JP3164269B2 - 内装材及びその製造方法 - Google Patents
内装材及びその製造方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/1257—Joining a preformed part and a lining, e.g. around the edges
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
Landscapes
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車のインストルメ
ントパネル（以下、単に「インパネ」という。）、ドア
トリム等のように、基材の一部に表皮材及び樹脂製成形
材料からなるパッドが一体的に固定された内装材及びそ
の製造方法に関する。この内装材及びその製造方法は特
に内装材の見切り部のシール構造に特徴を有する。
ントパネル（以下、単に「インパネ」という。）、ドア
トリム等のように、基材の一部に表皮材及び樹脂製成形
材料からなるパッドが一体的に固定された内装材及びそ
の製造方法に関する。この内装材及びその製造方法は特
に内装材の見切り部のシール構造に特徴を有する。
【０００２】
【従来の技術】内装材、例えば自動車のインパネとし
て、図９に示すように、ポリプロピレン（ＰＰ）等から
なる基材９０の一部にパッド９１が一体的に固定された
ものが知られている。パッド９１は、図９のＸ−Ｘ矢視
断面を示す図１０に示すように、スラッシュ成形、真空
成形等により成形された塩化ビニール（ＰＶＣ）等から
なる表皮材９１ａと、この表皮材９１ａの裏面に一体に
設けられたポリウレタンフォーム等からなる発泡層９１
ｂとで構成されている。このパッド９１は、金型のキャ
ビティに表皮材９１ａを配置し、この状態でウレタンフ
ォーム原液を注入し、ウレタンフォーム原液を発泡、固
化させることにより成形される。このとき、後述する組
付けのため、必要部分に離型材が塗布された締結部材９
２をインサートしておく。
て、図９に示すように、ポリプロピレン（ＰＰ）等から
なる基材９０の一部にパッド９１が一体的に固定された
ものが知られている。パッド９１は、図９のＸ−Ｘ矢視
断面を示す図１０に示すように、スラッシュ成形、真空
成形等により成形された塩化ビニール（ＰＶＣ）等から
なる表皮材９１ａと、この表皮材９１ａの裏面に一体に
設けられたポリウレタンフォーム等からなる発泡層９１
ｂとで構成されている。このパッド９１は、金型のキャ
ビティに表皮材９１ａを配置し、この状態でウレタンフ
ォーム原液を注入し、ウレタンフォーム原液を発泡、固
化させることにより成形される。このとき、後述する組
付けのため、必要部分に離型材が塗布された締結部材９
２をインサートしておく。
【０００３】こうして得られたパッド９１は、基材９０
との干渉域等にあるバリが除かれた後、基材９０に締結
部材９２を取り付けることにより、インパネとされる。
との干渉域等にあるバリが除かれた後、基材９０に締結
部材９２を取り付けることにより、インパネとされる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記製造方法
で内装材を製造する場合、例えば上記インパネを例にと
れば、表皮材９１ａの金型への配置、締結部材９２への
離型材の塗布、締結部材９２の金型へのインサート、ウ
レタンフォーム原液の注入、バリ取り、組付け等の複数
の工程を必要とする。このため、かかる内装材では、比
較的長い製造サイクルを必要とし、かつ比較的高い製造
コストを必要としていた。
で内装材を製造する場合、例えば上記インパネを例にと
れば、表皮材９１ａの金型への配置、締結部材９２への
離型材の塗布、締結部材９２の金型へのインサート、ウ
レタンフォーム原液の注入、バリ取り、組付け等の複数
の工程を必要とする。このため、かかる内装材では、比
較的長い製造サイクルを必要とし、かつ比較的高い製造
コストを必要としていた。
【０００５】このため、製造サイクルを短縮化し、かつ
製造コストを低廉化するため、図１１に示す製造方法を
採用することも考えられる。上記インパネをこの製造方
法で製造する場合、まず上型８０及び下型８１からなる
金型を用意し、上型８０のキャビティを形成する下端面
８０ａに基材９０を対面させて配置するとともに、下型
８１のキャビティを形成する上端面８１ａ及び側面８１
ｂに表皮材９１ａを対面させて配置する。このとき、見
切り部Ｅにおいて表皮材９１ａと基材９０とがシールさ
れるように、表皮材９１ａの端部９１ｅを外側に若干折
り曲げ、基材９０に対面させておく。そして、表皮材９
１ａの裏面と、基材９０における下端面８０ａと対面す
