JPH0880589A - 積層体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 表皮層や発泡層をあらかじめシート状に形成
することなく基材及び表皮材を一体化することによって
長期間接着効果を維持することのできるドアトリムなど
の積層体を提供すること。更に、製造工程の簡略化が達
成された積層体の製造方法を提供すること。 【構成】 ドアトリムの形状に成形された基材１１と表
皮材１２を構成するための発泡性の溶融樹脂１２meltと
を一対の成形型３１，３２間でプレスし、続いて両成形
型３１，３２を所定量離間させる。これにより溶融樹脂
１２meltが発泡・硬化した発泡層１２ａと発泡すること
なく硬化した表皮層１２ｂからなる表皮材１２が形成さ
れる。基材として多孔性基材を採用すれば、表皮材と多
孔性基材とは、アンカー効果により確実な強度を保って
接合される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両のドアトリム、車
両用内装材、屋内用内装材等に使用される積層体及びそ
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】上記した用途に使用される積層体とし
て、所定形状に形成された木質系材料あるいは樹脂系材
料からなる基材に発泡層を介して樹脂層を被覆したもの
が知られている。このような積層体の一例としては、ド
アトリムの形状に形成された木質系のハードボードから
なる基材と、この基材の表面に接着された発泡性シート
と、これらを全面被覆する表皮シートとからなるドアト
リムがある。

【０００３】このような構成のドアトリムを製造する工
程においてはまず、図１１（ａ）に示したように、基材
２０３に発泡性シート２０４を貼着し、表面に適宜所定
の意匠模様をつけてシート状に成形された表皮シート２
０５をこの発泡性シート２０４上に配設して真空成形型
の下型２０１と上型２０２の間でプレスすることによっ
て接着剤で基材２０３と発泡性シート２０４と表皮シー
ト２０５との接着一体化が行われる。こうして三部材２
０３，２０４及び２０５が一体化されたのち、表皮シー
ト２０５は、図１１（ｂ）に示されているようにその端
末が基材２０３から幾分はみ出るように切断される。こ
の表皮シート２０５のはみ出し部分２０５ａは、つづい
て図１１（ｃ）に示されているように基材２０３の端部
を巻き込むように接着処理され、表皮シート２０５がは
み出て美観を損ねることがないように形成される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで上記従来のド
アトリムの製造方法においては、基材２０３に接着させ
る発泡性シート２０４及び表皮シート２０５はあらかじ
めシート状に成形しておかなくてはならず、したがって
発泡性シート２０４及び表皮シート２０５を成形するの
ための別個の装置及び工程が必要となり、一連の製造装
置及び製造工程の数が増加して複雑であるという問題点
があった。

【０００５】

【発明の目的】そこで本発明は上記の課題を解決するた
めになされたもので、表皮シートや発泡性シートをそれ
ぞれシート状に形成することなく簡単な工程でドアトリ
ムなどの積層体を製造するための方法を提供することを
目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
になされた請求項１に記載された本発明の積層体は、基
材とこの基材の表側表面を被覆する表皮材とで構成され
た積層体であって、前記表皮材が樹脂系材料が発泡・硬
化した前記基材側の発泡層と同樹脂系材料が発泡するこ
となく硬化した前記発泡層上の表面層とからなり、その
表皮材を構成する樹脂系材料と前記基材とが接着されて
いることを特徴とする。

【０００７】ここで前記基材が、樹脂系材料あるいは木
質系材料からなることが好ましい。また上記の目的を達
成するためになされた請求項３に記載された本発明の積
層体の製造方法は請求項１に記載された積層体の製造方
法であって、基材とこの基材の表面に供給された表皮材
となる発泡性溶融樹脂系材料とを一対の成形型間で所定
の厚さまでプレスして前記基材の表面全面に前記発泡性
溶融樹脂系材料を押し広げた後前記一対の成形型を所定
量離間することによって、前記基材側の前記発泡性溶融
樹脂系材料は発泡・硬化させて発泡層としまたこの発泡
層上の同発泡性溶融樹脂系材料は発泡させることなく硬
化させて表皮層とするとともに、前記基材と前記表皮材
とを接着することを特徴とする。

【０００８】また上記の目的を達成するためになされた
請求項４に記載された本発明の積層体の製造方法は請求
項１に記載された積層体の製造方法であって、基材を所
定の間隔を保った一対の成形型間にセットし、この成形
型間の前記基材の表側に表皮材となる発泡性溶融樹脂系
材料を注入した後前記一対の成形型を所定量離間するこ
とによって、前記基材側の前記発泡性溶融樹脂系材料は
発泡・硬化させて発泡層としまたこの発泡層上の同溶融
樹脂系材料は発泡させることなく硬化させて表皮層とす
るとともに、前記基材と前記表皮材とを接着することを
特徴とする。

【０００９】そして請求項３または請求項４に記載され
た積層体の製造方法において、前記基材が、樹脂系材料
あるいは木質系材料からなることを特徴とする。

【００１０】次に上記目的を達成するためになされた請
求項６に記載された本発明の積層体は、樹脂系材料から
なる基材とこの基材の表側表面を被覆する表皮材とで構
成された積層体であって、前記表皮材が樹脂系材料が発
泡・硬化した前記基材側の発泡層と同樹脂系材料が発泡
することなく硬化した前記発泡層上の表面層とからな
り、その表皮材を構成する樹脂系材料と前記基材とが溶
着されていることを特徴とする。

【００１１】また上記目的を達成するためになされた請
求項７に記載された本発明の積層体の製造方法は、請求
項６に記載された積層体を製造する方法であって、基材
とこの基材の表面に供給された表皮材となる発泡性溶融
樹脂系材料とを一対の成形型間で所定の厚さまでプレス
して前記基材の表面全面に前記発泡性溶融樹脂系材料を
押し広げた後前記一対の成形型を所定量離間することに
よって、前記基材側の前記発泡性溶融樹脂系材料は発泡
・硬化させて発泡層としまたこの発泡層上の同発泡性溶
融樹脂系材料は発泡させることなく硬化させて表皮層と
するとともに、前記基材と前記表皮材とを溶着すること
を特徴とする。

