JP3298657B2 - 自動車用内装部品 - Google Patents
自動車用内装部品Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリ
ム，インストルメントパッド等の自動車用内装部品に関
するもので、特に、表面外観，表面感触が良好なパウダ
ースラッシュ成形表皮を使用する自動車用内装部品に関
する。
ム，インストルメントパッド等の自動車用内装部品に関
するもので、特に、表面外観，表面感触が良好なパウダ
ースラッシュ成形表皮を使用する自動車用内装部品に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、自動車用ドアトリム，インス
トルメントパッド等の自動車用内装部品のように、比較
的良好な表面外観，表面感触が要求される内装部品の製
造方法として、パウダースラッシュ成形が多用されてい
る。
トルメントパッド等の自動車用内装部品のように、比較
的良好な表面外観，表面感触が要求される内装部品の製
造方法として、パウダースラッシュ成形が多用されてい
る。
【０００３】このパウダースラッシュ成形は、表皮材の
成形方法の１つであり、通常、内装部品を製作するに
は、表皮材のパウダースラッシュ成形工程のほかに、芯
材を成形する工程や、表皮材と芯材とを一体化する工程
が必要である。
成形方法の１つであり、通常、内装部品を製作するに
は、表皮材のパウダースラッシュ成形工程のほかに、芯
材を成形する工程や、表皮材と芯材とを一体化する工程
が必要である。
【０００４】例えば、図６に示す自動車用ドアトリム１
は、芯材２の表面にパウダースラッシュ成形による表皮
材３を一体化した構成であるが、この自動車用ドアトリ
ム１を成形するには、図７に示すように、モールドプレ
ス成形用上型４の型面に真空吸引等で表皮材３を位置決
めした後、モールドプレス成形用下型５に接続する押出
成形機６からゲート５ａを通じて、このモールドプレス
成形用下型５の型面上に半溶融状態の樹脂材料７を分配
供給し、モールドプレス成形用上下型４，５を係合圧締
めすることにより、この樹脂材料をモールドプレス成形
して芯材２を所要形状に成形するとともに、芯材２と表
皮材３とを一体化するというものである。
は、芯材２の表面にパウダースラッシュ成形による表皮
材３を一体化した構成であるが、この自動車用ドアトリ
ム１を成形するには、図７に示すように、モールドプレ
ス成形用上型４の型面に真空吸引等で表皮材３を位置決
めした後、モールドプレス成形用下型５に接続する押出
成形機６からゲート５ａを通じて、このモールドプレス
成形用下型５の型面上に半溶融状態の樹脂材料７を分配
供給し、モールドプレス成形用上下型４，５を係合圧締
めすることにより、この樹脂材料をモールドプレス成形
して芯材２を所要形状に成形するとともに、芯材２と表
皮材３とを一体化するというものである。
【０００５】なお、表皮材３は、表面感触が良好なスキ
ン層３ａと、スキン層３ａの裏面に緩衝機能を有する発
泡層３ｂとが一体化された構成である。
ン層３ａと、スキン層３ａの裏面に緩衝機能を有する発
泡層３ｂとが一体化された構成である。
【０００６】そして、従来、この種芯材２および表皮材
３の使用材料としては、芯材２としては、成形性，コス
ト，機械強度等を考慮してポリプロピレン樹脂が多用さ
れており、パウダースラッシュ成形による表皮材３とし
ては、塩ビパウダーが多用されている。
３の使用材料としては、芯材２としては、成形性，コス
ト，機械強度等を考慮してポリプロピレン樹脂が多用さ
れており、パウダースラッシュ成形による表皮材３とし
ては、塩ビパウダーが多用されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、塩ビパ
ウダーを使用したパウダースラッシュ成形による表皮材
３をモールドプレス成形により芯材と一体化する工法に
おいては、モールドプレス成形時のプレス圧に耐え得る
表皮材３の構成が必要であり、ソフト感を得るために、
発泡層３ｂの発泡倍率を上げた場合、プレス圧により発
泡層３ｂが大幅に圧縮され、表面感触が良くないという
欠点が指摘されている。
ウダーを使用したパウダースラッシュ成形による表皮材
３をモールドプレス成形により芯材と一体化する工法に
おいては、モールドプレス成形時のプレス圧に耐え得る
表皮材３の構成が必要であり、ソフト感を得るために、
