JPH10211625A - 発泡成形品の製造方法 - Google Patents
発泡成形品の製造方法Info
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- JPH10211625A JPH10211625A JP9031337A JP3133797A JPH10211625A JP H10211625 A JPH10211625 A JP H10211625A JP 9031337 A JP9031337 A JP 9031337A JP 3133797 A JP3133797 A JP 3133797A JP H10211625 A JPH10211625 A JP H10211625A
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- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
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- B29L2031/3008—Instrument panels
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Instrument Panels (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 樹脂パネルとスラッシュ成形した複合表皮と
の接合部位を完全結合するように樹脂パネルの突条を複
合表皮に密着させることにより、発泡液の漏れを防止す
る発泡成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】 表皮はスラッシュ成形した複合表皮４で
あり、樹脂パネル２の複合表皮４との接合部位２ａに突
条９を形成し、この突条９を複合表皮４に密着せしめた
後、発泡液を注入して、樹脂パネル２と複合表皮４間に
発泡層３を形成する発泡成形品の製造方法。
の接合部位を完全結合するように樹脂パネルの突条を複
合表皮に密着させることにより、発泡液の漏れを防止す
る発泡成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】 表皮はスラッシュ成形した複合表皮４で
あり、樹脂パネル２の複合表皮４との接合部位２ａに突
条９を形成し、この突条９を複合表皮４に密着せしめた
後、発泡液を注入して、樹脂パネル２と複合表皮４間に
発泡層３を形成する発泡成形品の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は発泡成形品の製造
方法、詳しくは発泡成形時に発泡液が漏出するのを防止
する発泡成形品の製造方法に関する。
方法、詳しくは発泡成形時に発泡液が漏出するのを防止
する発泡成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の発泡成形品の製造方法として、図
１に示す自動車のインストルメントパネルパッド１を一
例として取り上げて説明する。このインストルメントパ
ネルパッド１は車室内の車幅全体にわたる比較的大きな
もので、曲折部Ａや開口部Ｂその他種々の曲折部や開口
部を有する複雑な形状となっている。
１に示す自動車のインストルメントパネルパッド１を一
例として取り上げて説明する。このインストルメントパ
ネルパッド１は車室内の車幅全体にわたる比較的大きな
もので、曲折部Ａや開口部Ｂその他種々の曲折部や開口
部を有する複雑な形状となっている。
【０００３】図５は図１の曲折部Ａの状態を拡大して示
すもので、曲折形状を有するポリプロピレン、ＡＢＳ、
ノリル等の樹脂パネル２の車両内面側に、ウレタンフォ
ームその他の発泡層３を介して塩化ビニル製その他のソ
リッド層からなる単一表皮１４が一体的に設けられてい
る。この単一表皮１４の縁部１４ａ付近は対応する樹脂
パネル２の接合部位２ａと接合している。
すもので、曲折形状を有するポリプロピレン、ＡＢＳ、
ノリル等の樹脂パネル２の車両内面側に、ウレタンフォ
ームその他の発泡層３を介して塩化ビニル製その他のソ
リッド層からなる単一表皮１４が一体的に設けられてい
る。この単一表皮１４の縁部１４ａ付近は対応する樹脂
パネル２の接合部位２ａと接合している。
【０００４】そして、このような曲折部Ａを備えたイン
ストルメントパネルパッド１を製造するには、図６に示
すように、樹脂パネル２を一方のモールド、即ち上モー
ルド６に設置し、他方のモールド、即ち下モールド７に
単一表皮１４を設置する。次いで上下両モールド６、７
を型合わせすると共に、両モールド６、７にて単一表皮