る部位の裏面との間にウレタンフォーム原液を注入し、
ウレタンフォーム原液を発泡、固化させる。但し、基材
９０がＰＰ製であれば、ウレタンフォームとの接着性が
悪いため、予め基材９０の裏面にプライマーや塗料を塗
布しておく。
製造コストを低廉化するため、図１１に示す製造方法を
採用することも考えられる。上記インパネをこの製造方
法で製造する場合、まず上型８０及び下型８１からなる
金型を用意し、上型８０のキャビティを形成する下端面
８０ａに基材９０を対面させて配置するとともに、下型
８１のキャビティを形成する上端面８１ａ及び側面８１
ｂに表皮材９１ａを対面させて配置する。このとき、見
切り部Ｅにおいて表皮材９１ａと基材９０とがシールさ
れるように、表皮材９１ａの端部９１ｅを外側に若干折
り曲げ、基材９０に対面させておく。そして、表皮材９
１ａの裏面と、基材９０における下端面８０ａと対面す
る部位の裏面との間にウレタンフォーム原液を注入し、
ウレタンフォーム原液を発泡、固化させる。但し、基材
９０がＰＰ製であれば、ウレタンフォームとの接着性が
悪いため、予め基材９０の裏面にプライマーや塗料を塗
布しておく。
【０００６】かかる方法によれば、基材９０とパッド９
１とが一体になったインパネを製造できるため、従来の
ような締結部材９２への離型材の塗布、締結部材９２の
インサートが不要となるとともに、組付けが簡易にな
る。しかしながら、かかる製造方法により得られたイン
パネでは、パッド９１と基材９０との見切り部Ｅでウレ
タンフォーム原液が漏れ、見栄えが悪いものとなってし
まう。すなわち、ウレタンフォーム原液は、発泡するに
従って表皮材９１ａの裏面と基材９０との間に侵入す
る。侵入したウレタンフォーム原液が固化すれば見切り
部Ｅにおいて端部９１ｅを基材９０にシールすることは
できるものの、侵入長さが短ければ端部９１ｅと基材９
０とのシールが十分でなく、逆に侵入長さが長ければ見
切り部Ｅで外部に漏れることとなり、いずれにしても見
栄えが悪いものとなってしまう。
１とが一体になったインパネを製造できるため、従来の
ような締結部材９２への離型材の塗布、締結部材９２の
インサートが不要となるとともに、組付けが簡易にな
る。しかしながら、かかる製造方法により得られたイン
パネでは、パッド９１と基材９０との見切り部Ｅでウレ
タンフォーム原液が漏れ、見栄えが悪いものとなってし
まう。すなわち、ウレタンフォーム原液は、発泡するに
従って表皮材９１ａの裏面と基材９０との間に侵入す
る。侵入したウレタンフォーム原液が固化すれば見切り
部Ｅにおいて端部９１ｅを基材９０にシールすることは
できるものの、侵入長さが短ければ端部９１ｅと基材９
０とのシールが十分でなく、逆に侵入長さが長ければ見
切り部Ｅで外部に漏れることとなり、いずれにしても見
栄えが悪いものとなってしまう。
【０００７】本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされ
たものであって、製造サイクルの短縮化及び製造コスト
の低廉化を実現するとともに、見切り部において、表皮
材と基材とを確実にシールし、かつ見栄えのよい内装材
とその製造方法を提供することを目的とする。
たものであって、製造サイクルの短縮化及び製造コスト
の低廉化を実現するとともに、見切り部において、表皮
材と基材とを確実にシールし、かつ見栄えのよい内装材
とその製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】（１）請求項１の内装材
の製造方法は、樹脂製成形材料が第１方向から注入さ
れ、内装材を賦形するキャビティをもち、該キャビティ
は、該第１方向と略平行な第１型内面と、該第１方向に
対して交差する第２方向と略平行であり、該第１型内面
と連続する第２型内面と、該第１型内面と対向する第３
型内面とを有して形成された金型を用い、該第１型内面
及び該第２型内面とに基材を対面させて配置するととも
に、該第３型内面及び該基材における該第２型内面と対
面するラップ部位とに表皮材を対面させて配置し、該表
皮材の裏面と、該基材における該第１型内面と対面する
部位の裏面との間に該樹脂製成形材料を注入することに
より該内装材をインモールド成形する内装材の製造方法
において、 前記樹脂製成形材料は密度が０．１５〜０．
２ｇ／ｃｍ 3 のポリウレタンフォーム原液であり、かつ
前記表皮材は前記基材における前記第２型内面と対面す
る部位に対し７．６〜９．５ｍｍの長さで対面されてい
ることを特徴とする。
の製造方法は、樹脂製成形材料が第１方向から注入さ
れ、内装材を賦形するキャビティをもち、該キャビティ
は、該第１方向と略平行な第１型内面と、該第１方向に