発泡層３ｂの発泡倍率を上げた場合、プレス圧により発
泡層３ｂが大幅に圧縮され、表面感触が良くないという
欠点が指摘されている。
【０００８】さらに、塩ビパウダーのパウダースラッシ
ュ成形による表皮材３を使用した製品のリサイクルを行
なう場合、芯材２と表皮材３とを剥離する必要があり、
リサイクル化が困難であるという問題点も指摘されてい
る。
ュ成形による表皮材３を使用した製品のリサイクルを行
なう場合、芯材２と表皮材３とを剥離する必要があり、
リサイクル化が困難であるという問題点も指摘されてい
る。
【０００９】また、塩ビパウダーを使用する場合、ハロ
ゲン元素である塩素を製造時に外部に逃がさないように
する設備も必要となり、かつ、この設備が塩素ガスに侵
されやすいため、設備の耐久性を高めるためのコスト負
担の問題や、製品を廃棄したときに生じる塩素ガス等が
環境を悪化させるという問題点も同時に指摘されてい
る。
ゲン元素である塩素を製造時に外部に逃がさないように
する設備も必要となり、かつ、この設備が塩素ガスに侵
されやすいため、設備の耐久性を高めるためのコスト負
担の問題や、製品を廃棄したときに生じる塩素ガス等が
環境を悪化させるという問題点も同時に指摘されてい
る。
【００１０】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、本発明の目的とするところは、パウダース
ラッシュ成形による表皮材とポリプロピレン樹脂芯材と
をモールドプレス成形により一体化してなる自動車用内
装部品において、表皮材の組成を変更することにより、
内装部品の表面感触を良好なものとし、かつリサイクル
化を容易にした自動車用内装部品を提供することにあ
る。
れたもので、本発明の目的とするところは、パウダース
ラッシュ成形による表皮材とポリプロピレン樹脂芯材と
をモールドプレス成形により一体化してなる自動車用内
装部品において、表皮材の組成を変更することにより、
内装部品の表面感触を良好なものとし、かつリサイクル
化を容易にした自動車用内装部品を提供することにあ
る。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、パウダースラッシュ成形により所要形状
に成形されたスキン層，発泡層との積層体からなる表皮
材と、モールドプレス型内に半溶融状態のポリプロピレ
ン樹脂を分配供給し、所要形状にモールドプレス成形さ
れた樹脂芯材とから構成される自動車用内装部品におい
て、前記スキン層はＥＰＤＭ，ＰＰとの混合組成をベー
スとするサーモプラスチックエラストマから構成される
とともに、前記発泡層は、発泡剤を添加したＥＰＤＭ，
ＰＰとの混合組成をベースとする発泡性サーモプラスチ
ックエラストマから構成されることを特徴とする。
に、本発明は、パウダースラッシュ成形により所要形状
に成形されたスキン層，発泡層との積層体からなる表皮
材と、モールドプレス型内に半溶融状態のポリプロピレ
ン樹脂を分配供給し、所要形状にモールドプレス成形さ
れた樹脂芯材とから構成される自動車用内装部品におい
て、前記スキン層はＥＰＤＭ，ＰＰとの混合組成をベー
スとするサーモプラスチックエラストマから構成される
とともに、前記発泡層は、発泡剤を添加したＥＰＤＭ，
ＰＰとの混合組成をベースとする発泡性サーモプラスチ
ックエラストマから構成されることを特徴とする。
【００１２】さらに、上記自動車用内装部品において、
表皮材と樹脂芯材との間にポリプロピレン樹脂をベース
としたシート状物が設定されていることを特徴とする。
表皮材と樹脂芯材との間にポリプロピレン樹脂をベース
としたシート状物が設定されていることを特徴とする。
【００１３】
【作用】以上の構成から明らかなように、パウダースラ
ッシュ成形に使用する材料をサーモプラスチックエラス
トマをベースとすることにより、表皮材の発泡層の発泡
倍率を高めても、モールドプレス成形時のプレス圧に対
しても耐えることができ、所望の発泡層の厚みが確保で
きる。
ッシュ成形に使用する材料をサーモプラスチックエラス
トマをベースとすることにより、表皮材の発泡層の発泡
倍率を高めても、モールドプレス成形時のプレス圧に対
しても耐えることができ、所望の発泡層の厚みが確保で
きる。
【００１４】さらに、サーモプラスチックエラストマと
してＥＰＤＭ＋ＰＰ等のオレフィン系樹脂をベースとし
た場合、芯材の材質がポリプロピレン樹脂であるため、
リサイクル化が容易に行なえる。