【００１２】また、上記目的を達成するためになされた
請求項８に記載された本発明の積層体の製造方法は、請
求項６に記載された積層体を製造する方法であって、基
材を所定の間隔を保った一対の成形型間にセットし、こ
の成形型間の前記基材の表側に表皮材となる発泡性溶融
樹脂系材料を注入した後前記一対の成形型を所定量離間
することによって、前記基材側の前記発泡性溶融樹脂系
材料は発泡・硬化させて発泡層としまたこの発泡層上の
同溶融樹脂系材料は発泡させることなく硬化させて表皮
層とするとともに、前記基材と前記表皮材とを溶着する
ことを特徴とする。

【００１３】そして請求項７または請求項８に記載され
た積層体の製造方法において、前記表皮材となる発泡性
溶融樹脂系材料を供給する前に前記基材の表面を表面改
質剤で処理することが好ましい。

【００１４】次に上記目的を達成するためになされた請
求項１０に記載された本発明の積層体は、多孔性基材と
この多孔性基材の表側表面を被覆する表皮材とで構成さ
れた積層体であって、前記表皮材が樹脂系材料が発泡・
硬化した前記多孔性基材側の発泡層と同樹脂系材料が発
泡することなく硬化した前記発泡層上の表面層とからな
り、その表皮材を構成する樹脂系材料が前記多孔性基材
の内部の少なくとも表側に含浸された状態で硬化してい
ることを特徴とする。

【００１５】ここで前記多孔性基材が、樹脂系材料ある
いは木質系材料からなることが好ましい。

【００１６】また上記目的を達成するためになされた請
求項１２に記載された本発明の積層体の製造方法は、請
求項１０に記載された積層体を製造する方法であって、
多孔性基材とこの多孔性基材の表面に供給された表皮材
となる発泡性溶融樹脂系材料とを一対の成形型間で所定
の厚さまでプレスして前記多孔性基材の表面全面に前記
発泡性溶融樹脂系材料を押し広げた後前記一対の成形型
を所定量離間することによって、前記多孔性基材側の前
記発泡性溶融樹脂系材料は発泡・硬化させて発泡層とし
またこの発泡層上の同溶融樹脂系材料は発泡させること
なく硬化させて表皮層とするとともに、前記多孔性基材
の内部の少なくとも表側に前記溶融樹脂系材料を含浸さ
せて同溶融樹脂系材料を硬化させることを特徴とする。

【００１７】また上記目的を達成するためになされた請
求項１３に記載された本発明の積層体の製造方法は、請
求項１０に記載された積層体を製造する方法であって、
多孔性基材を所定の間隔を保った一対の成形型間にセッ
トし、この成形型間の前記多孔性基材の表側に表皮材と
なる発泡性溶融樹脂系材料を注入した後前記一対の成形
型を所定量離間することによって、前記多孔性基材側の
前記発泡性溶融樹脂系材料は発泡・硬化させて発泡層と
しまたこの発泡層上の同溶融樹脂系材料は発泡させるこ
となく硬化させて表皮層とするとともに、前記多孔性基
材の内部の少なくとも表側に前記溶融樹脂系材料を含浸
させて同溶融樹脂系材料を硬化させることを特徴とす
る。

【００１８】そして請求項１２または請求項１３に記載
された積層体の製造方法において、前記多孔性基材が、
樹脂系材料あるいは木質系材料からなることを特徴とす
る。

【００１９】さらにこれらの積層体の製造方法におい
て、前記表皮材となる溶融樹脂系材料を含浸させる前に
前記多孔性基材の内部の少なくとも表側を表面改質剤で
処理することが好ましい。

【００２０】また本発明の積層体が、車両のドアトリム
あるいは車両用内装材であることが好ましい。

【００２１】

【発明の作用・効果】請求項１、２、６、１０、１１、
及び１６に記載された本発明の積層体では、表皮材を構
成する樹脂系材料は基材側が発泡して発泡層を形成し、
またその発泡層の表面が発泡することなく硬化して表皮
層を形成しており、即ち両層は別個の部材が接着されて
いるのではないため、両層がはがれることはありえな
い。

【００２２】そしてこのように構成された積層体の製造
方法、即ち請求項３〜５、請求項７〜９、請求項１２〜
１５、及び請求項１７に記載された本発明の積層体の製
造方法では、基材の表面に発泡性溶融樹脂系材料を供給
し、一対の成形型間で所定の厚さまでプレスしてその発
泡性溶融樹脂系材料を基材の表面全面に押し広げる工程
（請求項３、７または１２）を行うか、あるいは基材を
所定の間隔を保った一対の成形型間にセットし、この成
形型間の基材の表面全面に発泡性溶融樹脂系材料を注入
する工程（請求項４、８または１３）を行うかした後、
この一対の成形型を所定量離間させる工程を経ることに
より、成形型に接触している界面付近の発泡性溶融樹脂
系材料は比較的冷却が速いために発泡することなく硬化
し、一方基材表面付近の溶融樹脂系材料は冷却速度が遅
いために発泡しつつ硬化してそれぞれ表皮層と発泡層と
が形成される。したがって、このような本発明の製造方
法によれば、従来の製造方法においては必須であった表
皮シート及び発泡性シートの成形工程を行う必要がな
く、製造工程を簡略化することができる。そしてこのよ
うに形成された表皮材を構成する両層は別個の部材が接
着されているのではないため、両層がはがれることはあ
りえない。また、表皮材の発泡層の厚みや多孔度を均一
にできるとともに、表皮層の表面は型面に沿って一様に
成形できるので、均一な弾性と手触りを有する、見栄え
のよい積層体を提供することができる。

【００２３】そして基材と表皮材との固着手段として
は、請求項３〜５に記載された方法では接着手段が採用
されている。このような接着手段は例えば基材が木質系
基材や金属や樹脂などで溶着に適さない材料からなる場
合に適している。また、基材と表皮材との固着手段とし
て、請求項７〜９に記載された方法では溶着手段が採用
されており、このような溶着手段は基材が溶着可能な樹
脂からなる場合に適している。なお溶着による固着で
は、接着剤を使用する必要もないのでとくに好ましい。