対して交差する第２方向と略平行であり、該第１型内面
と連続する第２型内面と、該第１型内面と対向する第３
型内面とを有して形成された金型を用い、該第１型内面
及び該第２型内面とに基材を対面させて配置するととも
に、該第３型内面及び該基材における該第２型内面と対
面するラップ部位とに表皮材を対面させて配置し、該表
皮材の裏面と、該基材における該第１型内面と対面する
部位の裏面との間に該樹脂製成形材料を注入することに
より該内装材をインモールド成形する内装材の製造方法
において、 前記樹脂製成形材料は密度が０．１５〜０．
２ｇ／ｃｍ 3 のポリウレタンフォーム原液であり、かつ
前記表皮材は前記基材における前記第２型内面と対面す
る部位に対し７．６〜９．５ｍｍの長さで対面されてい
ることを特徴とする。
【０００９】（２）請求項２の内装材は、基材の一部に
表皮材及び樹脂製成形材料からなるパッドが一体的に固
定された内装材において、前記基材と前記表皮材との間
に充填されて発泡するポリウレタンフォームの原液の密
度が０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ 3 からなる樹脂製成形材
料の発泡圧力によって該表皮材の端部を該基材に押し付
けるラップ部位が設けられ、該ラップ部位の該表皮材の
長さが７．６〜９．５ｍｍとされていることを特徴とす
る。
表皮材及び樹脂製成形材料からなるパッドが一体的に固
定された内装材において、前記基材と前記表皮材との間
に充填されて発泡するポリウレタンフォームの原液の密
度が０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ 3 からなる樹脂製成形材
料の発泡圧力によって該表皮材の端部を該基材に押し付
けるラップ部位が設けられ、該ラップ部位の該表皮材の
長さが７．６〜９．５ｍｍとされていることを特徴とす
る。
【００１０】
【作用】（１）請求項１の内装材の製造方法では、樹脂
製成形材料が第１方向から注入され、内装材を賦形する
キャビティをもつ金型を用意する。この金型は上型と下
型とからなり、このキャビティは、第１方向と略平行な
上型の下端面で形成される第１型内面と、この第１方向
に対して交差する第２方向と略平行であり、第１型内面
と連続する第２型内面と、第１型内面と対向する下型の
上端面で形成される第３型内面とを有して形成されてい
る。
製成形材料が第１方向から注入され、内装材を賦形する
キャビティをもつ金型を用意する。この金型は上型と下
型とからなり、このキャビティは、第１方向と略平行な
上型の下端面で形成される第１型内面と、この第１方向
に対して交差する第２方向と略平行であり、第１型内面
と連続する第２型内面と、第１型内面と対向する下型の
上端面で形成される第３型内面とを有して形成されてい
る。
【００１１】次いで、第１型内面と、第２型内面とに基
材を対面させて配置する。また、第３型内面と、基材に
おける第２型内面と対面する部位とに表皮材を対面させ
て配置する。この場合基材と表皮材とがラップする長さ
を７．６〜９．５ｍｍとする。そして、表皮材の裏面
と、基材における第１型内面と対面する部位の裏面との
間に密度が０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ 3 のポリウレタン
フォーム原液からなる樹脂製成形材料を注入し、インモ
ールド成形する。
材を対面させて配置する。また、第３型内面と、基材に
おける第２型内面と対面する部位とに表皮材を対面させ
て配置する。この場合基材と表皮材とがラップする長さ
を７．６〜９．５ｍｍとする。そして、表皮材の裏面
と、基材における第１型内面と対面する部位の裏面との
間に密度が０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ 3 のポリウレタン
フォーム原液からなる樹脂製成形材料を注入し、インモ
ールド成形する。
【００１２】こうして基材と、表皮材及び樹脂製成形材
料からなるパッドとが一体になった内装材が得られるた
め、従来の締結部材、離型材及びバリ取りが不要となる
とともに、組付けも簡易となる。しかも基材と表皮材と
がラップする長さが７．６〜９．５ｍｍと極めて短いた
めに、表皮材は全体として小さくなり資材の大きな節約
となる。 また、樹脂製成形材料を構成するポリウレタン
フォーム原液は発泡するに従ってラップ部位の端部に至
り、発泡圧力によりラップ部位の表皮材の端部を基部に
押し付ける。このとき、ラップ部位の表皮材の端部の長
さを７．６〜９．５ｍｍとすると、ポリウレタンフォー
ム原液が通常使用される０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ 3 の