してＥＰＤＭ＋ＰＰ等のオレフィン系樹脂をベースとし
た場合、芯材の材質がポリプロピレン樹脂であるため、
リサイクル化が容易に行なえる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品の実施
例について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
例について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１６】図１は本発明による自動車用内装部品の一
実施例としての自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図、図２，図３は同自動車用ドアトリムに使用する表皮
材のパウダースラッシュ成形工程を示す各断面図、図
４，図５は同自動車用ドアトリムにおける表皮材と芯材
とを一体化するモールドプレス成形工程を示す各断面図
である。
実施例としての自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図、図２，図３は同自動車用ドアトリムに使用する表皮
材のパウダースラッシュ成形工程を示す各断面図、図
４，図５は同自動車用ドアトリムにおける表皮材と芯材
とを一体化するモールドプレス成形工程を示す各断面図
である。
【００１７】まず、図１において、自動車用ドアトリム
１０は、樹脂芯材１１と、樹脂芯材１１の表面側に積層
貼着される表皮材１２とから大略構成されている。
１０は、樹脂芯材１１と、樹脂芯材１１の表面側に積層
貼着される表皮材１２とから大略構成されている。
【００１８】さらに詳しくは、上記樹脂芯材１１は、Ｐ
Ｐ樹脂、あるいは無機フィラー入りＰＰ樹脂等の樹脂材
料を半溶融状態で所要曲面形状を備えたモールドプレス
成形型内でモールド成形し、複雑な曲面形状に成形され
ている。
Ｐ樹脂、あるいは無機フィラー入りＰＰ樹脂等の樹脂材
料を半溶融状態で所要曲面形状を備えたモールドプレス
成形型内でモールド成形し、複雑な曲面形状に成形され
ている。
【００１９】そして、表皮材１２としては、パウダー状
のサーモプラスチックエラストマをパウダースラッシュ
成形により成形し、良好な表面外観，表面感触を備える
スキン層１３と、同様にサーモプラスチックエラストマ
と発泡剤，架橋剤とを混入し、パウダースラッシュ成形
により成形した発泡層１４との２層構造のものが使用さ
れている。
のサーモプラスチックエラストマをパウダースラッシュ
成形により成形し、良好な表面外観，表面感触を備える
スキン層１３と、同様にサーモプラスチックエラストマ
と発泡剤，架橋剤とを混入し、パウダースラッシュ成形
により成形した発泡層１４との２層構造のものが使用さ
れている。
【００２０】そして、本実施例においては、サーモプラ
スチックエラストマとしてＰＰとＥＰＤＭを混合したも
のを使用している。
スチックエラストマとしてＰＰとＥＰＤＭを混合したも
のを使用している。
【００２１】このように、本発明による自動車用ドアト
リム１０は、ポリプロピレン樹脂からなる樹脂芯材１１
のモールドプレス成形時、サーモプラスチックエラスト
マをベースとしたパウダースラッシュ成形による表皮材
１２が一体化されており、従来の塩ビパウダーによるパ
ウダースラッシュ成形表皮に比べサーモプラスチックエ
ラストマを使用した場合、ゴム状態に近くなり、発泡層
１４の発泡倍率を高めても、モールドプレス成形時のプ
レス圧に発泡層１４が悪影響を受けることなく、発泡層
１４の厚みを確保できるため、表皮材１２の表面感触を
良好なものにできる。
リム１０は、ポリプロピレン樹脂からなる樹脂芯材１１
のモールドプレス成形時、サーモプラスチックエラスト
マをベースとしたパウダースラッシュ成形による表皮材
１２が一体化されており、従来の塩ビパウダーによるパ
ウダースラッシュ成形表皮に比べサーモプラスチックエ
ラストマを使用した場合、ゴム状態に近くなり、発泡層
１４の発泡倍率を高めても、モールドプレス成形時のプ
レス圧に発泡層１４が悪影響を受けることなく、発泡層
１４の厚みを確保できるため、表皮材１２の表面感触を
良好なものにできる。
【００２２】さらに、サーモプラスチックエラストマと
してＥＰＤＭ等のオレフィン系樹脂をベースとすれば、
ポリプロピレン樹脂製の樹脂芯材１１と同一系の材料で
あるため、樹脂芯材１１と表皮材１２とを剥離する必要