【００２４】また、請求項１０及び請求項１１に記載さ
れたように基材として多孔性基材を用いて構成された積
層体では、基材と表皮材との固着は、表皮材を構成する
樹脂系材料が多孔性基材の少なくとも表面に直接含浸さ
れた状態で硬化する、即ちアンカー効果によってなされ
ている。この固着手段によれば、接合部では表皮材と多
孔性基材を構成する二つの材料しか関与しておらず、そ
してその二つの材料が直接アンカー効果で接合されてい
るため、たとえば接着剤を用いて基材と表皮材とを接着
したもので生じる可能性のある接着剤層におけるひずみ
が発生することがない。したがって、たとえ長期間この
積層体が使用されたとしても表皮材の発泡層と多孔性基
材とがはがれてしまうことがない。また接着剤を用いて
いないため、製造時における接着剤の塗布むらなどに起
因して接着の確実でない箇所が形成される可能性もな
い。

【００２５】そして請求項１０及び請求項１１に記載さ
れた積層体は、請求項１２及び請求項１３に記載された
製造方法によって製造することができ、多孔性基材表面
への表皮材の積層一体化は、一対の成形型間で多孔性基
材上で発泡性溶融樹脂系材料を発泡させて表皮層と発泡
層とを形成すると同時に同発泡性溶融樹脂系材料を多孔
性基材の内部の少なくとも表側に含浸・硬化させること
で簡単に行うことができる。したがってこのような本発
明の積層体の製造方法によれば、表皮シート及び発泡性
シートの成形工程を行う必要がないばかりか、接着剤の
塗布工程を行う必要もなく、製造工程を簡略化すること
ができる。さらに接着剤を使用しないことによる、使用
材料の低減も達成できる。

【００２６】なお基材と表皮材との固着を溶着によって
行う製造方法において、特に表皮材を構成する溶融樹脂
系材料と基材を構成する樹脂系材料との濡れ性が悪い場
合には、溶融樹脂系材料を供給するのに先立ちあらかじ
め基材の表面を表面改質剤で処理しておくことによっ
て、表皮材と基材との溶着を確実にすることができる。

【００２７】また基材として多孔性基材を用いた場合
も、溶融樹脂系材料と多孔性基材との濡れ性の改善を図
るべく、溶融樹脂系材料を含浸させるのに先立ちあらか
じめ多孔性基材の内部の少なくとも表側を表面改質剤で
処理しておくことができる。

【００２８】

【実施例】本発明の積層体の実施例として車両用のドア
トリムを採用し、以下にその構造（以下に説明する実施
例Ａ、実施例Ｂ、及び実施例Ｃ）と製造方法（以下に説
明する第１実施例〜第２４実施例）を図面を用いて説明
する。

【００２９】［実施例Ａ：請求項１に記載された「積層
体」の一実施例］まずこの出願の請求項１に記載された
発明の実施例（以下、実施例Ａという）のドアトリム
は、図１及び図２に示すような自動車用のドアトリム１
０であって、ドアトリムの形状に形成された熱可塑性の
ＡＢＳ樹脂からなる基材１１と、この基材１１の表側表
面を被覆する熱可塑性のポリプロピレン樹脂からなる表
皮材１２とで構成され、必要に応じてこの表皮材１２の
一部分がオーナメント１３で装飾されている。この表皮
材１２は熱可塑性樹脂であるポリプロピレン樹脂を発泡
させて硬化した発泡層１２ａと同樹脂を発泡させること
なく硬化した表皮層１２ｂとからなり、基材１１と表皮
材１２との接合部は、クロロプレン系の接着剤で接着さ
れている。

【００３０】［実施例Ａの効果］このように構成された
実施例Ａのドアトリム１０では、発泡層１２ａと表皮層
１２ｂとは別個の部材で形成されていないので、両層１
２ａ，１２ｂが剥がれることがありえない。

【００３１】［第１実施例：請求項３に記載された「積
層体の製造方法」の一実施例］図３には、実施例Ａのド
アトリム１０（即ち、図１及び図２に示されたドアトリ
ム１０）を製造する方法、即ち請求項３に記載された発
明にかかる第１番目の実施例（以下、第１実施例とい
う）を説明するための図が示されている。この第１実施
例の製造方法には、ドアトリム１０の裏側成形面３１ａ
が形成された下型３１と、表皮材１２の表面の意匠模様
を形作るためのシボが刻まれた表側成形面３２ａが形成
された上型３２とからなる上下一対の成形型３１，３２
が用いられる。製造にあたっては、あらかじめ２０℃〜
３０℃の温度に調節されている成形型３１，３２のうち
の下型３１の成形面３１ａに、まずＡＢＳ樹脂をドアト
リムの形状に成形した２０℃〜６０℃の基材１１をセッ
トした後、この基材１１の上面に接着剤を塗布してから
不活性ガス（例えば窒素ガス）を混入して攪拌した溶融
状態（１８０℃〜２２０℃）のポリプロプレン樹脂１２
meltを吐出装置３３を用いて吐出量１５００ｇ／分、供
給時間１２秒／枚で供給する。この際ポリプロピレン樹
脂１２meltは、厚みが製品肉厚＋１．１ｍｍ程度、また
供給幅が製品幅×０．９５程度になるようにドアトリム
の形状に合わせて供給される。続いて溶融ポリプロピレ
ン樹脂１２melt（樹脂温度は１４０℃〜１６０℃に降下
している）を、上型３２と下型３１との間で３０ｋｇｆ
／ｃｍ²以上のプレス圧をかけて、プレス時間２〜３秒
で押圧し、溶融ポリプロピレン樹脂１２meltを基材１１
の全面に押し広げる。このとき溶融ポリプロピレン樹脂
１２meltは基材１１と上型３２の間の距離が約１ｍｍに
なるように、約１秒で瞬時に押し広げられる。この状態
で約１秒間保持してから両型３１，３２の間隔を約１ｍ
ｍ広げると、上型３２の成形面３２ａと当接している表
面付近の溶融ポリプロピレン樹脂１２meltは冷却速度が
速いためその表面にシボによる意匠模様が刻まれてその
まま硬化し、一方基材１１の近傍の溶融ポリプロピレン
樹脂１２meltは冷却速度が遅いために発泡しつつ硬化し
てそれぞれ表皮層１２ｂと発泡層１２ａ（図２参照）と
が形成される。そしてこの状態で約３０秒間保持するこ
とにより溶融樹脂１２meltは冷却硬化して基材１１の表
面に塗布されたクロロプレン系の接着剤によって同基材
１１に接着される。こうして、基材１１の表側表面の全
面が表皮材１２で被覆されたドアトリム１０が形成され
る。