密度の範囲内では、ラップ部位の端部からラップ部位と
基材との間に侵入したポリウレタンフォーム原液がそれ
らの間から見切り部へ漏れない。
料からなるパッドとが一体になった内装材が得られるた
め、従来の締結部材、離型材及びバリ取りが不要となる
とともに、組付けも簡易となる。しかも基材と表皮材と
がラップする長さが７．６〜９．５ｍｍと極めて短いた
めに、表皮材は全体として小さくなり資材の大きな節約
となる。 また、樹脂製成形材料を構成するポリウレタン
フォーム原液は発泡するに従ってラップ部位の端部に至
り、発泡圧力によりラップ部位の表皮材の端部を基部に
押し付ける。このとき、ラップ部位の表皮材の端部の長
さを７．６〜９．５ｍｍとすると、ポリウレタンフォー
ム原液が通常使用される０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ 3 の
密度の範囲内では、ラップ部位の端部からラップ部位と
基材との間に侵入したポリウレタンフォーム原液がそれ
らの間から見切り部へ漏れない。
【００１３】（２）請求項２の内装材は、基材の一部に
表皮材及び樹脂製成形材料からなるパッドが一体的に固
定された内装材であり、基材と表皮材との間に充填され
て発泡するポリウレタンフォームの原液の密度が０．１
５〜０．２ｇ／ｃｍ 3 からなる樹脂製成形材料の発泡圧
力によって表皮材の端部を基材に押し付けるラップ部位
が設けられ、このラップ部位の表皮材の長さが７．６〜
９．５ｍｍとされている。ポリウレタンフォームの原液
の密度が０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ 3 の範囲にあり、ラ
ップ部位の表皮材の長さが７．６〜９．５ｍｍとなって
いる場合にはラップ部位の端部からラップ部位と基材と
の間に侵入したポリウレタンフォーム原液がそれらの間
から見切り部へ漏れない。
表皮材及び樹脂製成形材料からなるパッドが一体的に固
定された内装材であり、基材と表皮材との間に充填され
て発泡するポリウレタンフォームの原液の密度が０．１
５〜０．２ｇ／ｃｍ 3 からなる樹脂製成形材料の発泡圧
力によって表皮材の端部を基材に押し付けるラップ部位
が設けられ、このラップ部位の表皮材の長さが７．６〜
９．５ｍｍとされている。ポリウレタンフォームの原液
の密度が０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ 3 の範囲にあり、ラ
ップ部位の表皮材の長さが７．６〜９．５ｍｍとなって
いる場合にはラップ部位の端部からラップ部位と基材と
の間に侵入したポリウレタンフォーム原液がそれらの間
から見切り部へ漏れない。
【００１４】
【実施例】以下、自動車のインパネの製造方法に具体化
した実施例及び試験を図面を参照しつつ説明する。 （実施例） 「第１工程」 まず、図１に示すように、樹脂製成形材料としてのポリ
ウレタンフォーム原液５（図２等参照）が第１方向Ａか
ら注入され、インパネを賦形するキャビティＣをもつ上
型１及び下型２からなる金型を用意する。なお、図１〜
５では図９のＩ断面、つまりインパネのサイド端末を示
している。
した実施例及び試験を図面を参照しつつ説明する。 （実施例） 「第１工程」 まず、図１に示すように、樹脂製成形材料としてのポリ
ウレタンフォーム原液５（図２等参照）が第１方向Ａか
ら注入され、インパネを賦形するキャビティＣをもつ上
型１及び下型２からなる金型を用意する。なお、図１〜
５では図９のＩ断面、つまりインパネのサイド端末を示
している。
【００１５】上型１では、下端面が第１方向Ａと平行な
第１型内面１ａとされているとともに、この第１型内面
１ａと連続する側面が第１方向Ａに対して９０°の交差
角θをもつ第２方向Ｂと平行な第２型内面１ｂとされて
おり、型割面１ｃが第２型内面１ｂと連続して第１型内
面１ａと平行に形成されている。また、上型１の第１型
内面１ａには外部に連通されるガス抜き穴１ｄが開口さ
れている。
第１型内面１ａとされているとともに、この第１型内面
１ａと連続する側面が第１方向Ａに対して９０°の交差
角θをもつ第２方向Ｂと平行な第２型内面１ｂとされて
おり、型割面１ｃが第２型内面１ｂと連続して第１型内
面１ａと平行に形成されている。また、上型１の第１型
内面１ａには外部に連通されるガス抜き穴１ｄが開口さ
れている。
【００１６】また、下型２では、上端面が第１型内面１
ａと対向する第３型内面２ａとされており、意匠的に
０．５〜３．０ｍｍ程度の段差ａが第３型内面２ａから
上型１側に直角に設けられ、型割面２ｂが段差ａと連続
して第３型内面２ａと平行に形成されている。なお、段