１４の縁部１４ａ付近と樹脂パネル２の接合部位２ａと
を圧着させる。そして両モールド６、７内の樹脂パネル
２と単一表皮５との間に発泡液を圧入して発泡させ、そ
こに発泡層４を形成するようになっている。
ストルメントパネルパッド１を製造するには、図６に示
すように、樹脂パネル２を一方のモールド、即ち上モー
ルド６に設置し、他方のモールド、即ち下モールド７に
単一表皮１４を設置する。次いで上下両モールド６、７
を型合わせすると共に、両モールド６、７にて単一表皮
１４の縁部１４ａ付近と樹脂パネル２の接合部位２ａと
を圧着させる。そして両モールド６、７内の樹脂パネル
２と単一表皮５との間に発泡液を圧入して発泡させ、そ
こに発泡層４を形成するようになっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の発泡成形品の製造方法にあっては、発泡成形
時に単一表皮１４の縁部１４ａ付近と樹脂パネル２の接
合部位２ａとを面接触させ、しかも上下両モールド６、
７にて圧着させるようにしていたため、上下両モールド
６、７、単一表皮１４及び樹脂パネル２のそれぞれに面
精度が要求され、しかも比較的広い範囲で均一に圧着さ
せるのが困難である。
うな従来の発泡成形品の製造方法にあっては、発泡成形
時に単一表皮１４の縁部１４ａ付近と樹脂パネル２の接
合部位２ａとを面接触させ、しかも上下両モールド６、
７にて圧着させるようにしていたため、上下両モールド
６、７、単一表皮１４及び樹脂パネル２のそれぞれに面
精度が要求され、しかも比較的広い範囲で均一に圧着さ
せるのが困難である。
【０００６】そのため、樹脂パネル２と単一表皮１４と
の間に注入した発泡液が、該縁部１４ａ付近と接合部位
２ａ間から漏出してしまい、この漏出した発泡液が硬化
してバリ８となり、成形後トリム工程で除去しなければ
ならず非常に手間がかかるし製品外観上も好ましくな
く、更には表皮１４の縁部１４ａ付近が剥離し易くなる
という問題があった。
の間に注入した発泡液が、該縁部１４ａ付近と接合部位
２ａ間から漏出してしまい、この漏出した発泡液が硬化
してバリ８となり、成形後トリム工程で除去しなければ
ならず非常に手間がかかるし製品外観上も好ましくな
く、更には表皮１４の縁部１４ａ付近が剥離し易くなる
という問題があった。
【０００７】又、単一表皮の縁部で、その接合部位の樹
脂パネルに突条を設けシールする場合、成形型にパッキ
ンを埋めて面精度のバラツキを吸収する方法もあるが、
接合部位が狭かったり複雑な形状では対応しきれず発泡
液が漏出する。
脂パネルに突条を設けシールする場合、成形型にパッキ
ンを埋めて面精度のバラツキを吸収する方法もあるが、
接合部位が狭かったり複雑な形状では対応しきれず発泡
液が漏出する。
【０００８】この発明は、このような従来の問題点に着
目して鋭意検討のうえ提案されたもので、樹脂パネルと
スラッシュ成形した複合表皮との接合部位を完全結合す
るように突条を複合表皮に密着させることにより、接合
部位からの樹脂漏れを防止することを目的としている。
目して鋭意検討のうえ提案されたもので、樹脂パネルと
スラッシュ成形した複合表皮との接合部位を完全結合す
るように突条を複合表皮に密着させることにより、接合
部位からの樹脂漏れを防止することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために本発明の特徴とするところは、樹脂パネルを設け
た一方のモールドに対し、表皮を設ける他方のモールド
を型合わせして、樹脂パネルと表皮との間に発泡層を形
成する発泡成形品の製造方法において、該表皮がスラッ
シュ成形した複合表皮であり、かつ樹脂パネルの複合表
皮との接合部位に突条を形成し、この突条を複合表皮に
密着せしめ、しかる後、発泡液を注入して、該樹脂パネ
ルと複合表皮間に発泡層を形成する発泡成形品の製造方
法である。
ために本発明の特徴とするところは、樹脂パネルを設け
た一方のモールドに対し、表皮を設ける他方のモールド
を型合わせして、樹脂パネルと表皮との間に発泡層を形
成する発泡成形品の製造方法において、該表皮がスラッ
シュ成形した複合表皮であり、かつ樹脂パネルの複合表
皮との接合部位に突条を形成し、この突条を複合表皮に
密着せしめ、しかる後、発泡液を注入して、該樹脂パネ
ルと複合表皮間に発泡層を形成する発泡成形品の製造方
法である。
【００１０】そしてスラッシュ成形した複合表皮は、ソ
リッドの表面層とその内側に発泡層を積層した２層積層
表皮、又はソリッドの表面層とその内側に発泡層を更に
その内側にソリッドの内面層を積層した３層積層表皮で
ある。
リッドの表面層とその内側に発泡層を積層した２層積層
表皮、又はソリッドの表面層とその内側に発泡層を更に