【００３２】［第２実施例：請求項３に記載された「積
層体の製造方法」の一実施例］図４は請求項３に記載さ
れた発明の第２番目の実施例（以下、第２実施例とい
う）、即ち実施例Ａのドアトリム１０を製造する方法を
説明するための図であって、この第２実施例の製造方法
では一対の成形型として裏側成形面４１ａが形成された
下型４１と表側成形面４２ａが形成された上型４２が用
いられる。この第２実施例の製造方法と前述した第１実
施例の製造方法とは、下型４１が、裏側成形面４１ａの
全体にわたって分散した位置に開口している樹脂供給通
路４４（なお、この樹脂供給通路４４には、供給途中に
溶融樹脂１２meltの温度の降下を防止すべくヒータ４５
が設けられている。）を内蔵している点、溶融樹脂１２
meltの基材１１の表側表面への供給手段が注入装置４３
から同溶融樹脂１２meltを樹脂供給通路４４に注入する
ことで行っている点でのみ異なっている。

【００３３】［第３実施例：請求項３に記載された「積
層体の製造方法」の一実施例］図５は請求項３に記載さ
れた発明の第３番目の実施例（以下、第３実施例とい
う）、即ち実施例Ａのアトリム１０（図１及び図２参
照）を製造する方法を説明するための図であって、この
第３実施例の製造方法では一対の成形型として裏側成形
面が形成された下型５１と表側成形面５２ａが形成され
た上型５２が用いられる。この第３実施例の製造方法と
前述した第１実施例の製造方法とは、上型５２が表側成
形面５２ａの全体にわたって分散した位置に開口してい
る樹脂供給通路５４（なお、この樹脂供給通路５４に
は、供給途中に溶融樹脂１２meltの温度の降下を防止す
べくヒータ５５が設けられている。）を内蔵している
点、溶融樹脂１２meltの基材１１の表側表面への供給
が、注入装置５３から同溶融樹脂１２meltを樹脂供給通
路５４に注入して下型５１の成形面５１ａ上にセットさ
れた基材１１に落下させることで行っている点でのみ異
なっている。

【００３４】［第４実施例：請求項３に記載された「積
層体の製造方法」の一実施例］図６は請求項３に記載さ
れた発明の第４番目の実施例（以下、第４実施例とい
う）、即ち実施例Ａのドアトリム１０を製造する方法を
説明するための図である。この第４実施例の製造方法に
用いられる上下一対の成形型６１，６２のうち下型６１
には、ドアトリムの表側成形面６１ａが形成されてい
て、一方上型６２にはドアトリムの裏側成形面６２ａが
形成されている。なお、この下型６１の成形面６１ａに
も表皮材表面の意匠模様を形作るためのシボが刻まれて
いる。これらの成形型６１，６２を用いたドアトリム１
０の製造方法においては、あらかじめ２０℃〜３０℃の
温度に調節されている成形型６１，６２のうちの上型６
２の成形面６２ａに、ＡＢＳ樹脂をドアトリムの形状に
成形した基材１１（２０℃〜６０℃）をセットした後、
この基材１１の上面にクロロプレン系の接着剤を塗布す
る。一方下型６１の成形面６１ａに、不活性ガス（例え
ば窒素ガス）を混入して攪拌した溶融状態（１８０℃〜
２２０℃）のポリプロピレン樹脂１２meltを吐出装置６
３を用いて吐出量１５００ｇ／分の速度で、供給時間約
１２秒／枚をかけて供給する。続いて前述した第１実施
例と同様に、上型６２と下型６１との間でプレスを行う
ことによって溶融ポリプロピレン樹脂１２meltを基材１
１の全面に約１ｍｍの厚みになるまで約１秒間で押し広
げる。この状態で約１秒間保持してから両型６１，６２
の間隔を約１ｍｍ広げることによって、溶融ポリプロピ
レン樹脂１２meltがその表面にシボによる意匠模様が刻
まれてそのまま硬化した表皮層１２ｂと、溶融ポリプロ
ピレン樹脂１２meltが発泡しつつ硬化した発泡層１２ａ
（図２参照）とが形成される。そしてこの状態で３０秒
間保持して冷却することにより基材１１の表面に塗布さ
れた接着剤によって硬化した溶融ポリプロピレン樹脂１
２meltは基材１１に接着されて、基材１１の表側表面全
面が表皮材１２で被覆されたドアトリム１０が形成され
る。

【００３５】［第５実施例：請求項３に記載された「積
層体の製造方法」の一実施例］図７は請求項３に記載さ
れた発明の製造方法の第５番目の実施例（以下、第５実
施例という）、即ち実施例Ａのドアトリム１０を製造す
る方法を説明するための図であって、この第５実施例の
製造方法では一対の成形型として表側成形面７１ａが形
成された下型７１と裏側成形面７１ａが形成された上型
７１が用いられる。この第５実施例の製造方法と前述し
た第４実施例の製造方法とは、下型７１が、表側成形面
７１ａの全体にわたって分散した位置に開口している樹
脂供給通路７４（なお、この樹脂供給通路７４には、供
給途中に溶融ポリプロピレン樹脂１２meltの温度の降下
を防止すべくヒータ７５が設けられている。）を内蔵し
ている点、溶融樹脂１２meltの基材１１の表側表面への
供給が、注入装置７３から同溶融ポリプロピレン樹脂１
２meltを樹脂供給通路７４に注入することで行っている
点でのみで異なっている。

【００３６】［第６実施例：請求項３に記載された「積
層体の製造方法」の一実施例］図８は請求項３に記載さ
れた発明の製造方法の第６番目の実施例（以下、第６実
施例という）、即ち実施例Ａのドアトリム１０を製造す
る方法を説明するための図であって、この第６実施例の
製造方法では一対の成形型として表側成形面８１ａが形
成された下型８１と裏側成形面８２ａが形成された上型
８２が用いられる。この第６実施例の方法と前述した第
４実施例の製造方法とは、上型８２が、裏側成形面８２
ａの全体にわたって分散した位置に開口している樹脂供
給通路８４（なお、この樹脂供給通路８４には、供給途
中に溶融ポリプロピレン樹脂１２meltの温度の降下を防
止すべくヒータ８５が設けられている。）を内蔵してい
る点、溶融ポリプロピレン樹脂１２meltの基材１１の表
側表面への供給が、注入装置８３から同溶融ポリプロピ
レン樹脂１２meltを樹脂供給通路８４に注入して下型８
１の成形面８１ａの上に落下させることで行っている点
でのみ異なっている。