差ａを積極的に設けないこともできる。これら第１型内
面１ａ、第２型内面１ｂ及び第３型内面２ａを有してキ
ャビティＣが形成される。
ａと対向する第３型内面２ａとされており、意匠的に
０．５〜３．０ｍｍ程度の段差ａが第３型内面２ａから
上型１側に直角に設けられ、型割面２ｂが段差ａと連続
して第３型内面２ａと平行に形成されている。なお、段
差ａを積極的に設けないこともできる。これら第１型内
面１ａ、第２型内面１ｂ及び第３型内面２ａを有してキ
ャビティＣが形成される。
【００１７】「第２工程」第１型内面１ａと、第２型内
面１ｂと、型割面１ｃとにＰＰ製の基材３を対面させて
配置する。但し、基材３の裏面にプライマーや塗料を塗
布しておく。なお、この基材３の第１型内面１ａと対面
される部位であり、第２型内面１ｂ近傍には、ガス抜き
穴１ｄと連通されるガス抜き穴３ａが開口されている。
面１ｂと、型割面１ｃとにＰＰ製の基材３を対面させて
配置する。但し、基材３の裏面にプライマーや塗料を塗
布しておく。なお、この基材３の第１型内面１ａと対面
される部位であり、第２型内面１ｂ近傍には、ガス抜き
穴１ｄと連通されるガス抜き穴３ａが開口されている。
【００１８】また、第３型内面２ａと、基材３における
第２型内面１ｂと対面する部位とに表皮材４を対面させ
て配置する。この表皮材４はスラッシュ成形又は真空成
形により成形された厚さ０．５〜１．２ｍｍのＰＶＣ又
はＴＰＯ等の熱可塑性樹脂製のものである。このとき、
表皮材４のラップ部位４ａの長さは７．５ｍｍ以上であ
る。
第２型内面１ｂと対面する部位とに表皮材４を対面させ
て配置する。この表皮材４はスラッシュ成形又は真空成
形により成形された厚さ０．５〜１．２ｍｍのＰＶＣ又
はＴＰＯ等の熱可塑性樹脂製のものである。このとき、
表皮材４のラップ部位４ａの長さは７．５ｍｍ以上であ
る。
【００１９】「第３工程」図２に示すように、上型１と
下型２とを型締めし、表皮材４の裏面と、基材３におけ
る第１型内面１ａと対面する部位の裏面との間に密度が
０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ3 のポリウレタンフォーム原
液５を注入し、インモールド成形する。この間、ポリウ
レタンフォーム原液５は重力によって下方から充填さ
れ、上方へと発泡していく。このため、ポリウレタンフ
ォーム原液５は、発泡完了前にはラップ部位４ａの端部
４ｂに至らない。なお、表皮材４の裏面と基材３の裏面
との間に存在した空気はガス抜き穴３ａ、１ｄより排出
される。
下型２とを型締めし、表皮材４の裏面と、基材３におけ
る第１型内面１ａと対面する部位の裏面との間に密度が
０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ3 のポリウレタンフォーム原
液５を注入し、インモールド成形する。この間、ポリウ
レタンフォーム原液５は重力によって下方から充填さ
れ、上方へと発泡していく。このため、ポリウレタンフ
ォーム原液５は、発泡完了前にはラップ部位４ａの端部
４ｂに至らない。なお、表皮材４の裏面と基材３の裏面
との間に存在した空気はガス抜き穴３ａ、１ｄより排出
される。
【００２０】そして、ポリウレタンフォーム原液５は、
発泡するに従って表皮材４のラップ部位４ａを押圧し、
ラップ部位４ａを基材３に押し付ける。この後、図３に
示すように、表皮材４のラップ部位４ａの端部４ｂに至
り、図４に示すように、ラップ部位４ａと基材３との間
に侵入する。このとき、ラップ部位４ａと基材３との間
に侵入したポリウレタンフォーム原液５はそれらの間か
ら見切り部Ｅへ漏れようとするが、内部のポリウレタン
フォーム原液５が第１方向Ａの発泡圧力によってラップ
部位４ａを基材３に押し付けているため、その漏れが抑
制される。また、ポリウレタンフォーム原液５が上記密
度に設定されているため、ラップ部位４ａの端部４ｂか
らラップ部位４ａと基材３との間に侵入したポリウレタ
ンフォーム原液５がそれらの間から見切り部Ｅへ漏れな
い。
発泡するに従って表皮材４のラップ部位４ａを押圧し、
ラップ部位４ａを基材３に押し付ける。この後、図３に
示すように、表皮材４のラップ部位４ａの端部４ｂに至
り、図４に示すように、ラップ部位４ａと基材３との間
に侵入する。このとき、ラップ部位４ａと基材３との間
に侵入したポリウレタンフォーム原液５はそれらの間か
ら見切り部Ｅへ漏れようとするが、内部のポリウレタン
フォーム原液５が第１方向Ａの発泡圧力によってラップ
部位４ａを基材３に押し付けているため、その漏れが抑
制される。また、ポリウレタンフォーム原液５が上記密
度に設定されているため、ラップ部位４ａの端部４ｂか