がなく、リサイクルを簡単に行なえる利点がある。
してＥＰＤＭ等のオレフィン系樹脂をベースとすれば、
ポリプロピレン樹脂製の樹脂芯材１１と同一系の材料で
あるため、樹脂芯材１１と表皮材１２とを剥離する必要
がなく、リサイクルを簡単に行なえる利点がある。
【００２３】次に、上記自動車用ドアトリム１０の製造
方法について簡単に説明する。
方法について簡単に説明する。
【００２４】まず、図２，図３において、表皮材１２の
パウダースラッシュ成形工程について説明する。
パウダースラッシュ成形工程について説明する。
【００２５】図２において、パウダースラッシュ成形用
金型２０は電鋳型で構成され、自動車用ドアトリム１０
の外観形状と同一の型面を備えており、この金型２０は
サーモプラスチックエラストマの溶融点以上に加熱した
後、このパウダースラッシュ成形用金型２０の内面側に
対向して、パウダー状のサーモプラスチックエラストマ
２１（本実施例ではＰＰ＋ＥＰＤＭ）を収容したパウダ
ー収容ボックス２２を耐熱性シール材２３を介して、図
示しない取付用治具により固定した後、金型２０ならび
にパウダー収容ボックス２２を回転操作する。
金型２０は電鋳型で構成され、自動車用ドアトリム１０
の外観形状と同一の型面を備えており、この金型２０は
サーモプラスチックエラストマの溶融点以上に加熱した
後、このパウダースラッシュ成形用金型２０の内面側に
対向して、パウダー状のサーモプラスチックエラストマ
２１（本実施例ではＰＰ＋ＥＰＤＭ）を収容したパウダ
ー収容ボックス２２を耐熱性シール材２３を介して、図
示しない取付用治具により固定した後、金型２０ならび
にパウダー収容ボックス２２を回転操作する。
【００２６】そして、このパウダースラッシュ成形用金
型２０の型面にサーモプラスチックエラストマ２１を付
着させ、溶融後、冷却固化させれば、金型２０の型面に
沿ってサーモプラスチックエラストマ２１からなるスキ
ン層１３が形成される。
型２０の型面にサーモプラスチックエラストマ２１を付
着させ、溶融後、冷却固化させれば、金型２０の型面に
沿ってサーモプラスチックエラストマ２１からなるスキ
ン層１３が形成される。
【００２７】なお、余剰のサーモプラスチックエラスト
マ２１は、このパウダー収容ボックス２２内に容易に回
収される。
マ２１は、このパウダー収容ボックス２２内に容易に回
収される。
【００２８】次いで、図３に示すように、サーモプラス
チックエラストマをベースとした発泡性サーモプラスチ
ックエラストマ２４を収容するパウダー収容ボックス２
５を、前記工程と同様に耐熱性シール材２６を介して、
図示しない取付用治具によりパウダースラッシュ成形用
金型２０に取付固定した後、金型２０ならびにパウダー
収容ボックス２５を回転させて、スキン層１３の内面に
発泡層１４を積層形成する。
チックエラストマをベースとした発泡性サーモプラスチ
ックエラストマ２４を収容するパウダー収容ボックス２
５を、前記工程と同様に耐熱性シール材２６を介して、
図示しない取付用治具によりパウダースラッシュ成形用
金型２０に取付固定した後、金型２０ならびにパウダー
収容ボックス２５を回転させて、スキン層１３の内面に
発泡層１４を積層形成する。
【００２９】上記発泡性サーモプラスチックエラスト２
４としては、ＰＰ＋ＥＰＤＭに対して、発泡剤としてア
ゾジカルボンアミドを混入したものを使用する。
４としては、ＰＰ＋ＥＰＤＭに対して、発泡剤としてア
ゾジカルボンアミドを混入したものを使用する。
【００３０】次に、図４，図５は樹脂芯材１１と表皮材
１２とのモールドプレス成形工程を示すもので、まず、
図４に示すように、モールドプレス成形用上型３０の型
面３０ａ上に前記工程で成形した表皮材１２が真空吸引
手段により密着保持されている。なお、上型３０には所
定箇所に真空吸引機構と接続する真空吸引孔３１が開設
されている。
１２とのモールドプレス成形工程を示すもので、まず、
図４に示すように、モールドプレス成形用上型３０の型
面３０ａ上に前記工程で成形した表皮材１２が真空吸引
手段により密着保持されている。なお、上型３０には所
定箇所に真空吸引機構と接続する真空吸引孔３１が開設
されている。
【００３１】さらに、モールドプレス成形用上型３０の
下方には、モールドプレス成形用下型４０が位置してお
り、この下型４０内には、ゲート４１が配設されてお
り、下型４０と接続する押出成形機４２のノズル４３か