【００３７】［第７実施例：請求項４に記載された「積
層体の製造方法」の一実施例］図９には請求項４に記載
された発明の第１番目の実施例（以下、第７実施例とい
う）、即ち実施例Ａのドアトリム１０を製造する方法を
説明するための図が示されている。この第７実施例の製
造方法で用いられる成形型は裏側成形面９２ａが形成さ
れた基材側成形型９２と表側成形面９１ａが形成された
表皮材側成形型９１であり、この表皮材側成形型９１の
内部には、成形面９１ａの全体にわたって分散した位置
に開口する樹脂供給通路９４（なお、この樹脂供給通路
９４には、供給途中に溶融樹脂１２meltの温度の降下を
防止すべくヒータ９５が設けられている。）が設けられ
ている。そして注入装置９３から溶融ポリプロピレン樹
脂１２meltがこの樹脂供給通路９４に注入できるように
構成されている。この第７実施例の製造方法においては
まず、一対の成形型９１，９２の各成形面９１ａ，９２
ａ間に、ＡＢＳ樹脂をドアトリムの形状に成形した基材
１１に接着剤を塗布してセットする。ここで基材１１と
下型９１とは約１ｍｍの間隔が保たれている。ついでこ
の基材１１の表側表面と下型９１の成形面９１ａとの間
に、窒素ガスを混入・攪拌した溶融状態（１８０℃〜２
２０℃）のポリプロプレン樹脂１２meltを注入装置９３
によって樹脂供給通路９４より高圧（１００〜３００ｋ
ｇ／ｃｍ²）で注入することによって、溶融樹脂１２mel
tを基材１１の表面全体に押し広げる。この状態から両
型９１，９２の距離を約１ｍｍ離間させると、下型９１
の成形面９１ａと当接している表面付近の溶融ポリプロ
ピレン樹脂１２meltは冷却速度が速いためその表面にシ
ボによる意匠模様が刻まれてそのまま硬化し、一方基材
１１の近傍の溶融ポリプロピレン樹脂１２meltは冷却速
度が遅いために発泡しつつ硬化してそれぞれ表皮層１２
ｂと発泡層１２ａ（図２参照）とが形成される。そして
この状態で３０秒間保持して冷却することによって、基
材１１の表面に塗布されたクロロプレン系の接着剤によ
り硬化した溶融ポリプロピレン樹脂１２meltは基材１１
に接着されて、基材１１の表側表面全面が表皮材１２で
被覆されたドアトリム１０が形成される。

【００３８】［第８実施例：請求項４に記載された「積
層体の製造方法」の一実施例］図１０には、請求項４に
記載された発明の第２番目の実施例（以下、第８実施例
という）、即ち実施例Ａのドアトリム１０を製造する方
法を説明するための図が示されている。この第８実施例
は、裏側成形面１０２ａの全体にわたって分散した位置
に開口している樹脂供給通路１０４（なお、この樹脂供
給通路１０４には、供給途中に溶融樹脂１２meltの温度
の降下を防止すべくヒータ１０５が設けられている。）
を内蔵した上型１０２と表側成形面１０１ａを備えた下
型１０１を用いている点、多孔性基材１１の表側表面へ
の溶融ポリプロピレン樹脂１２meltの供給を樹脂供給通
路１０４を経て注入装置１０３から溶融ポリプロピレン
樹脂１２meltを注入することによって行っている点での
み前記第７実施例と異なる。

【００３９】［第１実施例〜第８実施例の効果］したが
って、上述のような第１実施例〜第８実施例のドアトリ
ムの製造方法によれば、従来の製造方法においては必須
であった表皮シート及び発泡性シートの成形工程を行う
必要がなく、製造工程を簡略化することができる。そし
てこのように形成された表皮材１２を構成する両層１２
ａ，１２ｂは別個の部材が接着されているのではないた
め、両層１２ａ，１２ｂがはがれることはありえない。
また、表皮材１２の発泡層１２ａの厚みや多孔度を均一
にできるとともに、表皮層１２ｂの表面は型面に沿って
一様に成形できるので、均一な弾性と手触りを有する、
見栄えのよい積層体を提供することができる。

【００４０】［実施例Ｂ：請求項６に記載された「積層
体」の一実施例］次にこの出願の請求項６に記載された
発明の実施例（以下、実施例Ｂという）のドアトリム
は、基材として熱可塑性のポリプロピレン樹脂を用い、
ポリプロピレン樹脂で構成される表皮材と溶着によって
接合される点でのみ実施例Ａの自動車用のドアトリムと
異なる。

【００４１】［実施例Ｂの効果］このように構成された
実施例Ｂのドアトリムでは、発泡層と表皮層とは別個の
部材で形成されていないので、両層が剥がれることがあ
りえない。

【００４２】［第９〜第１４実施例：請求項７に記載さ
れた「積層体の製造方法」の各実施例］請求項７に記載
された発明の第９〜第１４実施例は、前述した請求項３
に記載された発明の第１〜第６実施例と、基材をポリプ
ロピレン樹脂で構成する点、及び基材に接着剤を供給し
ない点でのみ異なっている。

【００４３】［第１５実施例及び第１６実施例：請求項
８に記載された「積層体の製造方法」の各実施例］請求
項８に記載された発明の第１５実施例及び第１６実施例
と、前述した請求項４に記載された発明の第７実施例及
び第８実施例との差異も、基材をポリプロピレン樹脂で
構成する点、及び基材に接着剤を供給しない点のみであ
る。

【００４４】［第９〜第１６実施例の効果］このような
製造方法によれば、表皮材の成形工程を行わないことに
よって製造方法が簡略化できるという効果、表皮材１２
を構成する両層１２ａ，１２ｂは別個の部材が接着され
ているのではないため、両層１２ａ，１２ｂがはがれる
ことがないという効果、また、表皮材１２の発泡層１２
ａの厚みや多孔度を均一にできるとともに、表皮層１２
ｂの表面は型面に沿って一様に成形できるので、均一な
弾性と手触りを有する、見栄えのよい積層体を提供する
ことができるという効果に加えて、接着剤を使用しない
ことによる使用材料の低減も格別の効果として奏するも
のである。