らラップ部位４ａと基材３との間に侵入したポリウレタ
ンフォーム原液５がそれらの間から見切り部Ｅへ漏れな
い。
【００２１】ポリウレタンフォーム原液５の発泡が完了
し、固化すれば、ラップ部位４ａと基材３との間の見切
り部Ｅにおいて表皮材４が基材３にシールされる。こう
して、図５に示すように、基材３と、表皮材４及びポリ
ウレタンフォーム５からなるパッド６とが一体になった
インパネが得られる。こうして得られたインパネは、見
切り部Ｅにウレタンフォーム原液５の漏れを生じること
なく、見切り部Ｅにおいて、表皮材４と基材３とを確実
にシールし、かつ見栄えのよいものとなる。
し、固化すれば、ラップ部位４ａと基材３との間の見切
り部Ｅにおいて表皮材４が基材３にシールされる。こう
して、図５に示すように、基材３と、表皮材４及びポリ
ウレタンフォーム５からなるパッド６とが一体になった
インパネが得られる。こうして得られたインパネは、見
切り部Ｅにウレタンフォーム原液５の漏れを生じること
なく、見切り部Ｅにおいて、表皮材４と基材３とを確実
にシールし、かつ見栄えのよいものとなる。
【００２２】したがって、この製造方法によりインパネ
を製造すれば、従来の締結部材、離型材及びバリ取りが
不要となる。また、スラッシュ成形される表皮材におい
て、従来はＰＬ部分に余分に設ける必要のあった表皮材
４が不要となるとともに、従来は外周域に７０ｍｍ程度
余分に確保しておいた表皮材４を１０ｍｍ程度に縮小す
ることができたため、歩留りが従来は６５％程度であっ
たものが、９０％程度に向上した。さらに、従来の締結
部材を介した組付けに比べて組付けも簡易となった。こ
のため、この製造方法では、製造サイクルの短縮化及び
製造コストの低廉化を実現することができた。
を製造すれば、従来の締結部材、離型材及びバリ取りが
不要となる。また、スラッシュ成形される表皮材におい
て、従来はＰＬ部分に余分に設ける必要のあった表皮材
４が不要となるとともに、従来は外周域に７０ｍｍ程度
余分に確保しておいた表皮材４を１０ｍｍ程度に縮小す
ることができたため、歩留りが従来は６５％程度であっ
たものが、９０％程度に向上した。さらに、従来の締結
部材を介した組付けに比べて組付けも簡易となった。こ
のため、この製造方法では、製造サイクルの短縮化及び
製造コストの低廉化を実現することができた。
【００２３】なお、このインパネのカウル端末及びロア
端末は、図９のＶＩＩ断面に相当する図６及び図９のＶ
ＩＩＩ断面に相当する図７に示すように、図５のサイド
端末と同様の構成となっている。図６に示すカウル端末
では、上型１の第２型内面１ｂが第１方向Ａに対して１
３０°の交差角θをもつ第２方向Ｂと平行に形成されて
いたが、この場合でも見切り部Ｅにウレタンフォーム原
液５の漏れを生じることなく、見切り部Ｅにおいて、表
皮材４と基材３とを確実にシールし、かつ見栄えのよい
ものとなっている。 （試験）表皮材４のラップ部位４ａの長さ（ｍｍ）と、
ウレタンフォーム原液５の密度（ｇ／ｃｍ3 ）とを種々
変え、ラップ部位４ａと基材３との間から見切り部Ｅへ
漏れることなく、表皮材４と基材３とをシールできるか
否かを試験した。結果を図８に示す。
端末は、図９のＶＩＩ断面に相当する図６及び図９のＶ
ＩＩＩ断面に相当する図７に示すように、図５のサイド
端末と同様の構成となっている。図６に示すカウル端末
では、上型１の第２型内面１ｂが第１方向Ａに対して１
３０°の交差角θをもつ第２方向Ｂと平行に形成されて
いたが、この場合でも見切り部Ｅにウレタンフォーム原
液５の漏れを生じることなく、見切り部Ｅにおいて、表
皮材４と基材３とを確実にシールし、かつ見栄えのよい
ものとなっている。 （試験）表皮材４のラップ部位４ａの長さ（ｍｍ）と、
ウレタンフォーム原液５の密度（ｇ／ｃｍ3 ）とを種々
変え、ラップ部位４ａと基材３との間から見切り部Ｅへ
漏れることなく、表皮材４と基材３とをシールできるか
否かを試験した。結果を図８に示す。
【００２４】図８より、ポリウレタンフォーム原液５が
通常使用される０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ3 の密度の範
囲内では、見切り部Ｅへの漏れがなく、表皮材４と基材
３とをシールできることがわかる。したがって、この製
造方法では、通常採用されるウレタンフォーム原液５を
そのまま用いることができるため、実用的であることが
わかる。
通常使用される０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ3 の密度の範
囲内では、見切り部Ｅへの漏れがなく、表皮材４と基材
３とをシールできることがわかる。したがって、この製
造方法では、通常採用されるウレタンフォーム原液５を