らゲート４１を通じて、下型４０の型面上に半溶融状態
のＰＰ樹脂材料Ｍが分配供給される。
下方には、モールドプレス成形用下型４０が位置してお
り、この下型４０内には、ゲート４１が配設されてお
り、下型４０と接続する押出成形機４２のノズル４３か
らゲート４１を通じて、下型４０の型面上に半溶融状態
のＰＰ樹脂材料Ｍが分配供給される。
【００３２】そして、図５に示すように、モールドプレ
ス成形用上型３０が下降して、モールドプレス成形用上
下型３０，４０を係合圧締めすることにより、ＰＰ樹脂
材料Ｍを所要形状に成形し、樹脂芯材１１を成形すると
ともに、この樹脂芯材１１の表面側に表皮材１２を一体
化して、自動車用ドアトリム１０の成形を完了する。
ス成形用上型３０が下降して、モールドプレス成形用上
下型３０，４０を係合圧締めすることにより、ＰＰ樹脂
材料Ｍを所要形状に成形し、樹脂芯材１１を成形すると
ともに、この樹脂芯材１１の表面側に表皮材１２を一体
化して、自動車用ドアトリム１０の成形を完了する。
【００３３】なお、このモールドプレス成形時、樹脂芯
材１１と表皮材１２との接着性が不足する場合、あるい
は、モールドプレス成形時、プレス圧に発泡層１４が負
ける場合には、ＰＰホットメルト系フィルム，ＰＰ不織
布等のＰＰ樹脂をベースとしたシート状物５０を設定す
ればよい。
材１１と表皮材１２との接着性が不足する場合、あるい
は、モールドプレス成形時、プレス圧に発泡層１４が負
ける場合には、ＰＰホットメルト系フィルム，ＰＰ不織
布等のＰＰ樹脂をベースとしたシート状物５０を設定す
ればよい。
【００３４】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明による自動車
用内装部品は、以下に記載する格別の作用効果を有す
る。
用内装部品は、以下に記載する格別の作用効果を有す
る。
【００３５】（１）本発明によれば、樹脂芯材のモール
ドプレス成形時、この樹脂芯材に一体化されるパウダー
スラッシュ成形表皮材として、従来の塩ビパウダーに代
えてサーモプラスチックエラストマを使用することによ
り、発泡倍率を高めても、プレス圧に負けない発泡層が
得られるため、製品の表面感触を著しく向上させること
ができ、商品価値を高めることができるという効果を有
する。
ドプレス成形時、この樹脂芯材に一体化されるパウダー
スラッシュ成形表皮材として、従来の塩ビパウダーに代
えてサーモプラスチックエラストマを使用することによ
り、発泡倍率を高めても、プレス圧に負けない発泡層が
得られるため、製品の表面感触を著しく向上させること
ができ、商品価値を高めることができるという効果を有
する。
【００３６】（２）本発明によれば、パウダースラッシ
ュ成形表皮材として従来の塩ビパウダーに代えてサーモ
プラスチックエラストマを使用することにより、従来塩
ビ樹脂を使用した場合、有毒な塩素ガスの回収設備が必
要であり、設備費用がかさむとともに、塩素ガスが環境
を悪化させるという従来不具合を有効に解決でき、設備
費用の簡素化ならびに環境面でも有効である等の効果を
有する。
ュ成形表皮材として従来の塩ビパウダーに代えてサーモ
プラスチックエラストマを使用することにより、従来塩
ビ樹脂を使用した場合、有毒な塩素ガスの回収設備が必
要であり、設備費用がかさむとともに、塩素ガスが環境
を悪化させるという従来不具合を有効に解決でき、設備
費用の簡素化ならびに環境面でも有効である等の効果を
有する。
【００３７】（３）本発明は、サーモプラスチックエラ
ストマを素材としたパウダースラッシュ成形表皮を使用
した自動車用内装部品であって、特に、サーモプラスチ
ックエラストマとしてポリプロピレン樹脂をベースとし
た材料を使用すれば、製品のリサイクルに際して、ポリ
プロピレン樹脂芯材と表皮材とを剥離する作業が必要で
なくなり、リサイクル化が簡単に行なえるという効果を
有する。
ストマを素材としたパウダースラッシュ成形表皮を使用
した自動車用内装部品であって、特に、サーモプラスチ
ックエラストマとしてポリプロピレン樹脂をベースとし
た材料を使用すれば、製品のリサイクルに際して、ポリ
プロピレン樹脂芯材と表皮材とを剥離する作業が必要で
なくなり、リサイクル化が簡単に行なえるという効果を
有する。
【図１】本発明を適用した自動車用ドアトリムの構成を
示す断面図。
示す断面図。
【図２】同自動車用ドアトリムにおける表皮材のスキン
層の成形工程を示す断面図。