その内側にソリッドの内面層を積層した３層積層表皮で
ある。
【００１１】まず、この発明に係る発泡成形品の製造方
法は、樹脂パネルを設置した一方のモールドに対し、他
方のスラッシュ成形した複合表皮を設置したモールドを
型合わせする。この場合上記樹脂パネルの他方の複合表
皮との接合部位に、その縁部に沿わせて予め突条を形成
しておく。次いで両モールドに圧を加え上記突条を複合
表皮に密着させてそこをシールする。そして樹脂パネル
と複合表皮との間に発泡液を圧入して発泡させ、樹脂パ
ネルと複合表皮との間に発泡層を形成するようにしてい
る。従って突条の密着シール及び複合表皮により発泡液
の漏出は完全に防止される。
法は、樹脂パネルを設置した一方のモールドに対し、他
方のスラッシュ成形した複合表皮を設置したモールドを
型合わせする。この場合上記樹脂パネルの他方の複合表
皮との接合部位に、その縁部に沿わせて予め突条を形成
しておく。次いで両モールドに圧を加え上記突条を複合
表皮に密着させてそこをシールする。そして樹脂パネル
と複合表皮との間に発泡液を圧入して発泡させ、樹脂パ
ネルと複合表皮との間に発泡層を形成するようにしてい
る。従って突条の密着シール及び複合表皮により発泡液
の漏出は完全に防止される。
【００１２】
【発明の実施の形態】次に、本発明に係る発泡成形品の
製造方法を図面にて具体的に説明する。図２及び図３
は、曲折部Ａの状態を拡大して示す斜視図及び断面図で
ある。図２において、曲折形状を有する樹脂パネル２の
車両内面側に発泡層３を介してスラッシュ成形された複
合表皮４が一体的に設けられている。この樹脂パネル２
の接合部位２ａの車両内面側には突条９が複合表皮４の
縁部４ａに沿わせて形成され、この複合表皮４の縁部４
ａ付近は対応する樹脂パネル２の接合部位２ａの突条９
と接合している。
製造方法を図面にて具体的に説明する。図２及び図３
は、曲折部Ａの状態を拡大して示す斜視図及び断面図で
ある。図２において、曲折形状を有する樹脂パネル２の
車両内面側に発泡層３を介してスラッシュ成形された複
合表皮４が一体的に設けられている。この樹脂パネル２
の接合部位２ａの車両内面側には突条９が複合表皮４の
縁部４ａに沿わせて形成され、この複合表皮４の縁部４
ａ付近は対応する樹脂パネル２の接合部位２ａの突条９
と接合している。
【００１３】そして発泡成形時には、図３で示すよう
に、発泡成形型５の一方のモールド、即ち上モールド６
に樹脂パネル２を、また他方のモールド、即ち下モール
ド７に複合表皮４を各々設置して両モールド６、７を型
合わせし、これら両モールド６、７を加圧して上記突条
９を複合表皮５の縁部５ａに密着させつつ発泡液を圧入
して発泡させ発泡層４を形成する。
に、発泡成形型５の一方のモールド、即ち上モールド６
に樹脂パネル２を、また他方のモールド、即ち下モール
ド７に複合表皮４を各々設置して両モールド６、７を型
合わせし、これら両モールド６、７を加圧して上記突条
９を複合表皮５の縁部５ａに密着させつつ発泡液を圧入
して発泡させ発泡層４を形成する。
【００１４】この場合両モールド６、７の圧力は突条９
を介して線状に働き、しかも突条を複合表皮の発泡層
４”にくい込ませることにより当接力やくい込み量が大
となり樹脂パネル２の面精度、複合表皮４等の厚みのバ
ラツキを吸収し、複合表皮４と樹脂パネル２とは確実に
密着シールされ、発泡液の漏出は防止されることにな
る。
を介して線状に働き、しかも突条を複合表皮の発泡層
４”にくい込ませることにより当接力やくい込み量が大
となり樹脂パネル２の面精度、複合表皮４等の厚みのバ
ラツキを吸収し、複合表皮４と樹脂パネル２とは確実に
密着シールされ、発泡液の漏出は防止されることにな
る。
【００１５】また、両モールド６、７及び樹脂パネル２
の精度誤差は複合表皮４及び突条９の弾圧変形で吸収す
る。尚、突条９は一本のみとされているが、これに限ら
ず必要によっては複数本設けることも可能である。ま
た、樹脂パネル２及び複合表皮４は上記の例と上下逆に
して下モールド７に樹脂パネル２を、また上モールド６
に複合表皮４を設置することも勿論自由である。また、
余剰の複合表皮４は発泡後、切断すればよい。
の精度誤差は複合表皮４及び突条９の弾圧変形で吸収す
る。尚、突条９は一本のみとされているが、これに限ら
ず必要によっては複数本設けることも可能である。ま
た、樹脂パネル２及び複合表皮４は上記の例と上下逆に
して下モールド７に樹脂パネル２を、また上モールド６
に複合表皮４を設置することも勿論自由である。また、
余剰の複合表皮４は発泡後、切断すればよい。
【００１６】該複合表皮４は、図４に示す如く厚さが
０．３〜１．０ｍｍの皮シボやステッチを有するソリッ
ドの表面層４’と、厚さが１．０〜３．０ｍｍのクッシ