そのまま用いることができるため、実用的であることが
わかる。
【００２５】なお、本発明の製造方法では、自動車のイ
ンパネ以外にドアトリム等の他の内装材を製造する場合
にも適用可能である。
ンパネ以外にドアトリム等の他の内装材を製造する場合
にも適用可能である。
【００２６】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明の内装材及
びその製造方法では、各請求項記載の構成を採用してい
るため、製造サイクルの短縮化及び製造コストの低廉化
を実現するとともに、表皮材と基材とが確実に接着し、
かつ見栄えのよい内装材となる。特に本発明の製造方法
によれば、インパネ等の内装材の軽量化等の観点から通
常採用されるウレタンフォーム原液をそのまま用いるこ
とができるため、実用的である。
びその製造方法では、各請求項記載の構成を採用してい
るため、製造サイクルの短縮化及び製造コストの低廉化
を実現するとともに、表皮材と基材とが確実に接着し、
かつ見栄えのよい内装材となる。特に本発明の製造方法
によれば、インパネ等の内装材の軽量化等の観点から通
常採用されるウレタンフォーム原液をそのまま用いるこ
とができるため、実用的である。
【００２７】特に請求項２の製造方法によれば、インパ
ネ等の内装材の軽量化等の観点から通常採用されるウレ
タンフォーム原液をそのまま用いることができるため、
実用的である。
ネ等の内装材の軽量化等の観点から通常採用されるウレ
タンフォーム原液をそのまま用いることができるため、
実用的である。
【図１】実施例の製造方法に係り、型締め前の金型等の
断面図である。
断面図である。
【図２】実施例の製造方法に係り、型締め後、ウレタン
フォーム原液が発泡中の金型等の断面図である。
フォーム原液が発泡中の金型等の断面図である。
【図３】実施例の製造方法に係り、ウレタンフォーム原
液の発泡後半の金型等の断面図である。
液の発泡後半の金型等の断面図である。
【図４】実施例の製造方法に係り、ウレタンフォーム原
液の発泡完了時の金型等の断面図である。
液の発泡完了時の金型等の断面図である。
【図５】実施例の製造方法により得られたインパネに係
り、図９のＩ断面に相当するサイド端末の断面図であ
る。
り、図９のＩ断面に相当するサイド端末の断面図であ
る。
【図６】実施例の製造方法により得られたインパネに係
り、図９のＶＩＩ断面に相当するカウル端末の断面図で
ある。
り、図９のＶＩＩ断面に相当するカウル端末の断面図で
ある。
【図７】実施例の製造方法により得られたインパネに係
り、図９のＶＩＩＩ断面に相当するロア端末の断面図で
ある。
り、図９のＶＩＩＩ断面に相当するロア端末の断面図で
ある。
【図８】試験に係り、表皮材のラップ部位の長さとウレ
タンフォーム原液の密度との関係を示すグラフである。
タンフォーム原液の密度との関係を示すグラフである。
【図９】自動車のインパネを示す斜視図である。
【図１０】従来のインパネに係り、図９のＸ−Ｘ矢視断
面図である。
面図である。
【図１１】従来のインパネを改良したものの製造方法に
係り、ウレタンフォーム原液の発泡後半の金型等の断面
図である。
係り、ウレタンフォーム原液の発泡後半の金型等の断面
図である。
５…ウレタンフォーム原液（樹脂製成形材料） Ａ…第
１方向 Ｂ…第２方向 １…上型 １ａ…
第１型内面（下端面） １ｂ…第２型内面 ２…下型 ２ａ…
第３型内面（上端面） Ｃ…キャビティ ３…基材 ４…表
皮材 ４ａ…ラップ部位
１方向 Ｂ…第２方向 １…上型 １ａ…
第１型内面（下端面） １ｂ…第２型内面 ２…下型 ２ａ…
第３型内面（上端面） Ｃ…キャビティ ３…基材 ４…表
皮材 ４ａ…ラップ部位
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｂ Ｂ２９Ｋ 75:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58 (56)参考文献 特開 平６−206229（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 39/10 - 39/12 B29C 39/22 - 39/26
Claims (2)
- 【請求項１】樹脂製成形材料が第１方向から注入され、
内装材を賦形するキャビティをもち、該キャビティは、
該第１方向と略平行な第１型内面と、該第１方向に対し
て交差する第２方向と略平行であり、該第１型内面と連
続する第２型内面と、該第１型内面と対向する第３型内
面とを有して形成された金型を用い、該第１型内面及び
該第２型内面とに基材を対面させて配置するとともに、
該第３型内面及び該基材における該第２型内面と対面す