【００４５】［実施例Ｃ：請求項１０に記載された「積
層体」の一実施例］この出願の請求項１０に記載された
発明の実施例（以下、実施例Ｃという）は、基材として
木質繊維や粉末などの主材料９３％に結着剤としてのフ
ェノール樹脂７％を混合した集合体を多孔性を保って成
形した木質系の多孔性基材を用いている点、また、ポリ
プロピレン樹脂で構成される表皮材と多孔性基材との接
合部が表皮材のポリプロピレン樹脂が多孔性基材の内部
の孔内に含浸・充填された状態で硬化した形態になって
いる、即ち両部材がアンカー効果で接合されている点で
のみ図１及び図２に示された自動車用のドアトリムと異
なる。

【００４６】［実施例Ｃの効果］このようにアンカー効
果で表皮材と多孔性基材を接合したドアトリムでは、発
泡層１２ａと表皮層１２ｂとは別個の部材が接着されて
いるのではないため、両層１２ａ，１２ｂがはがれるこ
とはありえない。また表皮材１２と多孔性基材の接合部
では、従来の接着剤を用いて接着したもののように接着
剤層にストレスがかかることがないため、たとえ長期間
この積層体が使用されたとしても表皮材１２と多孔性基
材とがはがれてしまうことがない。また接着剤を用いて
いないので、製造時における接着剤の塗布むらなどに起
因して確実に接着されていない箇所が形成される可能性
もない。

【００４７】［第１７〜第２２実施例：請求項１２に記
載された「積層体の製造方法」の各実施例］請求項１２
に記載された発明の第１７〜２２実施例は、前述した請
求項３に記載された発明の第１〜第６実施例と、基材を
木質系の多孔性基材で構成する点、及び多孔性基材に接
着剤を供給しないで多孔性基材の表側表面の孔に溶融樹
脂が含浸された状態で硬化させることによるアンカー効
果で表皮材と多孔性基材を接合させる点でのみ異なって
いる。

【００４８】［第２３実施例及び第２４実施例：請求項
１３に記載された「積層体の製造方法」の一実施例］請
求項１３に記載された発明の第２３実施例及び第２４実
施例と前述した請求項４に記載された発明の第７実施例
及び第８実施例との差異も、基材を木質系の多孔性基材
で構成する点、及び多孔性基材に接着剤を供給しないで
表皮材と多孔性基材とをアンカー効果で接合させる点の
みである。

【００４９】［第１７〜第２４実施例の効果］このよう
な製造方法によれば、表皮材の成形工程を行わないこと
によって製造方法が簡略化できるという効果、表皮材１
２を構成する両層１２ａ，１２ｂは別個の部材が接着さ
れているのではないため、両層１２ａ，１２ｂがはがれ
ることがないという効果、また、表皮材１２の発泡層１
２ａの厚みや多孔度を均一にできるとともに、表皮層１
２ｂの表面は型面に沿って一様に成形できるので、均一
な弾性と手触りを有する、見栄えのよい積層体を提供す
ることができるという効果、また、接着剤を使用しない
ことによる使用材料の低減、及び接着剤の塗布工程の削
減が達成できる効果に加えて、表皮材と多孔性基材とが
アンカー効果で強固に接合できるという効果も奏するも
のである。

【００５０】そして上記の請求項３の発明にかかる第１
〜第６実施例、請求項４の発明にかかる第７実施例及び
第８実施例、及びこれらに対応する請求項７、８、１
２、１３の発明にかかる各実施例の製造方法において使
用する表側成形面３２ａ，４２ａ，５２ａ，６１ａ，７
１ａ，８１ａ，９１ａ，１０１ａには、図３〜図１０に
示されているように、表皮材１２に意匠模様を形成する
ためのシボが設けられているため、基材１１に表皮材１
２を被覆形成すると同時に表皮材１２の表面に意匠模様
を形成することができる。

【００５１】また、図３〜図１０に示されているよう
に、これらの実施例の両型３１，３２，４１，４２，５
１，５２，６１，６２，７１，７２，８１，８２，９
１，９２，１０１，１０２の成形面３１ａ，３２ａ，４
１ａ，４２ａ，５１ａ，５２ａ，６１ａ，６２ａ，７１
ａ，７２ａ，８１ａ，８２ａ，９１ａ，９２ａ，１０１
ａ，１０２ａは、基材１１（あるいは多孔性基材）の端
面１１ａと成形面３１ａ，３２ａ，４１ａ，４２ａ，５
１ａ，５２ａ，６１ａ，６２ａ，７１ａ，７２ａ，８１
ａ，８２ａ，９１ａ，９２ａ，１０１ａ，１０２ａとの
間に溶融樹脂１２meltが供給される隙間を有するように
形成されており、したがって表皮材１２を構成する樹脂
が基材１１（あるいは多孔性基材）の端面１１ａを完全
に被覆することができるので、上記従来の表皮材を基材
に接着して一体化する製造方法（図１１参照）において
必要であった表皮材の端末が基材から幾分はみ出るよう
に切断する工程（図１１（ｂ）参照）、及びこの表皮材
のはみ出し部分を基材の端部を巻き込むように被覆する
工程（図１１（ｃ）参照）を行う必要がなく、表皮材１
２の形成と同時にドアトリム１０の端部を美観を損ねな
いように処理することが可能である。

【００５２】なお上述した第７実施例および第８実施例
（あるいは第１５実施例および第１６実施例、また第２
３実施例および第２４実施例）において、樹脂供給通路
９４，１０４の成形面９１ａ，１０１ａへの開口位置を
図９および図１０に示されている位置に代えて、ドアト
リムの端末部分やオーナメントを取り付けるような部分
とすれば、たとえ表皮材１２の表面において樹脂供給通
路９４，１０４が開口している位置に対応する部分にバ
リが発生したとしても外観からは見えなくなるので、こ
のドアトリム１０を自動車のドアに取り付けた場合の意
匠性が損なわれない。

【００５３】また上述した第９〜第２４実施例の製造方
法において、表皮材を構成する溶融樹脂系材料と基材あ
るいは多孔性基材との濡れ性が悪い場合には、溶融樹脂
系材料を含浸させるのに先立ちあらかじめ基材あるいは
多孔性基材の少なくとも表面を変性オレフィンなどの表
面改質剤を塗布あるいは含浸して濡れ性を改善すること
によって表皮材と基材との接合を確実にすることができ
る。例えば、基材がポリプロピレン樹脂で表皮材が塩化
ビニルであるような場合には、表面改質剤としては塩素
化ポリオレフィンをベースとするプライマーが用いられ
る。