ョン性を付与するための発泡層４”とを積層した２層構
造のもの（図４（イ））、または、上記２層構造に厚さ
が表面層４’より大きい０．５〜１．２ｍｍの内面層４
を設けた３層構造のもの（図４（ロ））などを適宜使用
することができる。
０．３〜１．０ｍｍの皮シボやステッチを有するソリッ
ドの表面層４’と、厚さが１．０〜３．０ｍｍのクッシ
ョン性を付与するための発泡層４”とを積層した２層構
造のもの（図４（イ））、または、上記２層構造に厚さ
が表面層４’より大きい０．５〜１．２ｍｍの内面層４
を設けた３層構造のもの（図４（ロ））などを適宜使用
することができる。
【００１７】この複合表皮４の製法は、例えば塩化ビニ
ル樹脂の溶融点以上に加熱された所定形状のスラッシュ
成形金型の内壁面に塩化ビニル樹脂パウダーを付着溶融
させ冷却固化させてソリッドの表面層４’が形成され、
更に該表面層４’の内面に塩化ビニル樹脂パウダーに発
泡剤を配合したものを付着溶融させ冷却固化させて発泡
層４”が形成される。
ル樹脂の溶融点以上に加熱された所定形状のスラッシュ
成形金型の内壁面に塩化ビニル樹脂パウダーを付着溶融
させ冷却固化させてソリッドの表面層４’が形成され、
更に該表面層４’の内面に塩化ビニル樹脂パウダーに発
泡剤を配合したものを付着溶融させ冷却固化させて発泡
層４”が形成される。
【００１８】尚、複合表皮４の材質としては塩化ビニル
（ＰＶＣ），オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰ
Ｏ），ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ），ポ
リエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）等が用
いられ、又、樹脂パネル２の材質としては、ポリプロピ
レン（ＰＰ）、ノリル（ＰＰＯ），ＡＢＳ樹脂等が用い
られ、発泡層３の材質としてはポリウレタンが好適に使
用される。
（ＰＶＣ），オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰ
Ｏ），ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ），ポ
リエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）等が用
いられ、又、樹脂パネル２の材質としては、ポリプロピ
レン（ＰＰ）、ノリル（ＰＰＯ），ＡＢＳ樹脂等が用い
られ、発泡層３の材質としてはポリウレタンが好適に使
用される。
【００１９】
【発明の効果】この発明に係る発泡成形品の製造方法に
よれば、樹脂パネルを設置した一方のモールドに対し、
表皮を設ける他方のモールドを型合わせすると共に、上
記樹脂パネルの複合表皮との接合部位に、突条を形成
し、この突条を複合表皮に密着せしめつつ樹脂パネルと
複合表皮との間に発泡層を形成することとしたため、樹
脂パネルの突条は線状をなして複合表皮に圧接すること
となり、その結果上記突条に圧接力を集中させることが
でき、そのため両モールド、樹脂パネル、複合表皮等に
高い面積度を要求することなく確実に樹脂パネルと複合
表皮とを広い範囲で均一に密着シールさせることがで
き、発泡液の漏出を確実に防止することができる上に、
この漏出発泡液の硬化によるバリをなくすことができ、
成形後のバリの除去処理を省略でき、手間を要せずに製
品外観も向上し、更には発泡液の漏出を防止することで
表皮の剥離防止をもなし得るという効果がある。
よれば、樹脂パネルを設置した一方のモールドに対し、
表皮を設ける他方のモールドを型合わせすると共に、上
記樹脂パネルの複合表皮との接合部位に、突条を形成
し、この突条を複合表皮に密着せしめつつ樹脂パネルと
複合表皮との間に発泡層を形成することとしたため、樹
脂パネルの突条は線状をなして複合表皮に圧接すること
となり、その結果上記突条に圧接力を集中させることが
でき、そのため両モールド、樹脂パネル、複合表皮等に
高い面積度を要求することなく確実に樹脂パネルと複合
表皮とを広い範囲で均一に密着シールさせることがで
き、発泡液の漏出を確実に防止することができる上に、
この漏出発泡液の硬化によるバリをなくすことができ、
成形後のバリの除去処理を省略でき、手間を要せずに製
品外観も向上し、更には発泡液の漏出を防止することで
表皮の剥離防止をもなし得るという効果がある。
【図１】本発明に係る発泡成形品の一例として自動車の
インストルメントパネルパッドを示す斜視図である。
インストルメントパネルパッドを示す斜視図である。
【図２】図１の曲折部の状態を拡大して示す断面斜視図
である。
である。
【図３】図２の成形時の状態を示す断面図である。