層の成形工程を示す断面図。
【図３】同自動車用ドアトリムにおける表皮材の発泡層
の成形工程を示す断面図。
の成形工程を示す断面図。
【図４】同自動車用ドアトリムにおけるモールドプレス
成形前の状態を示す断面図。
成形前の状態を示す断面図。
【図５】同自動車用ドアトリムにおけるモールドプレス
成形工程を示す断面図。
成形工程を示す断面図。
【図６】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図。
図。
【図７】従来のモールドプレス工程を示す断面図。
１０ 自動車用ドアトリム １１ 樹脂芯材 １２ 表皮材 １３ スキン層 １４ 発泡層 ２０ パウダースラッシュ成形用金型 ２１ サーモプラスチックエラストマ ２４ 発泡性サーモプラスチックエラストマ ３０ モールドプレス成形用上型 ３１ 真空吸引孔 ４０ モールドプレス成形用下型 ４１ ゲート ４２ 押出成形機 ４３ ノズル ５０ シート状物 Ｍ ＰＰ樹脂材料
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−56413（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−162214（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−277622（ＪＰ，Ａ) 実開 昭63−43853（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B60R 13/02 B29C 41/18 B32B 5/18 101 B29C 43/18 B29L 31:58
Claims (2)
- 【請求項１】 パウダースラッシュ成形により所要形状
に成形されたスキン層（１３），発泡層（１４）との積
層体からなる表皮材（１２）と、モールドプレス型内に
半溶融状態のポリプロピレン樹脂を分配供給し、所要形
状にモールドプレス成形された樹脂芯材（１１）とから
構成される自動車用内装部品において、 前記スキン層（１３）はＥＰＤＭ，ＰＰとの混合組成を
ベースとするサーモプラスチックエラストマ（２１）か
ら構成されるとともに、前記発泡層（１４）は、発泡剤
を添加したＥＰＤＭ，ＰＰとの混合組成をベースとする
発泡性サーモプラスチックエラストマ（２４）から構成
されることを特徴とする自動車用内装部品。 - 【請求項２】 表皮材（１２）と樹脂芯材（１１）との
間にポリプロピレン樹脂をベースとしたシート状物（５
０）が設定されていることを特徴とする請求項１記載の
自動車用内装部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02951992A JP3298657B2 (ja) | 1992-02-17 | 1992-02-17 | 自動車用内装部品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02951992A JP3298657B2 (ja) | 1992-02-17 | 1992-02-17 | 自動車用内装部品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05221271A JPH05221271A (ja) | 1993-08-31 |
| JP3298657B2 true JP3298657B2 (ja) | 2002-07-02 |
Family
ID=12278357
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02951992A Expired - Fee Related JP3298657B2 (ja) | 1992-02-17 | 1992-02-17 | 自動車用内装部品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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1992
- 1992-02-17 JP JP02951992A patent/JP3298657B2/ja not_active Expired - Fee Related
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