【００５４】また請求項１〜請求項５の発明にかかる上
記の実施例Ａ及び第１〜第８実施例においては、基材１
１として熱可塑性の樹脂としてＡＢＳ樹脂を用いたが、
例えばポリアミド樹脂やＡＳＡ樹脂などの他の熱可塑性
材料を用いてもよい。また、木質のチップや繊維、粉末
などの主材料にフェノール樹脂を結着剤として添加混合
した集合体を成形した木質系成形体を用いることもでき
る。

【００５５】これに対して請求項６〜請求項９の発明に
かかる上記の実施例Ｂ及び第９〜第１６実施例において
は、基材として熱可塑性のポリプロピレン樹脂を用いた
が、表皮材を構成する樹脂と溶着することのできる樹脂
であれば他の熱可塑性のオレフィン樹脂、例えばポリエ
チレンを用いることもができる。また、これらの樹脂を
主体として適宜充填剤、ガラス繊維などの補強材、帯電
防止のための導電剤、例えばケイ酸マグネシウムや炭酸
カルシウムなどを添加した成形体を用いることも可能で
ある。

【００５６】更に請求項１０〜請求項２１の発明にかか
る上記の実施例Ｃ及び第１７〜第２２４実施例において
は多孔性基材として、木質繊維及びフェノール樹脂を９
３：７で混合して成形した木質系成形体を用いたが、木
質繊維を８０％、フェノール樹脂を１０％、オレフィン
樹脂系繊維を１０％混合して成形した木質系成形体も好
適に用いることができる。この他、硬質発泡ウレタンな
どからなる多孔性の樹脂系成形体を用いてもよいし、ま
た、フェノール樹脂やエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂
などの熱硬化性材料やポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂
などの熱可塑性樹脂を主体として適宜補強剤や帯電防止
のための導電剤などを添加した多孔性の樹脂系成形体や
金属繊維を加圧成形した多孔性の成形体、カーボン材料
からなる成形体、ラスメタルや不織布等からなる支持体
に多孔性の樹脂を担持または積層した成形体等も用いる
ことができる。

【００５７】また、上記実施例においては、表皮材とし
てポリプロピレン樹脂を用いたが、ポリプロピレン樹脂
にエチレンプロピレンゴムを１０〜５０％配合して、樹
脂の成形性（流動性）や風合い（硬さ）調節してもよ
い。特にエチレンプロピレンゴムを４０％配合すること
が好ましい。下記表１に、ポリプロピレン樹脂とエチレ
ンプロピレンゴムとの配合比を変えた場合の成形性（流
動性）及び風合い（硬さ）に関する評価を示す。

【００５８】

【表１】

【００５９】また表皮材として他のオレフィン樹脂、例
えば塩化ビニルやポリエチレン、エチレン−プロピレン
共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−
アクリル酸重合体などや、ポリアミド樹脂、ＡＳＡ樹脂
等の熱可塑性樹脂を単独で、あるいは二種以上を配合し
て用いてもよい。また、表皮材に光沢を付与する光沢付
与剤や、難燃剤などを添加することも、出来上り製品の
見栄えや性能等を考慮して適宜行うことができる。

【００６０】また上述した成形型３１，３２，４１，４
２，５１，５２，６１，６２，７１，７２，８１，８
２，９１，９２，１０１，１０２はＡｌからなるが、例
えば鉄やＺＡＳ（三井金属鉱業（株）の亜鉛合金の商品
名）、樹脂などで形成した型であってもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明にかかる積層体の一実施例であるドア
トリムの斜視図である。

【図２】 図１における線２−２で切断した縦断面図で
ある。

【図３】 本発明にかかる積層体の製造方法の第１実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図であ
る。

【図４】 本発明にかかる積層体の製造方法の第２実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図であ
る。

【図５】 本発明にかかる積層体の製造方法の第３実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図であ
る。

【図６】 本発明にかかる積層体の製造方法の第４実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図であ
る。

【図７】 本発明にかかる積層体の製造方法の第５実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図であ
る。

【図８】 本発明にかかる積層体の製造方法の第６実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図であ
る。

【図９】 本発明にかかる積層体の製造方法の第７実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図であ
る。

【図１０】 本発明にかかる積層体の製造方法の第８実
施例であるドアトリムの製造方法を説明するための図で
ある。

【図１１】 （ａ），（ｂ）及び（ｃ）は従来のドアト
リムの製造方法を説明するための工程図である。

【符号の説明】

１０…ドアトリム、１１…多孔性基体、１２…表皮材、
１２ａ…発泡層、１２ｂ…表皮層、１２melt…溶融樹
脂、３１，３２，４１，４２，５１，５２，６１，６
２，７１，７２，８１，８２，９１，９２，１０１，１
０２…成形型、３１ａ，３２ａ，４１ａ，４２ａ，５１
ａ，５２ａ，６１ａ，６２ａ，７１ａ，７２ａ，８１
ａ，８２ａ，９１ａ，９２ａ，１０１ａ，１０２ａ…成
形面、３３，６３…吐出装置、４３，５３，７３，８
３，９３，１０３…注入装置。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 久瀬 和則 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内 (72)発明者 加藤 浩之 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内 (72)発明者 石原 幸雄 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内

