォーム原液６を注入する。そして、図
２に示すように、充填空間Ｃ内にこのポリウレタンフォ
ーム原液Ｃを注入した後、ロッド１０ａを延出させてス
ライドコア１０により注入道１ａの下方を閉塞する。

【００１８】そして、重力によって下方から充填された
ポリウレタンフォーム原液６は、上方へと発泡してい
く。この間、発泡圧力により充填空間Ｃ内に充填された
未固化のポリウレタンフォーム原液６を加圧状態にし、
セル荒れ、ヒケ等の欠陥を防止する。また、ポリウレタ
ンフォーム原液６は、発泡するに従って表皮材５のラッ
プ部位５ａを押圧し、ラップ部位５ａを基材４に押し付
ける。この後、ポリウレタンフォーム原液６は、表皮材
５のラップ部位５ａの端部に至り、ラップ部位５ａと基
材４との間に侵入する。このとき、ラップ部位５ａと基
材４との間に侵入したポリウレタンフォーム原液６はそ
れらの間から見切り部へ漏れようとするが、内部のポリ
ウレタンフォーム原液６が発泡圧力によってラップ部位
５ａを基材４に押し付けているため、その漏れが抑制さ
れる。

【００１９】ポリウレタンフォーム原液６の発泡が完了
し、固化すれば、ラップ部位５ａと基材４との間の見切
り部において表皮材５が基材４にシールされる。こうし
て、基材４と、表皮材５及びポリウレタンフォーム６か
らなるパッドとが一体になったインパネがインモールド
成形される。こうして得られたインパネは、基材４に貫
設した注入開口４ａからポリウレタンフォーム原液６を
注入しているため、バリが少なくされている。また、こ
のインパネでは、見切り部にポリウレタンフォーム原液
６の漏れを生じることなく、見切り部において、表皮材
５と基材４とを確実にシールし、かつ見栄えのよいもの
となっている。

【００２０】なお、基材４は高剛性であるため、注入開
口４ａを貫設し、ここからポリウレタンフォーム原液６
を注入しても、変形を生じていない。また、注入開口４
ａは基材４の非意匠部位に貫設されているため、完成品
の外観を損なうこともない。さらに、スライドコア１０
の近傍にポリウレタンフォーム６が付着した場合には、
分割型３を開き、次サイクルの支障を防止することがで
きる。

【００２１】したがって、この製造方法では、十分な効
率で欠陥のないインパネを製造することができる。ま
た、この製造方法によりインパネを製造すれば、従来の
締結部材、離型材及びバリ取りが不要となる。また、ス
ラッシュ成形される表皮材において、従来はＰＬ部分に
余分に設ける必要のあった表皮材４が不要となるととも
に、従来は外周域に７０ｍｍ程度余分に確保しておいた
表皮材４を１０ｍｍ程度に縮小することができたため、
歩留りが従来は６５％程度であったものが、９０％程度
に向上した。さらに、従来の締結部材を介した組付けに
比べて組付けも簡易となった。このため、この製造方法
では、製造サイクルの短縮化及び製造コストの低廉化を
実現することができた。（実施例２）実施例２では、請求項１、２、４の発明を
具体化している。

【００２２】「第１工程」実施例２では、図３及び図４
に示すように、実施例１のような注入道１ａを水平方向
で閉塞するスライドコア１０等の代わりに、注入装置６
ａと交換可能なシリンダ７を設けている。シリンダ７に
は、ロッド７ａの延出により下方に突出可能なピストン
８を有し、下方に突出するピストン８は注入道１ａ内を
上方から摺動可能になされている。他の構成は実施例１
と同様である。但し、上型１には分割型３を設けていな
い。

【００２３】実施例１と同様、「第２工程」を行なう。
このとき、図３に示すように、注入装置６ａにより充填
空間Ｃ内にポリウレタンフォーム原液Ｃを注入した後、
注入装置６ａをシリンダ７と交換し、ロッド７ａを延出
させてピストン８を注入道１ａ内で摺動させ、充填空間
Ｃ内の容積を縮小する。ポリウレタンフォーム原液６が
発泡していくに従い、発泡圧力とピストン８の加圧力と
により充填空間Ｃ内に充填された未固化のポリウレタン
フォーム原液６を加圧状態にし、セル荒れ、ヒケ等の欠
陥を防止する。こうして、実施例１よりさらに欠陥の発
生が防止され、かつ同様に見栄えのよいインパネが得ら
れた。（実施例３）実施例３では、請求項１〜３の発明を具体
化している。

【００２４】「第１工程」実施例３では、図５に示すよ
うに、実施例１、２のような円柱状の注入道１ａの代わ
りに、下方程小径の円錐状の注入道１ｅを採用してい
る。また、シリンダ７には注入道１ｅの下方と整合する
円錐台状のピストン９を装備している。他の構成は実施
例１、２と同様である。