るラップ部位とに表皮材を対面させて配置し、該表皮材
の裏面と、該基材における該第１型内面と対面する部位
の裏面との間に該樹脂製成形材料を注入することにより
該内装材をインモールド成形する内装材の製造方法にお
いて、 前記樹脂製成形材料は密度が０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ
3 のポリウレタンフォーム原液であり、かつ前記表皮材
は前記基材における前記第２型内面と対面する部位に対
し７．６〜９．５ｍｍの長さで対面されている ことを特
徴とする内装剤の製造方法。 - 【請求項２】基材の一部に表皮材及び樹脂製成形材料か
らなるパッドが一体的に固定された内装材において、 前記基材と前記表皮材との間に充填されて発泡するポリ
ウレタンフォームの原液の密度が０．１５〜０．２ｇ／
ｃｍ 3 からなる樹脂製成形材料の発泡圧力によって該表
皮材の端部を該基材に押し付けるラップ部位が設けら
れ、該ラップ部位の該表皮材の長さが７．６〜９．５ｍ
ｍとされていることを特徴とする内装材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30789694A JP3164269B2 (ja) | 1994-12-12 | 1994-12-12 | 内装材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30789694A JP3164269B2 (ja) | 1994-12-12 | 1994-12-12 | 内装材及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08155975A JPH08155975A (ja) | 1996-06-18 |
| JP3164269B2 true JP3164269B2 (ja) | 2001-05-08 |
Family
ID=17974478
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30789694A Expired - Fee Related JP3164269B2 (ja) | 1994-12-12 | 1994-12-12 | 内装材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3164269B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT520851A2 (de) * | 2018-01-25 | 2019-08-15 | Alba Tooling & Eng Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Bauteils sowie Träger |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4592432B2 (ja) * | 2005-01-26 | 2010-12-01 | ダイキョーニシカワ株式会社 | 発泡成形品の製造方法 |
| FR2882709B1 (fr) * | 2005-03-01 | 2007-04-27 | Faurecia Interieur Ind Snc | Piece d'habillage ayant une peau de cuir, et son procede de fabrication |
| JP4637637B2 (ja) * | 2005-04-21 | 2011-02-23 | ダイキョーニシカワ株式会社 | 表皮一体内装品 |
| CN101462380A (zh) * | 2007-12-21 | 2009-06-24 | 深圳富泰宏精密工业有限公司 | 模制品 |
-
1994
- 1994-12-12 JP JP30789694A patent/JP3164269B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT520851A2 (de) * | 2018-01-25 | 2019-08-15 | Alba Tooling & Eng Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Bauteils sowie Träger |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08155975A (ja) | 1996-06-18 |
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