Claims (17)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基材とこの基材の表側表面を被覆する表
   皮材とで構成された積層体において、前記表皮材が樹脂
   系材料が発泡・硬化した前記基材側の発泡層と同樹脂系
   材料が発泡することなく硬化した前記発泡層上の表面層
   とからなり、その表皮材を構成する樹脂系材料と前記基
   材とが接着されていることを特徴とする積層体。
2. 【請求項２】 前記基材が、樹脂系材料あるいは木質系
   材料からなることを特徴とする請求項１に記載の積層
   体。
3. 【請求項３】 基材とこの基材の表側表面を被覆する表
   皮材とで構成された積層体の製造方法において、前記基
   材とこの基材の表面に供給された表皮材となる発泡性溶
   融樹脂系材料とを一対の成形型間で所定の厚さまでプレ
   スして前記基材の表面全面に前記発泡性溶融樹脂系材料
   を押し広げた後前記一対の成形型を所定量離間すること
   によって、前記基材側の前記発泡性溶融樹脂系材料は発
   泡・硬化させて発泡層としまたこの発泡層上の同発泡性
   溶融樹脂系材料は発泡させることなく硬化させて表皮層
   とするとともに、前記基材と前記表皮材とを接着するこ
   とを特徴とする積層体の製造方法。
4. 【請求項４】 基材とこの基材の表側表面を被覆する表
   皮材とで構成された積層体の製造方法において、前期基
   材を所定の間隔を保った一対の成形型間にセットし、こ
   の成形型間の前記基材の表側に表皮材となる発泡性溶融
   樹脂系材料を注入した後前記一対の成形型を所定量離間
   することによって、前記基材側の前記発泡性溶融樹脂系
   材料は発泡・硬化させて発泡層としまたこの発泡層上の
   同溶融樹脂系材料は発泡させることなく硬化させて表皮
   層とするとともに、前記基材と前記表皮材とを接着する
   ことを特徴とする積層体の製造方法。
5. 【請求項５】 前記基材が、樹脂系材料あるいは木質系
   材料からなることを特徴とする請求項３または請求項４
   に記載の積層体の製造方法。
6. 【請求項６】 樹脂系材料からなる基材とこの基材の表
   側表面を被覆する表皮材とで構成された積層体におい
   て、前記表皮材が樹脂系材料が発泡・硬化した前記基材
   側の発泡層と同樹脂系材料が発泡することなく硬化した
   前記発泡層上の表面層とからなり、その表皮材を構成す
   る樹脂系材料と前記基材とが溶着されていることを特徴
   とする積層体。
7. 【請求項７】 樹脂系材料からなる基材とこの基材の表
   側表面を被覆する表皮材とで構成された積層体の製造方
   法において、前記基材とこの基材の表面に供給された表
   皮材となる発泡性溶融樹脂系材料とを一対の成形型間で
   所定の厚さまでプレスして前記基材の表面全面に前記発
   泡性溶融樹脂系材料を押し広げた後前記一対の成形型を
   所定量離間することによって、前記基材側の前記発泡性
   溶融樹脂系材料は発泡・硬化させて発泡層としまたこの
   発泡層上の同発泡性溶融樹脂系材料は発泡させることな
   く硬化させて表皮層とするとともに、前記基材と前記表
   皮材とを溶着することを特徴とする積層体の製造方法。
8. 【請求項８】 樹脂系材料からなる基材とこの基材の表
   側表面を被覆する表皮材とで構成された積層体の製造方
   法において、前期基材を所定の間隔を保った一対の成形
   型間にセットし、この成形型間の前記基材の表側に表皮
   材となる発泡性溶融樹脂系材料を注入した後前記一対の
   成形型を所定量離間することによって、前記基材側の前
   記発泡性溶融樹脂系材料は発泡・硬化させて発泡層とし
   またこの発泡層上の同溶融樹脂系材料は発泡させること
   なく硬化させて表皮層とするとともに、前記基材と前記
   表皮材とを溶着することを特徴とする積層体の製造方
   法。
9. 【請求項９】 前記表皮材となる発泡性溶融樹脂系材料
   を供給する前に前記基材の表面を表面改質剤で処理する
   ことを特徴とする請求項７または請求項８に記載の積層
   体の製造方法。
10. 【請求項１０】 多孔性基材とこの多孔性基材の表側表
    面を被覆する表皮材とで構成された積層体において、前
    記表皮材が樹脂系材料が発泡・硬化した前記多孔性基材
    側の発泡層と同樹脂系材料が発泡することなく硬化した
    前記発泡層上の表面層とからなり、その表皮材を構成す
    る樹脂系材料が前記多孔性基材の内部の少なくとも表側
    に含浸された状態で硬化していることを特徴とする積層
    体。
11. 【請求項１１】 前記多孔性基材が、樹脂系材料あるい
    は木質系材料からなることを特徴とする請求項１０に記
    載の積層体。
12. 【請求項１２】 多孔性基材とこの多孔性基材の表側表
    面を被覆する表皮材とで構成された積層体の製造方法に
    おいて、前記多孔性基材とこの多孔性基材の表面に供給
    された表皮材となる発泡性溶融樹脂系材料とを一対の成
    形型間で所定の厚さまでプレスして前記多孔性基材の表
    面全面に前記発泡性溶融樹脂系材料を押し広げた後前記
    一対の成形型を所定量離間することによって、前記多孔
    性基材側の前記発泡性溶融樹脂系材料は発泡・硬化させ
    て発泡層としまたこの発泡層上の同溶融樹脂系材料は発
    泡させることなく硬化させて表皮層とするとともに、前
    記多孔性基材の内部の少なくとも表側に前記溶融樹脂系
    材料を含浸させて同溶融樹脂系材料を硬化させることを
    特徴とする積層体の製造方法。
13. 【請求項１３】 多孔性基材とこの多孔性基材の表側表
    面を被覆する表皮材とで構成された積層体の製造方法に
    おいて、前期多孔性基材を所定の間隔を保った一対の成
    形型間にセットし、この成形型間の前記多孔性基材の表
    側に表皮材となる発泡性溶融樹脂系材料を注入した後前
    記一対の成形型を所定量離間することによって、前記多
    孔性基材側の前記発泡性溶融樹脂系材料は発泡・硬化さ
    せて発泡層としまたこの発泡層上の同溶融樹脂系材料は
    発泡させることなく硬化させて表皮層とするとともに、
    前記多孔性基材の内部の少なくとも表側に前記溶融樹脂
    系材料を含浸させて同溶融樹脂系材料を硬化させること
    を特徴とする積層体の製造方法。
14. 【請求項１４】 前記多孔性基材が、樹脂系材料あるい
    は木質系材料からなることを特徴とする請求項１２また
    は請求項１３に記載の積層体の製造方法。
15. 【請求項１５】 前記表皮材となる溶融樹脂系材料を含
    浸させる前に前記多孔性基材の内部の少なくとも表側を
    表面改質剤で処理することを特徴とする請求項１２から
    請求項１４のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
16. 【請求項１６】 前記積層体が、車両のドアトリムある
    いは車両用内装材であることを特徴とする請求項１、請
    求項２、請求項６、請求項１０、及び請求項１１のいず
    れか一項に記載の積層体。
17. 【請求項１７】 前記積層体が、車両のドアトリムある
    いは車両用内装材であることを特徴とする請求項３から
    請求項５、請求項７から請求項９、及び請求項１２から
    請求項１５のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。