【図４】複合表皮の２層構造及び３層構造を示す断面図
である。
である。
【図５】従来のインストルメントパネルパッドの曲折部
の状態を拡大して示す斜視図である。
の状態を拡大して示す斜視図である。
【図６】図５の成形時の状態を示す断面図である。
１ インストルメントパネル ２ 樹脂パネル ２ａ 樹脂パネルの接合部位 ３ 発泡層 ４ 複合表皮 ４ａ 複合表皮の縁部 ５ 発泡成形型 ６ 一方のモールド ７ 他方のモールド ９ 突条
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (3)
- 【請求項１】 樹脂パネルを設けた一方のモールドに対
し、表皮を設ける他方のモールドを型合わせして、樹脂
パネルと表皮との間に発泡層を形成する発泡成形品の製
造方法において、該表皮がスラッシュ成形した複合表皮
であり、かつ樹脂パネルの複合表皮との接合部位に突条
を形成し、この突条を複合表皮に密着せしめ、しかる
後、発泡液を注入して、該樹脂パネルと複合表皮間に発
泡層を形成することを特徴とする発泡成形品の製造方
法。 - 【請求項２】 スラッシュ成形した複合表皮は、ソリッ
ドの表面層とその内側に発泡層を積層した２層積層表皮
である請求項１記載の発泡成形品の製造方法。 - 【請求項３】 スラッシュ成形した複合表皮は、ソリッ
ドの表面層とその内側に発泡層を更にその内側にソリッ
ドの内面層を積層した３層積層表皮である請求項１記載
の発泡成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9031337A JPH10211625A (ja) | 1997-01-29 | 1997-01-29 | 発泡成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9031337A JPH10211625A (ja) | 1997-01-29 | 1997-01-29 | 発泡成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10211625A true JPH10211625A (ja) | 1998-08-11 |
Family
ID=12328445
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9031337A Pending JPH10211625A (ja) | 1997-01-29 | 1997-01-29 | 発泡成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10211625A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005511402A (ja) * | 2001-12-18 | 2005-04-28 | ディーエスエム アイピー アセッツ ビー．ブイ． | 熱可塑性コポリエステルエラストマー組成物の層を含むインストルメントパネル |
| CN110217105A (zh) * | 2018-03-02 | 2019-09-10 | 丰田自动车株式会社 | 仪表板构造 |
| JP2021049897A (ja) * | 2019-09-26 | 2021-04-01 | 豊田合成株式会社 | 車両の内装部材及び車両の内装部材の製造方法 |
-
1997
- 1997-01-29 JP JP9031337A patent/JPH10211625A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005511402A (ja) * | 2001-12-18 | 2005-04-28 | ディーエスエム アイピー アセッツ ビー．ブイ． | 熱可塑性コポリエステルエラストマー組成物の層を含むインストルメントパネル |
| CN110217105A (zh) * | 2018-03-02 | 2019-09-10 | 丰田自动车株式会社 | 仪表板构造 |
| JP2019151213A (ja) * | 2018-03-02 | 2019-09-12 | トヨタ自動車株式会社 | インストルメントパネル構造 |
| CN110217105B (zh) * | 2018-03-02 | 2022-07-05 | 丰田自动车株式会社 | 仪表板构造 |
| JP2021049897A (ja) * | 2019-09-26 | 2021-04-01 | 豊田合成株式会社 | 車両の内装部材及び車両の内装部材の製造方法 |
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