【００２５】実施例１、２と同様、「第２工程」を行な
う。このとき、注入装置６ａにより充填空間Ｃ内にポリ
ウレタンフォーム原液Ｃを注入した後、注入装置６ａを
シリンダ７と交換し、ロッド７ａを延出させてピストン
９を注入道１ｅ内で摺動させる。この間、実施例３で
は、注入道１ｅの上端が大径であるため、さほどの正確
性を必要とすることなく、ピストン９を注入道１ｅ内に
挿入することができる。そして、ピストン９が下方に突
出していく間、ピストン９と注入道１ｅとの間には間隙
が存在するため、充填空間Ｃ内に残存する空気はその間
隙から外部に排出される。ピストン９が注入道１ｅと整
合して間隙を無くせば、注入道１ｅの下方が閉塞され
る。

【００２６】ポリウレタンフォーム原液６が発泡してい
くに従い、やはり発泡圧力により充填空間Ｃ内に充填さ
れた未固化のポリウレタンフォーム原液６を加圧状態に
し、セル荒れ、ヒケ等の欠陥を防止する。こうして、実
施例１と同様、欠陥の発生が防止され、かつ見栄えのよ
いインパネが得られた。なお、本発明は、自動車のイン
パネ以外にドアトリム等の他の内装材を製造する場合に
も適用可能である。

【００２７】

【発明の効果】以上詳述したように、請求項１〜４の内
装材又は製造方法では、各請求項記載の構成を採用して
いるため、製造された内装材が十分な効率で得られる。
また、請求項２〜４の製造方法では、製造サイクルの短
縮化及び製造コストの低廉化を実現するとともに、表皮
材と基材とが確実に接着し、かつ見栄えのよい内装材を
製造することができる。

【００２８】特に請求項３の製造方法によれば、インパ
ネ等の内装材の軽量化等の観点から通常採用されるポリ
ウレタンフォーム原液をそのまま用いることができるた
め、実用的である。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の製造方法に係り、型締め後、ポリウ
レタンフォーム原液の注入中の金型等の断面図である。

【図２】実施例１の製造方法に係り、型締め後、ポリウ
レタンフォーム原液が発泡中の金型等の断面図である。

【図３】実施例２の製造方法に係り、型締め後、ポリウ
レタンフォーム原液の注入中の金型等の断面図である。

【図４】実施例２の製造方法に係り、型締め後、ポリウ
レタンフォーム原液が発泡中の金型等の断面図である。

【図５】実施例３の製造方法に係り、型締め後、ポリウ
レタンフォーム原液が発泡中の金型等の断面図である。

【図６】自動車のインパネを示す斜視図である。

【図７】従来のインパネに係り、図６のＶＩＩ−ＶＩＩ
矢視断面図である。

【符号の説明】

４…基材５…表皮材６…ポリウレタンフォーム原液（樹脂製成形材料）４
ａ…注入開口Ｃ…キャビティ、充填空間１ａ、１ｅ…注入
道１、３…上型（３…分割型）１ａ…第１型内面
（下端面）１ｂ…第２型内面２…下型２ａ…第３型内面（上端面）５ａ…ラップ部位

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 (72)発明者近藤秀男愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者野村真人愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】高剛性の基材と、該基材の一部に固定され、低剛性の表皮材と、該基材の
裏面と該表皮材の裏面との間に充填された樹脂製成形材
料とで構成されるパッドと、からなる内装材であって、前記基材の非意匠部位には、前記樹脂製成形材料を注入
する注入開口が貫設されていることを特徴とする内装
材。
【請求項２】キャビティと、該キャビティ内に連通する
注入道とをもつ金型を用意し、該キャビティ内に高剛性
の基材と低剛性の表皮材とを互いに対面して配置すると
ともに、該基材の非意匠部位に貫設された注入開口を該
注入道と整合させる第１工程と、該注入道及び該注入開口より樹脂製成形材料を該表皮材
の裏面と該基材の裏面との間の充填空間内に注入し、該
充填空間内に充填された未固化の該樹脂製成形材料を加
圧状態にしつつ該樹脂製成形材料を固化させることによ
り、該基材と、該基材の一部に固定され、該表皮材及び
該樹脂製成形材料からなるパッドとからなる内装材をイ
ンモールド成形する第２工程と、を有することを特徴と
する内装材の製造方法。
【請求項３】樹脂製成形材料はポリウレタンフォーム原
液であり、第２工程では、注入道を閉塞することによ
り、充填空間内に充填された未固化の該樹脂製成形材料
を加圧状態にすることを特徴とする請求項２記載の内装
材の製造方法。
【請求項４】第２工程では、注入道内でピストンを摺動
させて充填空間内の容積を縮小することにより、該充填
空間内に充填された未固化の樹脂製成形材料を加圧状態
にすることを特徴とする請求項２記載の内装材の製造方
法。